安全风险分级管控体系指导书

文件编号：SDIFTSTX/18091501

版 本 号：Ⅱ

山东艾孚特科技有限公司

化工企业安全生产风险分级管控体系

作业指导书

编 制：

审 核：

批 准：

山东艾孚特科技有限公司 颁布日期：2018-09-15

颁 布 通 告

本作业指导书—《化工企业安全生产风险分级管控体系作业指导书》（第二版）依据《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》（DB37/T2971-2017）、《化工企业安全生产风险分级管控体系通则》（DB37-T 2882-2016 ）等有关标准，并结合本公司实际情况编制而成。

本作业指导书 2018年 9月 15日起实施。

山东艾孚特科技有限公司

总工程师：

2018年 9月15日

《化工企业安全生产风险分级管控体系作业指导书》修订

修订记录表

修订日期 版本/版次 修订内容 风险点确认和危险源2018年9月9日 文件编号：辨识细化，更改其它条SDIFTSTX/18091501 款内容以更符合企业版 本 号：Ⅱ 实际情况等 编制人 审核人 批准人

《化工企业安全生产风险分级管控体系作业指导书》

编制组名单

组 长：周红财

成 员：盛亮亮刘祥鲁姜士全韩丽军宋 浩张明辰

秦瑞昌宋红敬张瑭晖刘广刚

秦 燕

目录

1、目的与范围.......................................... 01 2、规范性引用文件...................................... 01 3、总体要求与原则...................................... 02 4、术语和定义.......................................... 02 5、基本程序............................................ 05 6、危险源辨识与分析.................................... 08 7、风险评价............................................ 12 8、风险点辨识分类...................................... 18 9、风险分级控制清单和风险点登记台账.................... 27 10、工作程序........................................... 29 11、评审和更新......................................... 29

山东艾孚特科技有限公司

安全生产风险分级管控体系作业指导书

1、目的与范围 1.1目的

全过程、全方位、全覆盖的风险点辨识，落实风险管控主体责任，确保风险受控，从根本上防范事故发生，构建完全生产长效机制。

1.2适用范围

本指导书适用于山东艾孚特科技有限公司的所有单位、部门，包括新建扩建、生产、储存、运输、检修和质检等部门，各类生产经营活动中所涉及的危害因素识别，风险分析、评价、分级和风险控制的管理。

2、规范性引用文件

《中华人民共和国安全生产法》 《中华人民共和国消防法》 《中华人民共和国职业病防治法》 《中华人民共和国特种设备安全法》 《危险化学品安全管理条例》

《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（安监总局40号令）

《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重机制的通知》（鲁政办字（2016）36号）

《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版） 《重点监管的危险化学品目录》（2013年完整版） 《企业职工伤亡事故分类标准》GB6441-86

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ3013-2008 （DB37/T2971-2017）

《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》(DB37/T2971-2017） 《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T 2882-2016 ） 其他法律法规 3、总体要求与原则

3.1总体要求

结合本企业的特点，建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险实施标准化管控。通过体系建设形成安全生产长效机制，提升企业安全生产水平，有效防范各类事故，确保安全生产形势持续稳定好转。

3.2原则

坚持以人为本，牢固树立安全发展的理念和红线意识，以更大的努力、更有效的举措、更完善的制度，强化风险管控、夯实安全基础管理，进一步落实企业主体责任。 4、术语和定义

下列术语和定义适用于本指导书

4.1风险 risk

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。

4.2可接受风险 acceptable risk

根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。

4.3重大风险 major risk

发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。

4.4危险源 hazard

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

注：在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。

4.5风险点 risk site

风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。 4.6危险源辨识 hazard identification

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。 4.7风险评价 risk assessment

对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。 4.8风险分级 risk classification

通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。

4.9风险分级管控 risk classification management and control 按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。 4.10风险控制措施 risk control measure

企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。

4.11风险信息 risk information

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

5、基本程序 5.1成立组织机构

5.1.1为加强“双重预防体系建设”工作的组织领导，确保活动取得实效，公司成立“安全生产风险分级管控体系”工作组织机构。

组 长：周兴波

副组长：王凡亮 阚世广 李福明 周红财 成 员：张新一 吴士峰 李继宾 宋 浩 赵 强 李海丽 刘祥鲁 刘广刚 秦瑞昌 杨淑云 宋红敬 李 军 刘正顺 马海瑞 张明辰 步长江 张瑭晖 盛亮亮 韩丽军

