24.1 适用范围
本工艺适用于以工厂化制造，在工地以高强螺栓连接或焊连接的桥梁工程的钢梁（钢箱梁）施工。
24.2 施工准备
24.2.1 材料要求
1 钢梁所用钢板、型钢，其质量应符合《桥梁用结构钢》GB/T714-2008等现行国家产品标准的规定。钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。钢箱梁用进口钢材其质量应符合设计要求和合同规定标准的要求。
2 钢梁用焊接材料（焊条、焊丝、焊剂及气体保护焊所用氢气、二氧化碳气体等） 的质量应符合现行国家产品标准的要求。
3 钢梁用涂装材料、连接紧固件和剪力钉等材料应符合设计要求和国家现行标准 规定。
24.2.2 机具设备
1 加工设备：剪板机、弯板机、平板机、卷管机、冲剪联合机、倒角机、钻床、刨床、端面铣床等。
2 工装平台及胎具：放样平台、对接拼焊平台、工装胎具等。
3 焊接、切割设备：半自动气割机、数控切割机，电弧焊机、氢弧焊机、埋弧自动焊机、二氧化碳气体保护焊机、割枪、焊条焊剂烘干箱等。
4 除锈、防腐设备：空压机、除锈喷丸设备、涂料搅拌机、喷漆设备、喷漆工具。
5 吊装作业设备：龙门吊、汽车吊、履带吊、卷扬机等。 6 工具：滑轮组、千斤顶、手拉葫芦、手锤、撬杠等。
7 试验、检测、测量设备器材：钢材机械性能和化学成分试验检测应由有相应资
质的中心试验室检测、化验。游标卡尺、钢板尺、钢直尺、钢卷尺、水准仪、全站仪等。
24.2.3 作业条件
1 场地已满足施工要求并有排水措施。
2 现场场地面积满足钢梁组装、试拼装场地布置要求；现场供电应符合焊接用电要求；现场吊装运输通道满足钢梁制作、运输要求。
3 材料按需要已分批进场，并经进场检查、复验合格。
24.2.4 技术准备
1 提交钢梁制造厂的设计文件齐全，熟悉设计文件，进行图纸会审。编制施工详图及相关表格，并经原设计人员签字认可。
2 编制实施性施工组织设计、施工方案，报监理批准。编制作业指导书。 3 各种工艺评定试验及工艺性能试验已完成。
4 各种机械设备调试验收合格。钢桥制造和检验所使用的量具、仪器、仪表等应由主管部门授权的法定计量技术机构检定合格。
5 所有生产作业人员专业技术培训已完成，取得相应资质证书。施焊前应检查焊工 合格证有效期限。
24.3 操作工艺
24.3.1 工艺流程
钢箱梁制作工艺流程：
图纸会审→设计图分解、绘制施工详图、编制工艺→原材料订货及进场检验→清理场地→厂内工装平台胎具制作→放样（放样检查）→原材料初平→号料→切割→矫正→开坡口→底板、腹板对接焊→焊缝探伤检查→组装→组焊成型→检查、矫形→焊缝探伤检查→试拼装→喷丸除锈→防腐涂装→分节段、待运。
注：先孔法在底板、腹板组装前先进行制孔工序；后孔法在钢箱梁节段组焊后再进行制孔工序。
24.3.2 图纸会审
设计图到产后组织工程技术人员对设计图进行各项认真检查，其内容包括：设计文件是否齐全，构件几何尺寸是否齐全及正确；节点是否清楚，工程数量、规格表与图纸是否相符；构件之间连接形式是否合理恰当，是否便于加工制造；加工、焊接及分段等是否合理，加工、焊接符号标注是否正确、齐全。
24.3.3 绘制施工详图
1 按杆件编号绘制的施工图、工装平台图、工装胎具图、厂内试装简图、发送杆件表、钢梁支架支护图、工地吊装简图。编制工艺及作业指导书。
2 施工详图是结合钢梁制作工艺实际情况对设计图的细化处理。按杆件（制作段）绘制的施工图包括：底板、腹板、顶板（上翼板）拼板图或排料图，横隔板、纵向加筋肋、横向加筋肋钢梁图，体外束位置图等。
3 底板焊缝位置决定其上的腹板、横隔板、加劲肋的焊缝位置，且拼板时的焊缝
位置必须符合规范和设计的规定（不得出现十字口焊缝，不得出现焊道集中现象)，同时要考虑节约材料。
24.3.4 制作场地
1 钢梁零部件制作宜在有起吊行车的制作车间内。
2 钢梁组焊、试拼应在平整坚实的混凝土场地上，有相应起重吊装设备。
24.3.5 工装胎具
1 在混凝土场地上搭设适用的工装胎具，配合仪器和小型卡具、顶压工具进行组装施焊。
2 钢箱梁制作宜釆用整体组装胎，每个工装胎最少组装3～4个制作段，以保证制作 段的连贯性。
3 钢箱梁组装宜采用在各横隔板位置设支点，其他位置的以2m间距设一个支点。在高度方向按设计拱高尺寸进行（包括预拱高度尺寸)，搭设胎具的上表面呈设计线型，各起拱点的横断面呈水平。
4 为确保钢梁吊装运输作业顺利进行，应合理地排布工装胎具的位置，依据钢梁出厂吊装起运顺序排布工装胎具位置，并将第一个起运段，排布在最宜吊运位置。
5 对工装胎具的制作工艺和制作精度应有严格工艺规定，要求其强度、刚度和稳定性必须完全满足制作要求、安全可靠，其加工精度必须符合设计规定，同时保证预制钢箱体完全处于工装胎具上。制作的工装胎线型、标高误差控制在＋2mm，以保证制作精度，釆用正值偏差，以抵消钢梁自重变形。
