1。目的
为加强安全管理,消除或减少危害，有效控制重大危害因素,降低安全风险,特制定本制度。 2。适用范围
适用于公司的部门、车间的所有活动,包括生产活动、装卸、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动、人为因素、违反规程、规章等。 3.定义：
3.1危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态.
3.2危害识别：认知危害的存在并确定其特征的过程. 3.3风险：风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合. 3。4风险评价:依据已确定的评价方法、评价准则，定期进行评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。
3.5事故：造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件. 3.6 事件:导致或可能导致事故的事情。 4.职责：
4.1安全风险分级管控领导小组
公司成立安全风险分级管控领导小组，负责制定公司安全风险分级管控作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案 4.2安全环保部
安全环保部负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。
4。3各单位确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织制定本单位的安全风险分级管控作业指导书，组织本单位工作范围的危害识别和风险评价工作,在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作,编制本单位的危害/风险记录，开展隐患治理工作。 5.危害识别及风险评价程序 5。1 成立评价组
公司成立安全生产风险评价组，以公司总经理组长,生产、安全、设备、环境、技术部门的管理人员参加,编制本公司的安全风险分级管控作业指导书和表格。全面开展安全生产危害辨识、风险评价工作，指导、审查、批准。分厂的安全生产危害辨识、风险评价文件。单位应成立以总经理为组长，工艺、设备、安全管理人员和操作人员参加的安全生产风险评价小组，所有评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健
康环境的危害识别和风险评价，同时各单位也应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。5。2 评价依据《公司安全生产管理制度》、相关安全生产法律法规和技术标准、各单位安全管理制度、操作规程等。
5。3 选择和确定评价范围及对象
评估小组应首先识别出本单位风险评价的范围，应包括以下内容：
——规划、设计和建设、投产、运行等阶段; ——常规和异常活动； —-事故及潜在的紧急情况；
——所有进入作业场所的人员的活动； —-原材料、产品的运输和使用过程；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； —-人为因素,包括违反操作规程和安全生产规章制度； ——丢弃、废弃、拆除与处置； ——气候、地震及其他自然灾害。
在确定评价范围后，评价小组可按下列方法，确定评价对象： -—按生产流程的各阶段； -—按地理区域或部门；
——按设备、设施； -—按作业任务.
对所确定的评价对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害和环境影响进行全面识别和评价。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：
——所执行任务的期限、人员及实施任务的频率； ——可能用到的机械、设备、工具； ——用到或遇到的物质及物理、化学性质； ——工作人员的能力和已接受任务的培训； -—作业指导书或作业程序；
--发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。 5。4选择危害识别方法
评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评价方法，包括工作危害分析(JHA）、安全检查表分析（SCL）。在选择识别方法时，应考虑： ——活动或操作性质；
-—工艺过程或系统的发展阶段； ——危害分析的目的;
——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；
-—潜在风险度大小；
——现有人力资源、专家成员及其他资源； ——信息资料及数据的有效性； -—是否是法规或合同要求。 5.5 识别危害根源和性质
评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评价对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害和环境因素，包括:物（设施)的不安全状态,包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装臵的缺陷。人的不安全行动,包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态)。可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射）、化学的(易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素.管理缺陷,包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理.进行危害和环境因素识别时，充分考虑发生危害的根源及性质,包括： ——火灾和爆炸； ——冲击与撞击；
—-中毒、窒息、触电及辐射；
——暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境； ——人机工程因素(比如工作环境条件或位臵的舒适度、重复 性工作等）; ——设备的腐蚀；
-—有毒有害物料、气体的泄漏；
—-可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务，包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处臵以及能源、资源和原材料的消耗和由此产生的后果，包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等)；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等)；财产损失;工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；资源枯竭。危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康危害及环境影响,包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（比如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染等）. 5。6 评价风险和影响
评价小组应对所识别的危害事故、事件或环境因素加以科学
评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：
a)决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重,重点考虑 法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对分公司形象的影响；
b）评价发生危害事故、事件的可能性有多大,重点考虑危害 发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生,是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；
c）评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的 严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险； d)对所识别的不可容忍的风险以及重大风险进行汇总，编制 重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单并编写报告。 5。7风险控制
中等及中等以上风险必须制定针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。对各单位辨识、评价
出来的重大或不可容忍，单独制定管理、控制、改进方案，报公司审查。
5.7。1 风险控制措施的内容 a）风险控制的技术措施: ——消除风险的措施； ——降低风险的措施； ——控制风险的措施。 b）风险控制的管理措施：
——制定、完善管理程序和操作规程； ——制定、落实风险监控管理措施； —-制定、落实应急预案； -—加强员工的安全教育培训； ——建立检查监督和奖惩机制。 5.7.2 风险控制措施的确定
各单位应根据以下条件，选择适用的风险控制措施： a）可行性、可靠性； a）先进性、安全性； b)经济合理性；
c)技术保证和服务。 5。8 更新危害及风险信息
在日常工作中要不间断地使用危害识别的方法开展风险评价工作，根据不同活动的不同采用不同的识别方法,如下表所示：
作业 日常作业活动 工艺过程、作业场所、设备设施、操作规程 新建扩建改建及其它变更 设备拆除 关键生产装置设施 定期进行 特定时间进行 工作危害分析（JHA）、安全检查表分析（SCL） 工作危害分析(JHA) 安全检查表分析（SCL） 频率 不间断进行 不间断进行 方法 工作危害分析（JHA) 安全检查表分析（SCL) 在下列情形下危害记录应及时更新: a)新的或变更的法律、法规或其他要求； b）操作有变化或工艺改变； c）有新项目、加工过程或产品；
d)有因事故、事件或其他来源的新认识和理解.