设立安全生产风险分级管控体系建设工作办公室，办公室设在安全监察部。

5.1.2工作小组职责：

1．组长应负责风险辨识、评价和管控管理工作；

2．副组长应负责分管范围内的风险辨识、评价和管控管理工作； 3．负责起草体系建设指导书和有关体系文件； 4．负责本指导书的组织实施、指导和监督检查；

5．负责体系建设计划制定、人员配置、财务资源等事项，协调、调度工作小组开展情况和体系建设的各项工作；

6．组织公司风险管控措施评审负责对三级风险及其控制措施的制定和评审；

7．负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核；

5.1.3各部门、各单位结合实际，成立本部门（车间）体系建设小组

组长：各部门（车间）负责人

成员：部门（车间）班子成员、班组长及职工 职责：

1、根据公司体系建设计划，依据体系指导书负责本单位体系建设和实施；

2、负责本部门危害辨识、风险评价和控制措施的制定和评估，辨识四级、五级风险提报公司领导小组；

3、按照区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，详细列出设备设施和活动清单，确保风险点识别全面，风险评价及管控措施制定合理；

4、定期对风险点辨识和风险管控措施进行评审，及时更新； 5、负责本部门风险管控体系建设和实施的考核工作； 5.1.4实施全员培训

分层级、分阶段培训学习，掌握标准、程序、方法。企业各级单位应制定风险分级管控培训计划，组织员工对本单位的风险分析评价方法、分析过程及分析结果进行培训，并保留培训记录。

5.1.5编制体系文件

建立风险管控制度，编制作业指导书、风险点登记台账、作业活动清单、作业活动风险分级控制清单、设备设施清单、设备设施风险

分级控制清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录等有关记录文件，确定风险识别、评价方法及风险等级判定标准。

5.2划分风险点

划分范围、初步确定下一步要进行风险分析的风险点。企业应首先对设施、部位、场所、区域等风险点进行划分，再识别风险点内各类危险源。

5.3危险源辨识与风险评价

全员参与危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有效性；判定风险等级；提出改进的控制措施。

5.4评审与审批

逐级评审并审核、批准，形成台账或控制清单。 5.5风险信息公告

组织全员学习，了解掌握本岗位的风险大小、等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息。

5.6落实控制措施

修订有关规程、预案等文件、完善管理流程，落实或改进现场管理措施。

5.7持续改进

每年定期评审、更新和传递风险信息。采取预防与纠正措施，确保风险可控。

6、危险源辨识分析

6.1危险源辨识

全员参与危险源辨识，危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》及《设备设施清单》。宜采用以下几种常用辨识方法：

对于作业活动，采用工作危害分析法（简称JHA+LEC）进行辨识，分析步骤和要求参见表9；

对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL+LEC）进行辨识，分析步骤和要求参见表11；

对于复杂的化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。

6.2危险源辨识范围 危险源辨识范围应包括：

——规划、设计、建设、投产、运行等阶段； ——常规和非常规作业活动； ——事故及潜在的紧急情况； ——所有进入作业场所人员的活动；

——原材料、产品的运输和使用过程；

——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； ——工艺、设备、管理、人员等变更； ——丢弃、废弃、拆除与处置； ——气候、地质及环境影响等。 6.3危险源辨识实施

6.3.1依据GB/T 13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。

6.3.2辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。

6.4风险控制措施

6.4.1依据DB37/T 2882—2016规定的风险控制措施类别和基本原则，并结合公司生产特点分析制定风险控制措施。

6.4.1.1风险控制措施从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。

6.4.1.2风险控制措施考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。

6.4.1.3设备设施类危险源的控制措施包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。

6.4.1.4作业活动类危险源的控制措施包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。

6.4.1.5重大风险控制措施符合DB37/T 2882—2016第6.5.3要求。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。

6.4.1.6风险控制措施在实施前应依据DB37/T 2882-2016 6.5.2.2要求组织评审。

6.4.2典型风险管控措施包括： （1）工程技术（或工程控制）措施 （2）管理措施 （3）培训教育 （4）个体防护 （5）应急处置

6.4.2.1工程措施（工程技术）包括：

（1）消除或减弱危害—消除是通过对装置、设备设施、工艺等的涉及来消除危险源，如采用机械提升装置以消除手举或提重物这一危险行为等；替代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。

（2）封闭——对产生或导致危害的设施或场所进行密闭。 （3）隔离——通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔离开，采用隔音罩以降低噪音等；

（4）移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。 6.4.2.2管理措施（教育培训）包括

（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程； （2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）； （3）检测监控； （4）警报和警示信号； （5）安全互助体系； （6）教育培训； （7）风险转移；

6.4.2.3个体防护措施包括

（1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、安全帽、呼吸器等；

（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；

（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品； （4）当发生变更时，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。