24.3.6 原材料订货及进场检验
1 制造钢梁使用的钢材、焊接材料、涂装材料、连接紧固件和剪力钉等材料、配件应符合设计要求和现行国家产品标准规定。
2 当采用其他材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意，并应签署设计变更文件。
3 钢梁工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。新钢材应由生产厂提供焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头数据等资料；焊接材料应由生产厂提供t存及焊前烘焙参数规定、熔焊金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可投人使用。
4 釆用进口钢材时，应符合设计要求和合同规定标准的要求；应对其进行化学成分、力学性能及工艺性能试验；并按现行有关标准进行复验，并对与其匹配的焊接材料作焊接试验，不符合要求的材料，不得使用。进口钢材应经焊接工艺评定合格后，方可投入使用。
5 钢梁主要板材宜釆用进货双定合同，对进场材料的外形尺寸偏差和技术要求两项规定均有明确要求，板长定尺和板宽定尺规格可依据《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709-2006釆用，进场的板材为钢厂切边（代号Q)。
6 原材料进场检验
（1）进厂的材料、配件除应有生产厂家提供的出厂质量证明书外，还应按设计要求和有关现行国家产品标准进行进场检查、复验，并做好记录。钢梁材料复验合格后方可使用。
（2）原材料进场时应采用三级检验制度，即首先由材料保管员进行初步常规的量检和外观检验，再由材料工程师进行定尺检验并进行厂内理化检测，最后进行由监理工程师在指定位置取样，并在其指定的第三方检测。
24.3.7 放样
1 钢梁制作时应严格按1:1放样，曲线桥放样时应注意内外环方向和钢箱梁中间的连接关系。
2 放样时应考虑到钢梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。通常放样时在长度方向上按0.4mm/m留出焊接收缩余量，在高度方向上按1.0mm留出收缩余量。
3 根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定其底板、腹板、横隔板、加筋肋的落尺寸。
4 对较难控制的弧形面，根据其实际尺寸放大样，做出样板，以备随时卡样检查。
5 在整体放样时应注意留出余量，尺寸应根据排料图确定。
24.3.8 号料
1 号料前首先根据料单检查清点样板与样杆，按号料要求料理好样板。 2 号料前必须对钢板进行除锈；号料时必须核实来料，确认其牌号、规格、质量， 合格后方可号料。
3 底板必须按各段的底板拼板图（排版图）进行接料，焊接后整体号料。腹板、上翼板和横隔板的号料按各板的排料图执行。注意腹板接料线与底板接料线错开200mm以上，底板间接料线错开500mm以上，横向接口应错开lm以上，筋板焊接线不得与接料线重合，减少应力集中现象。
4 底板、腹板、上翼板和横隔板的号料应按照整体尺寸号料。 5 号料时必须注意钢板乳制方向与桥体方向一致。
6 号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直，再号料。
7 不同规格的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
8 尽量使相等宽度或长度、相同规格的零件放在一起号料。在剪切或气割加工方便的情
况下，注意套料，节约原材料。
9 钢板的剪切线、气割线必须弹直，弹线时要拉紧。弹好的线可用样板进行复量， 两端与中间的宽度应一致。
10 在不切边的钢板（毛边料）上号料时，应甩去毛边；零部件的刨（铣）加工量、 焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留；零部件釆用气割时，应根据钢板厚度和切割方法预留切口量。
11 各种切断线必须打上了样冲印；用颜色粉或油漆标出符号，写上构件的编号。
24.3.9 切割
1 腹板、上翼板、横隔板、纵横加劲肋等板材宜釆用数控切割机编程全自动切割下料，0保证尺寸的一致性，切割后工件误差应控制在±1.Omm之内。
2 非编程零件利用半自动切割机配精密切割嘴头进行切割，切割截面与钢材表面不垂直度应控制在0.5mm之内，以利于组装工序。
3 机械剪切时，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。剪切钢料边缘应整齐、 无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。
