塑料成型工艺特性

发布网友发布时间：2024-10-22 03:13

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塑料成型工艺特性主要涉及塑件冷却后的尺寸收缩，也称为成形收缩。成形收缩的形式包括线尺寸收缩、收缩方向性、后收缩和后处理收缩。

线尺寸收缩因热胀冷缩和塑性变形导致塑件尺寸在脱模后缩小，模具设计时需考虑补偿。收缩方向性源于塑件在成形时分子排列的不均匀性，这可能导致塑件在不同方向的收缩差异，影响其形状稳定性，模具设计需考虑塑件形状和流料方向的收缩率。

后收缩是塑件在成形过程中残留的应力，在脱模后因应力平衡和存储条件改变而发生的收缩。热塑性塑料的后收缩通常大于热固性，挤塑和注射成形的收缩更大。高精度塑件需要考虑后收缩和后处理收缩对精度的影响。

塑件成形收缩可以用收缩率表示，通过公式计算。影响收缩率的因素包括塑料品种、塑件特性、模具结构和成形工艺。模具设计需综合考虑这些因素来选择合适的收缩率，以确保塑件质量和工艺效果。

流动性是塑料填充型腔的能力，对模具设计至关重要。流动性大可能带来溢料、填充不足等问题，而流动性小则可能导致填充困难。选择塑料时需考虑其流动性能与塑件需求和成形条件匹配。

硬化特性在热固性塑料中起着关键作用，硬化速度和保持时间需要根据塑料品种和成形条件来调整。水分和挥发物含量对塑料性能有直接影响，需适当预热和干燥，以保证塑料性能和成形质量。

在模具设计时，需要充分了解各种塑料的特性，包括收缩、流动性、硬化速度和水分挥发等，以确保塑件成型工艺的顺利进行。

扩展资料

塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体）的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。成型的方法多达三十几种。