6.4.2.4应急处置措施包括：

（1）紧急情况分析、应急预案、现场处置方案的制定、应急物质的准备；

（2）通过应急演练、培训等措施，提高相关人员的应急处置能力，以防止和减少生产安全事故；

6.4.2.5设备设施类危险源的控制措施包括：

报警、连锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理规范。

6.4.2.6作业活动类危险源的控制措施包括：

制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。 7、风险评价

7.1风险评价方法

公司选择作业条件危险性分析法（LEC）等方法，针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录和安全检查表分析评价记录。

7.1.1作业条件危险性分析评价法（LEC）

作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危

险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表1 事故事件发生的可能性（L）判断准则

分值 10 完全可以预料。 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过1 监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差 0.5 很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程 实际不可能 事故、事件或偏差发生的可能性 6 3 0.2 0.1

表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则

分值 10 6 3 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 频繁程度 分值 2 1 0.5 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露

表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则

直接经济人员伤亡 损失 （万元） 公司 停产 停工 公司形象 分值 法律法规 及其他要求 100 严重违反法律10人以上死亡，或505000以法规和标准 人以上重伤 3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤 上 重大国际、国内影响 40 违反法律法规和标准 1000以上 装置 停工 行业内、省内影响

15 潜在违反法规3人以下死亡，或10和标准 不符合上级或人以下重伤 100以上 部分装置停工 地区影响 7 行业的安全方丧失劳动力、截肢、骨10万以针、制度、规折、听力丧失、慢性病 上 定等 不符合公司的部分设备停工 公司及周边范围 2 安全操作程轻微受伤、间歇不舒服 1万以上 序、规定 1套设备停工 引人关注，不利于基本的安全卫生要求 1 完全符合 无伤亡 1万以下 没有 停工 形象没有受损 表4 风险等级判定准则及控制措施（D）

风险值 风险等级 A/1级 B/2级 C/3级 D/4级 应采取的行动/控制措施 实施期限 >320 极其危在采取措施降低危害前,不能继续作险 业,对改进措施进行评估 立刻 160～320 高度危采取紧急措施降低风险，建立运行控立即或近期整险 制程序，定期检查、测量及评估 改 70～160 显著危可考虑建立目标、建立操作规程，加险 强培训及沟通 2年内治理 20～70 轻度危可考虑建立操作规程、作业指导书，有条件、有经费险 但需定期检查 时治理

<20 E/5级 稍有危险 无需采用控制措施，但需保存记录 / 7.2风险评价准则

7.2.1企业制定风险评价准则并结合化工生产特点，并充分考虑了以下要求：

——有关安全生产法律、法规； ——设计规范、技术标准； ——本单位的安全管理、技术标准； ——本单位的安全生产方针和目标等； ——相关方的诉求等。

7.2.2企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参见附录D和附录E），进行风险分析。

7.3风险分级管控 7.3.1管控原则

7.3.1.1本公司风险分析评价和风险等级判定时，对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。

7.3.1.2存在缺失、失效的状况，制定落实改进措施，降低风险。

7.3.1.3上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。

7.3.1.4公司结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。 7.4确定风险等级

企业依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。企业风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、或A、B、C、D、。其中，1级或A级为最高风险，4级或D级为最低风险。具体风险分级及管控要求参照表5。

表5风险分级及管控要求

风险等级 危险程度 管控要求 A级\\1级 极其危险 （不可容许风险） 应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。 应制定措施进行控制管理。（公司或厂)级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行高度危险 中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。 C级\\3级 需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制B级\\2级 显著危险

定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。 车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，D级\\4级 所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。 轻度危险

7.5重大风险判定

根据化工企业生产特点，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

——发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

——根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所；

——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的； ——开停车作业、非正常工况的操作； ——涉及重点监管化工工艺的主要装置； ——构成重大危险源的罐区； ——特殊动火作业；

——厂区外公共区域的危险化学品输送管道。 7.6风险分级管控实施

公司选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照附录表7风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。

表7风险等级对照表

采用LEC法或采用LS法 风险色度 重大风险 较大风险 一般风险 B级或2级 橙色 C级或3级 黄色 低风险 D级或4级 蓝色 A级或1级 红色

7.7编制风险分级管控清单

本公司危险源辨识和风险评价后，编制风险分级管控清单，包括全部风险点和风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。

8、风险点辨识分类 8.1作业活动

作业活动可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段、服务阶段或部门划分等。如：

（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 （2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停止进料的处理，设备故障处理。

（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 （4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、吊装等特殊作业；采样分析、检测、测温、设备检测、机泵机组盘车、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修等其他作业。

（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 根据划分的作业活动，填入《作业活动清单》参照以下表8：