4 气割钢料割缝下面应留有空隙。切割后应清除边缘的氧化物、溶瘤和飞溅物等。
5 大型工件的切割，先从短边开始；钢板上切割不同尺寸工件，先割小件，后割大件；钢板上切割不同形状工件，先割复杂的，后割较简单的。
24.3.10 矫正
1 下料后零件必须进行矫正，矫正前，剪切的反口应修平，气割挂澄应铲净，使其达到质量标准。
2 钢料应在切割后矫正，矫正以冷矫为主，热矫为辅。冷矫施力要慢，热矫温控要严。
3 主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5 ℃,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，否则必须热弯，热弯温度应控制在900～1000℃之间，冷作弯曲后零件边缘不得 产生裂纹。
4 热矫温度应控制在600～800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击钢料或用水急冷。
5 时效冲击值不满足要求的拉力杆件不得冷矫。 6 矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
24.3.11 边缘加工
1 坡口可釆用机加工或精密切割方法，边缘加工后，应将边缘刺屑、挂渣清除干净。
2 零件应根据预留加工量及平直度要求两边均匀加工。已有孔（或锁口）的零件按孔（或锁口）中心线找正边缘；零件刨（铣）加工余量不应小于2mm。
3 设计要求磨光顶紧零件釆用刨（铣）机加工方法，刨（铣）边时应避免油污污染钢料，发现油污污染时，应在焊前清洗。
4 零件磨边时，应磨去剪切边缘的飞刺及气割边缘的挂渣、切口棱角的波纹，同时应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺。
24.3.12 零件成型
1 对需接料的零件，根据拼板图布置焊缝进行焊接。底板、腹板对接拼板在对接拼焊平台上进行，釆用埋弧自动焊工艺。
2 对所有腹板、底板、翼板的接料必须注意其乳制方向应与箱梁长度方向一致。接料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。
3 钢板对焊电流较大，对于局部残余变形，在焊后釆用振动整平方法、在拼焊后的整板上整平，同时消除释放焊接应力。
4 对接焊后及时进行焊缝探伤检测。
5 成型零件表面清理干净后进行工序检查并依据施工图编写零件号。所有零件检查无误后进行部件组装，然后进行双面贴角焊接。
24.3.13 部件组装
1 所有零件检查无误后进行部件组装，成型后进行矫正，保证其外部尺寸： 2 钢箱梁中的腹板与上翼板组装成一组部件。
3 横隔板可将上翼板及其加劲肋（劲板）和人孔组装成一个独立的部件后进行焊接。
4 横隔板组对：隔板→隔板劲板组→护筒（人孔）组装→上翼板组对→检查→焊接→部件检查。
5 腹板组对：腹板→腹板组对→腹板劲板组对→检查→焊接→清理→部件检查。
6 翼板组对：翼板→翼板组对→检查→焊接→清理→部件检查。 7 底板组对：底板→低板组对→检查→焊接→清理→部件检查。
8 加强对底板、翼板尺寸较大零件的保护，釆用工具梁（扁担梁）等工具进行吊装，防止变形。
24.3.14 节段组装
1 组装应在规定的工作台上或工艺装备内进行。组装前，对所有部件几何尺寸、制造质量进行检查，合格后方可进行段节组装。节段组装按工艺单规定的步骤将各部件依次拼装到位，只进行初步焊接（定位焊)，将所有部件组装完毕，经总体检验合格后，按焊搂工艺规定的焊接顺序依序进行整体焊接。
2 对装配件表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。
3 在零部件上画出其坐标等分线、定位线和定位基准线以及关键中心线，并打上 标记。
4 对底板进行胎上定位，用压板螺栓固定。 5 装配中央腹板和横隔板。
6 对两侧腹板进行组装时应注意对准底板上的坐标等分线。
7 定位焊所釆用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于7mm；焊缝长度50～100mm，间距400～600mm。定位焊缝必须布置在焊道内并距端头30_以上。
8 安装底部纵长筋板及内部筋板。
9 钢箱梁组装后，对无用的夹具及时拆除，拆除夹具时不得损坏母材，不得锤击。
10 体外索安装主要包括锚垫板、外套管、转向器及导向管等，体外索安装精度要求高，必须精确定位，首先按照i-ti十图进行校核，数据无误后出图用于指导施工。体外索张拉端位于钢箱梁两端头横隔板位置，必须在钢箱梁两端头处进行加固，防止底板的横向变形。