如果没有以上所描述的变化，也应至少一年内进行一次评审或检查危害识别结果。 6。评价准则
6.1事故发生的可能性L判断准则 等级 5 标准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）,或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件. 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 4 3 2 1 6。2事件后果严重性S判别准则
等级 5 法律、法规及其他要求 违反法律、法规和标准 潜在违反法规和标准 人员 死亡 丧失劳动能力 财产损失/万元 >50 停工 企业形象 部分装置（>2 重大国际套）或设备 影响 2套装置停工、或设备停工 1 套装置停工或设备 受影响不大，行业内、省内影响 4 >25 3 不符合上级公截肢、骨司或行业的安折、听力全方针、制度、丧失、慢规定等 性病 不符合企业的轻微受>10 地区影响 2 <10 公司及周安全操作程序、规定 1 完全符合 伤、间歇不舒服 无伤亡 无损失 几乎不停工 边范围 形象没有受损 没有停工 6.3安全风险等级判定准则及控制措施R
风险度 风险等级 20—25 15-16 9—12 4—8 〈 4 巨大 重大 中等 可接受 可忽略 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业，对改进措施进行评估 实施期限 立刻 采取紧急措施降低风险,建立运行立即或近期整改 控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 无需采用控制措施 2 年内治理 有条件、有经费时治理 需保存记录 7.危害识别及风险评价方法
7．1 工作危害分析（JHA)是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法,把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害.根据风险分析结果,制定控制措施、编制作业活动安全操作规程，控制风险。 7．1.1 分析步骤
7．1。1。1（1)选定作业活动;（2）结合岗位职责，把正常工作的每一个作业活动步骤分解；(3)识别每一个步骤的主要危害和后果；(4)识别出现有的安全控制措施；(5）进行风险评价；(6）提出安全措施建议;（7）定期评审。分解时应： —观察工作；
—与操作者一起讨论研究; -运用自己对这一项工作的知识； —结合上述三条。
7．1。1。2 对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗;有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。 7.1。1。3 识别每一步骤的主要危害后果. 7.1。1.4 识别现有安全控制措施。 7。1.1。5 进行风险评价. 7.1。1。6 建议安全工作步骤
7．2 安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法,是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。 7．2.1 分析步骤：
7．2。1.1 建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南、外部行业资料）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。
7．2.1。2 分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题,发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。 7．2。1。3 分析差异(危害），提出改正措施建议。
7．2。1.4 编制安全检查表步骤：（1）确定人员,建立编制小组；（2）确定范围熟悉系统；（3)收集资料;（4)分析潜在的危险因素,判别危害；（5）列出安全检查表；（6)风险评价；（7）提出改进措施。
作业活动清单
（记录受控号) 单位: №: 序号 1 2 岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行.） 工作危害分析（JHA)评价表
（记录受控号） 单位: 工作岗位： 工作任务： №：
序工作步号 骤 1 2 危害因素或潜在主要事件（人、物、作控制措施 后果 业环境、管理） L S R 风险等级 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人: 审定日期: （备注：审核人为所在岗位/工序负责人,审定人为上级负责人。）
设备设施清单
（记录受控号) 单位： 单元/装置： №: 序号 1 2 设备名称 类别/位号 所在部位 备注 （填表说明:1.设备十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2。参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量.3。厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
安全检查分析（SCL）评价表
（记录受控号） 单位： 序号 1 2 检查项目 标准 区域/工艺过程: 装置/设备/设施： №: 不符合标准的现有安全风险建议改L S R 备注 情况及后果 控制措施 等级 进措施 分析人员： 日期： 审定日期:
(填表说明:审核人为所在岗位负责人,审定人为上级领导或车间主任。）
重大风险及控制措施清单
序号 危险、有害因素 潜在事件及后果 风险等级 部门、装置、工艺、设施 改进措施 操作、技术人力资源需求限制 评估负责人 参考序号
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