表8作业活动清单

（记录受控号）单位: No：

序号 作业活动名称 作业活动内容 岗位/地点 实施单位 活动频率 备注 填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）

8.2设备设施 设备设施分类

（1）炉类：包括加热炉、转化炉、热载体炉、预热器等； （2）塔类：包括板式塔、填料塔、焦炭塔、干燥塔、冷却塔等。 （3）反应设备类：包括反应釜（釜、塔）。

（4）储罐及容器类：包括金属储罐、非金属储罐、球形储罐、气柜等各类容器；

（5）换热设备类：包括管壳式换热器、套管式换热器、水浸式换热器、喷淋式换热器、板式换热器、板翅式换热器、管翅式换热器、余热锅炉等。

（6）通用机械：泵类：包括离心泵、往复泵、齿轮泵、真空泵、螺杆泵、刮板泵等，压缩机：离心式压缩机、往复式压缩机等。鼓风机：离心式鼓风机、罗茨鼓风机等。

（7）动力设备类:包括汽轮机、电动机、发电机、变压器等。 （8）电气仪表类：包括电测量仪表、控制仪表、电子计算机等。 （9）机修设备类：包括车床、钻床、卷板机、剪板机、手持电动工具、电焊机等。

（10）起重运输和施工机械类：包括桥式起重机、龙门吊车、电动葫芦、皮带运输机、汽车、消防车、槽车、粉碎机。

（11）化验、检验类设备。

（12）工艺设施，包括阀门、管线、管廊及附属设施。 （13）建构设施、厂房、配电室、中控室、值班室、泵房、办公楼、围墙、基础。

（14）其他设备设施

根据划分确定的设备，填入《设备设施清单》参照以下表8

表8设备设施清单

（记录受控号）单位: No： 序号 设备名称 类别 位号/所在部位 所属单位 是否特种设备 备注

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月日 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

8.3工作危害检查法（JHA）

8.3.1工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或损害。分析时既要分析作业人员工作不规范的危险、有害因素，也要分析作业环境存在的潜在危险有害因素和工作本身面临的危险、有害因素。

8.3.2在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危险、

有害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。作业步骤应按实际作业步骤划分，划分不能过粗，亦不能过细，能让人明白这项工作是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。

8.3.3作业步骤只需说明做什么即可；

8.3.4进行每个工作步骤潜在的危害分析时，可按下述问题提示清单及其他方面识别潜在的危害因素：

8.3.4.1身体某一部位是否可能卡在物体之间； 8.3.4.2工具、机器或设备是否存在危害因素； 8.3.4.3从业人员是否可能接触有害物质； 8.3.4.4从业人员是否可能倒滑、绊倒或摔倒；

8.3.4.5从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤； 8.3.4.6从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中； 8.3.4.7是否存在过度的噪音或震动； 8.3.4.8是否存在物体坠落的危害因素； 8.3.4.9是否存在照明问题；

8.3.4.10是否存在产生有害辐射的可能；

8.3.4.11是否可能接触灼热物质、易燃易爆、有毒物质或腐蚀性物质；

8.3.4.12空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽； 8.3.4.13还可以从能量和物质的角度等做出其他提问；

8.3.5针对存在的危害因素，列出现有控制措施；识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑，如果这些控制措施不足以控制此风险，应提出建议的控制措施。

8.3.6对危害因素产生的主要后果分析，按照要求对危害因素产生的主要后果进行分析。

8.3.7根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判定是否为可容许风险。

工作危害分析评价表如下表9、表10：（本公司采用JHA+LEC评价法）

表9 工作危害分析（JHA+LEC）评价记录

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No： 危险源或序作业 号 步骤 潜在事件（人、物、作业环境、管理） 现有控制措施 主要 后果 工管程理技措术 施 培训教育 个体防 应急 L E C D 处 评价级别 管控级别 建议新增（改进）措施 备注 护 置 分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评

价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

表10工作危害分析（JHA+LS）评价记录

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No： 序作业 危险源或潜主要 工现有控制措施 管培个应L S R 评价管控建议新增（改进）措施 备注 号 步骤 在事件（人、后果

物、作业环境、管理） 程技术 理措施 训教育 体防 急 处级别 级别 护 置 分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价

方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

8.4安全检查表分析法（SCL）

安全检查表是进行安全检查，发现和查明各种危险和隐患、监督各项安全规章制度的实施，及时发现并制止违章行为的一个有力工具。由于这种检查表可以事先编制并组织实施，自20世纪30年代开始应用以来已发展成为预测和预防事故的重要手段。 8.4.1安全检查表的优缺点：