24.3.15 焊接
1 焊接工艺评定
（1）在首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行《铁路钢桥制造规范》TB 10212-2009进行。
（2）评定条件应与产品条件相对应，评定必须使用与产品相同的钢材、焊接材料及焊接方法；板材宜选用碳、磷、硫等化学成分偏标准上限且冲击韧性偏下限的母材制备。
（3）焊接工艺评定均应进行对接接头试验和T型接头试验。对接接头应按设计要求的钢箱梁板厚范围选择，每一范围选择一种；角接T型接头按焊脚尺寸选择板厚。
（4）试件接头的质量应符合《铁路钢桥制造规范》TB 10212-2009规定要求。
（5）试件接头机械性能试验的方法、试件数量及试验项目应符合《铁路钢桥制造规范》TB 10212-2009附录C规定要求。
（6）焊接工艺评定报告包括以下内容：
母材和焊接材料的牌号、规格、化学成分和机械性能；试板图；试件的焊接条件及施焊工艺参数；焊缝检验结果；机械性能试验及宏观断面酸蚀试验结果；结论。
2 焊接工艺
钢箱梁焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制。 3 焊工资质
钢箱梁焊接作业，根据不同的焊接方法和焊缝类型，焊工应具备相应的焊工资格；焊工应经过考试合格，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月， 应重新考核。
4 焊前准备
焊接前必须对焊接区100mm范围内的铁锈、毛刺、油污清除干净；焊接时不得使用 药皮脱落、焊芯生锈和未经烘干的焊条；焊丝使用前应清除油污、铁锈；焊剂应保持干 净，不得混入杂质；C02气瓶应彻底排水以防止焊接时产生气孔。
5 焊接坡口
焊接坡口按设计图纸加工，设计无要求时按焊接工艺卡或作业指导书要求加工。
6 焊接环境温度
工厂焊接宜在室内进行。湿度不宜高于80%。焊接环境温度低合金钢不应低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃。主要杆件应在组装后24h内焊接。
7 预热
低合金高弦度结构钢厚度在25 mm以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应进行预热处理，预热温度80～120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度50～80mm。厚度大于50mm的碳素结构钢焊接前应进行预热。
8 焊接材料烘干
焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙；焊剂中的杂质、 焊丝上的油7锈必须清除干净；C02气体纯度应大于99.5%；低氢型焊条经烘焙后应放人保温桶内，随用随取；不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。
9 定位焊应按下列规定进行：
（1）施焊前应按施工图或工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部间隙等，不合要求不能定位焊；
（2）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，使用前应按说明书规定的烘焙参数 进行烘焙；
（3）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上；焊缝长宜为50～100mm,间距400～600mm,焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；
（4）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，如有缺陷，应查明原因，清除后重焊。
10 焊接工艺
（1）焊接必须根据不同的焊接位置、板材规格选择不同的焊接工艺； （2）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧；
（3）多层焊接宜连续施焊，应注意层间温度；每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、溶澄、溢流和其他缺陷后，再焊下一层；
（4）埋弧自动焊焊接前必须加设150mm×150mm的引弧板、熄弧板，焊接时必须在距焊件端部80mm以外的引弧板、熄弧板上进行起弧、熄弧；埋弧自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧必须将断弧处刨或磨成1:5斜坡后再继续搭接50mm施焊。
（5）焊接后焊缝附近温度尚在500℃左右时，应对焊缝及其附近区域进行锤击，以减小
收缩应力和变形、改善金属组织和提高焊缝接头机械性能。
（6）焊接后应待焊缝稍冷却，再敲去溶渣。 11 焊缝修磨和返修时应符合下列规定：
（1）杆件焊接后两端引弧板气割切除并磨平切口，不得损伤杆件；
（2）焊脚焊缝尺寸超出表24.4.18中允许的正偏差的焊缝，及小于1mm超差的咬边应磨修匀顺；
（3）焊缝咬边超过limn或外观超出负偏差的缺陷应用手弧焊进行返修焊；低合金高弦度结构钢钢板厚度大于25 mm时，返修焊应预热100～150℃；
（4）返修焊采用埋弧焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成1：5的斜坡，再进行焊接；
（5）返修后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过 两次。
（6）焊接完毕应清理焊缝表面的溶澄及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
24.3.16 焊缝检验
1 焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查。外观检查合格后，应在24h后进行无损检验。
2 进行超声波探伤，内部质量分级应符合表24.3.16-1的规定。其他技术要求按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T 11345执行。
表24.3.16-1 焊缝超声波探伤内部质量等级
序号 1
项目 对接焊缝
质量等级 Ⅰ
适用范围
主要杆件受拉横向对接焊缝
2 3
角焊缝
Ⅱ Ⅲ
主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝
主要角焊缝
3 箱形杆件棱角焊缝探伤最小有效厚度为(t为水平板厚度)。
4 焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表24.3.16-2规定。
表24.3.16-2 焊缝超声波探伤范围和检验等级
序号 1
项目
Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊
缝
100% 探伤比例
探伤部位（mm)
板厚（mm) 10-46
全长
＞46-56 10-46
两端各1000
＞46-56
3
Ⅱ级角焊缝
两端螺栓孔部位并延长 500，板梁主梁及纵、横梁 跨中加探1000
10-46 ＞46-56
B (双面双侧）
B B (双面双侧） B (双面双侧）
B 检验等级
B
2 Ⅱ级纵向对接焊缝
5 对接焊缝除应按规定进行超声波探伤外，尚须进行射线探伤检验，探伤
数量不得少于10%，并不得少于一个接头，探伤范围为焊缝两端各250～300㎜,焊缝长度大于 1200mm时，中部增加探伤范围250～300mm；焊缝的射线探伤应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T 3323-2005的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为Ⅱ级。
6 进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现裂纹和较多其他缺陷时应加倍检验。
7 经射线和超声波两种探伤方法检查的焊缝，两种方法应达到各自质量标准，方可认为合格。
24.3.17 减少焊后变形和残余应力措施：
1 尽量减少焊缝的数量和尺寸，使焊缝间保持足够的距离；
2 焊缝分布要对称、合理，并尽量将焊缝布置在最大工作区域以外； 3 应合理选择焊接顺序和方向、先焊收缩量较大的焊缝；先焊错开的短焊缝，后焊通长焊缝；先焊在工作时受力较大的焊缝，长焊缝焊接时从中间向两端分段跳焊，使内力分布更加合理。
4 底板、腹板对接焊缝开不对称X形坡口，双面对称焊接。 5 釆用变形较小的C02半自动焊、埋弧自动焊。
6 合理的组焊顺序是保证构件质量的关键，钢箱梁的组焊顺序如下： 底板拼焊、底板与隔板组焊。底板与底纵筋板点焊一底板与腹、翼板组件组焊、先焊底板与腹板主角缝、再焊隔板与底板、腹板的角缝一后焊底板与底纵筋板角缝；
另外还有：先进行隔板与加劲板组焊，再进行底板与隔板组焊；
先进行腹板与加劲板组焊、再进行翼板与腹板组焊、最后进行底板与腹、翼板组件 组焊。
7 焊接时应将焊件固定，可釆用刚性法固定，焊完后将固定措施放开。
8 施焊前，应施加与焊接变形相反的一定的预变形，焊接完毕后，变为需要的形状。
9 焊接后残余应力的消除
（1）焊件整体高温回火。回火热处理的温度，碳素钢和低中合金钢大约为580～680℃.