8.4.1.1能够事先编制，故可有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素； 8.4.1.2可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；

8.4.1.3表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况；

8.4.1.4简明易懂，容易掌握；

8.4.1.5只能作定性的评价，不能给出定量评价结果； 8.4.1.6只能对已经存在的对象评价。

8.5安全检查表的编制

安全检查表应列举需查明的所有会导致事故的不安全因素。它采用提问的方式，要求回答“是”或“否”。“是”表示符合要求，“否”表示存在问题有待于进一步改进。所以在每个提问后面也可以设改进措施栏。每个检查表均需注明检查时间、检查者、直接负责人等，以便分清责任。安全检查表的设计应做到系统、全面，检查项目应明确。

8.6编制安全检查表主要依据

8.6.1有关标准、规程、规范及规定。为了保证安全生产，国家及有关部门发布了各类安全标准及有关的文件，这些是编制安全检查表的一个主要依据。为了便于工作，有时将检查条款的出处加以注明，以便能尽快统一不同意见。

8.6.2国内外事故案例。搜集国内外同行业及同类产品行业的事故案例，从中发掘出不安全因素，作为安全检查的内容。国内外及本单位在安全管理及生产中的有关经验，自然也是一项重要内容。 8.6.3通过系统分析，确定的危险部位及防范措施，都是安全检查表的内容。

8.6.4研究成果。在现代信息社会和知识经济时代，知识的更新很快，编制安全检查表必须采用最新的知识和研究成果。包括新的方法、技术、法规和标准。

8.7安全检查表编制分析要求

8.7.1既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。

8.7.2对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面单位危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。

8.7.3分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应该有人的活动，既不应该有动作。

8.7.4检查项目列出后，还要列出与之相对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。

8.7.5控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位计、压力指示等。

8.8安全检查表分析步骤

本公司在对设备设施进行风险分析管控时，采用安全检查表分析（SCL+LEC）方法进行。

风险分析按下列步骤逐项进行分析（仪表未单列，以主体设备为分析对象：小型设备可以按区域或功能放在同一张表中分析，每一台设备为一个风险点进行分析）。

8.8.1按照设备设施划分要求，确定据列出的《设备设施清单》。 8.8.2确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如技术员、设备员、安全员、班组长等。

8.8.3熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

8.8.4收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

8.8.5判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

8.8.6列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查表（SCL+LEC）分析评价表》

安全检查表分析评价表如下表11、表12：（本公司采用SCL+LEC评价法）

表11安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录

现有控制措施 序 号 检查项目 标准 不符合标准 情况及后果 工程管理 培训个体应急 L E C D 技术 措施 教育 防护 处置 评管价控级级别 别 建议新增（改进）措施 备注 （记录受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No： 分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用

风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

表12 安全检查表分析（SCL+LS）评价记录

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：

现有控制措施 序 号 检查项目 标准 不符合标准 情况及后果 工程 管理 培训个体应急 技术 措施 教育 防护 处置 L S R 评管价控级级别 别 建议新增（改进）措施 备注

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风

险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

9、风险分级控制清单和风险点登记台账

各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立风险分级评价清单，由本级主要负责人或分管负责人审批批准后发布。

风险分级管控清单

表13作业活动风险分级控制清单

单位：

作业步骤 风险点 （危险源） 危险源价或潜在编类名序号 号 型 称 名称 事件 别 别 技术 作1 业活 1 2 3 4 措施 教育 防护 处置 级 位 级级后果 程理训体急层单人 控主要 工管培个应控任任注 评管管控措施 管责责备填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

表14设备设施风险分级控制清单

单位：

检查项目 风险点 （危险源） 评价标准 编类名序号 号 型 称 名称 别 别 果 技术 设1 备设 1 2 3 4 措教防护 处置 级 位 级级 况及后程理训体急层单人 管控不符合标准情工管培个应管控措施 管责责控任任注 备施 育 填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

10、工作程序

10.1公司的危害因素辨识和风险评估工作由安全部门每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估计划”，靖主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、班组）均应成立风险管控工作小组，并对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。

10.2各部门、车间单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本部门、车间单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险分级管控工作小组进行汇总、评审后，逐级上报。

10.3上级风险分级管控小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。一般（C级/3级）及以上风险必须报公司批准。

10.4风险培训，各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。

11、评审和更新 11.1评审

公司每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。公司根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。

11.2更新

企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息；

——法律、标准等增减、修订变化所引起风险程度的变化。 ——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；

——组织机构发生重大调整；

——补充新辨识出的危险源评价；

——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。 11.3沟通

企业应建立不同职能和层级的内部沟通和用于相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息描述里内外部风险管控信息，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。