（2）局部温度回火。只适用于比较简单的约束度较小的焊接接头，并应保证具有足够的加热宽度，可釆用气焰、红外线、间接电阻和高频感应加热的方法。
（3）机械拉伸法，加载于焊件结构上，使焊接塑性区受到拉伸，从而减少由焊接引起的局部压缩变形量，使残余内应力降低^
（4）温度差拉伸法（低温消除残余内应力法)。在焊缝两侧各用一个适当宽度的氧—乙炔焰加热，在焰炬后一定距离处喷水进行冷却，即可形成一个焊缝区温度低、焊缝两侧温度高的温度场，使残余应力消除。
（5）振动法。利用振动所产生的变载应力来消除残余应力的方法。
24.3.18 残余变形的矫正
1 机械矫正法。用油压机、千斤顶、多辊平板机等机具对焊件施加外力，从而形成与焊件变形方向相反的变形，达到矫正的目的。使用时应注意：
（1）对于高强度钢构件，在使用该方法时应慎重； （2）使用多辊平板机进行矫正时；只使用于薄板焊件；
（3）对于焊缝比较规则的薄板结构，可使用窄轮碾压机圆盘形辊轮，对焊缝及其两侧进行碾压，使之延伸以消除焊件变形。
2 火焰矫正法。金属局部经过火焰加热后会引起新的变形，该变形与焊接变形相互抵消，从而达到矫正的目的。使用时应注意：
（1）须掌握好火焰加热后钢材的变形规律，正确定出加热位置。 （2）控制好加热温度和适当的加热量。
（3）经过热处理的髙强度钢的加热温度不应超过回火温度。
24.3.19 高强螺栓连接部摩擦面的加工及试验
1 釆用喷砂进行摩擦面的加工。除锈应在制作质量合格后进行，除锈质量应符合设计要求；除锈方法和除诱等级设%无规定时，其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923-88规定。
2 喷砂合格后进行喷铝处理，喷铝施工严格按规范进行。 3 加工后的摩擦面抗滑移系数值应符合设计要求。 4 加工后的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊症或污损。
5 加工后的摩擦面应进行抗滑移系数试验，最小值应符合设计要求，运输过程中应对摩擦面进行保护，不得损伤摩擦面。
6 在对螺栓连接部进行摩擦面加工的同时，按相同的加工方法用相同的材料制作三套试件，保留到安装时再进行抗滑移系数的复验。在运输过程中试件摩擦面不得损伤。
24.3.20 制孔
1 制孔采用机床（钻床）加工，制孔使用钻孔样板，可采用先孔法或后孔法，釆用先钻孔后组焊工艺时，钻孔样板应预留焊接收缩量。连接板螺栓孔与箱梁端部螺栓孔
应配套进行加工。
2 制孔应釆用钻孔样板、应有足够的刚度，样板厚度不小于12mm。固定式钻孔样板(立体样板）应考虑温度变化的影响。钻孔样板制造必须按施工图检查零件规格尺寸，核对无误后方可钻孔，保证钢箱梁孔位准确。
3 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤不平，刺屑及污垢应清除干净。
4 组装件可预钻小孔，组装后进行扩钻。预钻孔径至少较设计孔径小3tmn,扩钻孔 严禁飞刺和铁屑进人板层。
5 对卡固式样板钻孔的杆件，应检查样板外形尺寸和制造偏差，并将误差均分。
6 钻孔时应经常检查钻孔套模的质量情况，如套模松动或磨损超限时，应及时更换。
24.3.21 剪力钉焊接
1 釆用专用螺柱焊钉焊机进行施焊，其焊接设备设置专用配电箱及专用线路。焊接人员须经专业培训，合格后持证上岗。焊钉正式施焊前应做3组以上焊钉试件，确定最佳焊接工艺和参数。焊前应先制作两套试验件，试件应按《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T 10433-2002进行抗拉强度试验。
2 焊钉必须符合规范和设计要求。焊钉有锈蚀时，需经除锈后方可使用，严重锈蚀的焊钉不可使用。
3 釆用直流正接。为陈止直流电弧磁偏吹，地线尽量对称布置在焊件两侧。 4 在施焊面放线，画出焊钉的准确位置。
5 对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部 平整。
6 电弧保护瓷环摆放就位且瓷环要保持干燥。
7 焊后根部均匀，饱满，用榔头击成15°～30°,焊缝不产生裂纹。
24.3.22 试拼装
1 试装时应根据试装施工图进行。
2 试拼装前在拼装场地上按1:1放出大样，在大样之上按图纸要求放置刚性支撑体，支撑体上表面标高及形状按桥梁箱体要求进行设置。试拼装放线必须正确，且要与现场墩柱实际测量值吻合。
3 钢梁试拼装前的杆件应将孔边的飞刺、板层间刺屑、边缘飞刺、电焊溶渣飞溅物等清除干净，杆件边缘和端部的允许缺陷均应铲磨勻顺。
4 试拼装中应充分考虑气温及各种影响测量及钢材物理性能的因素，段节的结合部应保持自然吻合状态，严禁出现强力组对现象。
5 试装时，螺栓应紧固、板层密贴，冲钉不得少于孔眼总数的15%，螺栓不得少于 孔眼的25%。
6 试装应有详细检查记录，合格后方可出厂。
24.3.23 厂内涂装
1 在钢梁组装焊接完成后喷漆前进行整体喷砂。喷砂和涂装应在制作质量检验合格后进行。
2 构件表面除锈方法与除锈等级应与设计要求相适应。除锈方法和除锈等级设计无规定时，其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923规定。
3 除锈处理符合要求后，首层底漆于2h内开始、8h内完成。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料说明书的规定，当产品说明书无规定时，环境温度宜在5～38℃之
间，相对湿度不应大于85%,当相对湿度大于75%时应在4h内涂完。
4 需在工地釆用焊缝连接处的两侧应留出30～50mm宽暂不涂装。
5 涂料、涂装层数应符合设计要求；当设计无规定时，可按下列规定执行： （1）栓焊梁杆件底漆两道，工地安装孔部位涂刷能保证防滑移系数的防锈材料；
（2）纵梁、上承板梁和箱梁上盖板顶面涂耐磨底漆两道（高强度螺栓孔部位除外）；
（3）箱形梁内部涂装环氧沥青厚浆底漆一道，环氧沥青厚浆面漆一道；或涂装环氧富锌底漆两道，环氧防腐漆两道；
（4）备用梁涂底漆两道，面漆一道。 6 涂层厚度应符合设计要求；当设计无规定时，涂层干漆膜总厚度为15μm。当规 定层数达不到最小干漆膜总厚度时，应增加涂层层数。
7 涂装应在天气晴朗、无三级以上大风时进行，涂装时构件表面不应有结露，涂装后4h内应保护免受雨。杆件码放应在涂层实干后进行。遇漆膜损伤，应及时补涂。
24.3.24 钢桥成品出厂时，应提交下列文件：
1 产品合格证；
2 钢材和其他材料质量证明书和检验报告； 3 施工图，拼装简图；
4 工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告； 5 焊缝重大修补记录； 6 产品试板的试验报告；
7 工厂试装记录（有试装者)； 8 杆件发送表和包装清单。
24.3.25 钢梁构件的支点及吊点位置应符合设计要求。吊环（吊孔）及焊缝应经计算确定。
24.3.26 桥梁杆件在存放和运输时应保证杆件不变形、不损伤。 24.3.27 高强度螺栓应符合本标准第24章规定。
24.3.28 季节性施工
1 雨期施工
（1）钢箱梁的制造在露天室外作业，雨期应注意天气情况，电焊机设置地点应防潮、防雨水、防漏电。
（2）钢箱梁制作、施焊不得在有水或直接雨淋的条件下施工。钢梁潮湿时不得进行焊接作业。
（3）雨天及相对湿度大于85%不进行除锈、涂装作业。 （4）试拼装不得在雨天进行。
2 冬期施工
（1）桥梁所选用的焊接材料必须是低温抗裂性好的焊材。使用前必须按焊条使用说明书的要求进行烘干，装人保温筒内随取随用。
（2）焊前应将坡口及坡口两侧各50mm范围内覆盖的冰、霜、雪釆用氧乙炔火焰进行 烤干后，才能焊接。
（3）当低合金高强度结构钢板厚度大于25㎜时，焊接前须将坡口两侧各100㎜范围 内预热至80～120℃。焊接应连续进行，中间不应中断；如出现中断，在下次开始焊接前，应仔细检查，并重新进行预热，预热可釆用氧乙炔火焰加热或电阻加热，并保持层间温度不低于预热温度。焊缝完成后，应立刻用保温棉进行保温、缓冷。
24.4 质量标准
钢材 主控项目
24.4.1 桥梁建筑用的钢板及型钢，其质量应符合（(桥梁用结构钢》GB/T714的规定。钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材的质量应符合
设计要求和合同规定标准的要求。
检验数量：全部。
检验方法：检查质量合格证明文件和检验报告等。
24.4.2 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
（1）国外进口钢材； （2）钢材混批；
（3）板厚等于或大于40㎜，且设计有Z向性能要求的厚板； （4）主梁、主拱等主要受力构件釆用的钢材； （5）设计有复验要求的钢材； （6）对质量有疑义的钢材。 检验数量：全部。
检验方法：检查复验报告等。
钢材 一般规定
24.4.3桥梁用钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709-2006的规定。
检验数量：全部。
检验方法：检查复验报告等。
24.4.4 桥梁用型钢的尺寸、外形、质量及允许偏差应符合其产品标准的规定。
检验数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。 检验方法：用钢尺量和游标卡尺量测。
24.4.5 钢材表面不得有裂纹、气泡、结症、折叠、夹杂，钢材不得有分层。如有上述表 面缺陷允许清理，清理深度不应大于钢材厚度公差之半，并保证最小厚度。清理处应平滑 无棱角。
检验数量：全部。
检验方法：观察，判断疑似分层或夹杂性质可借助显微镜金相分析。
焊接材料 主控项目
24.4.6 焊接材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件及检查报告等。 24.4.7 焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：按有关国家标准规定。 检验方法：检查复验报告。
焊接材料 一般项目
24.4.8 焊钉和焊接瓷环的规格、尺寸及应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T 10433-2002中的规定。设计有要求时，按设计文件规定。
检验数量：按量抽查1%，且不应少于10包。 检验方法：用尺和游标卡尺量测。
24.4.9 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。焊丝表面涂层均匀，不得出现无镀层的斑点。每盘焊丝必须完整，只允许有两个丝头。
检验数量：按量抽查1%，且不应少于10包。 检验方法：观察。
涂装材料 主控项目
24.4.10 钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂及喷锌、喷铝等材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。
检验数量：全部。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件及检验报告等。
涂装材料 一般项目
24.4.11 防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
检验数量：按桶数抽查，且不应少于3桶。 检验方法：观察。
构件焊接 主控项目
24.4.12 焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国 家现行行业标准的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及 焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明书和烘焙记录。
24.4.13 首次釆用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等，应进行焊 接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺报告。
24.4.14 设计要求全焊透的一、二级焊缝应釆用超声波探伤进行内部缺陷检验，
超声波 探伤不能对缺陷作出判断时，应釆用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345-89或《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005的规定。
1 焊缝超声波探伤内部质量分级应符合表24.4.14-1的规定。
表24.4.14-1 焊缝超声波探伤内部质量等级
序号 1
对接焊缝
2 3
角焊缝
Ⅱ Ⅲ
主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝
主要角焊缝
项目
质量等级 Ⅰ
适用范围
主要杆件受拉横向对接焊缝
2 焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表24.4.14-2规定；距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合《公路桥梁施工技术规范》附录P的规定；其他技术要求应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/3323-2005的规定；
表24.4.14-2 焊缝超声波探伤范围和检验等级
序号 1
项目
Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊
缝
探伤比例 100%
探伤部位（mm)
板厚（mm) 10-46
全长
＞46-56 B (双面双侧） 10-46
2
Ⅱ级纵向对接焊缝
100%
两端各1000
＞46-56 B (双面双侧）
两端螺栓孔部位并延长500，
3
Ⅱ级角焊缝
100%
板梁主梁及纵、横梁跨中加探
1000
＞46-56 B (双面双侧） 10-46
B B 检验等级
B
3 主要杆件受拉横向对拉焊缝应按接头数量的10% (不少于一个焊接接头）
进行射 线探伤。范围为焊缝两端各250～300mm,焊缝长度大于1200mm时，中部增加探伤范围250～300mm。
4 焊缝的射线探伤应符合《金属溶化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为Ⅱ级。
5 进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范 围，必要时可延长至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。
6 用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认 为合格。
检验数量：全部。
检验方法：检查超声波或射线探伤报告。 24.4.15 产品试板检验应符合下列要求：
1 受拉横向对接焊缝应按表24.4.15规定的数量焊接产品试板，探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试验数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。
表24.4.15 产品试板数量
接头长度 ＜400 ＞400～1000 ＞1000
接头数量（个）
15 10 5
1 产品试板数量
2 若试验结果不合格，可在原试板上重新取样试验，如试验结果仍不合格，则应先 查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。
检验数量：按表24.4.15的规定。 检验方法：检查试验报告。
24.4.16 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。对主要受力构件的受拉部位的凹形焊缝和设计规定的焊缝必须进行打磨。
检验数量：每批同类构件抽查10%且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和尺量。按设计要求，对不同类型焊缝釆用磁粉探伤、超声探伤、X射线照相等项全做或组合选项的无损探伤检查。
构件焊接 一般项目
24.4.17 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或按设计要求通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不小于100㎜；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按25㎜板lh确定。 ©
检验数量：全部。
检验方法：检查预热或后热施工记录和工艺试验报告。 24.4.18 焊接外观质量应符合表24.4.18规定。
检查数量：每批同类构件抽查10%、且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按 条数抽查5%, 5且不少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和尺量。
表24.4.18 焊接外观质量标准
序号 项目
横向对接焊缝
质量要求（mm)
不允许
直径小于1.0 每m不多于 3个，
间距不小于20 直径小于1.5
不允许 ≤0.3 ≤0.5 ≤1.0 ＋20，0 ＋20，-10
任意25 mm范围内高低差 ≤2.0
焊缝宽b＜12时，≤3.0
1 气孔 纵向对接焊缝、主要角焊缝
其他焊缝
受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝
（腹板侧受拉区）
受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝
（腹板侧受压区）
纵向对接焊缝及主要角焊缝
其他焊缝 主要角焊缝
2 咬边
3 4
焊脚尺寸
其他焊缝
焊波
角焊缝
5 余高 对接焊缝 12＜b≤25 时，≤4.0 b＞25 时，≤4b/25 不高于母材0.5
6 余高铲磨后表面 横向对接焊缝 不低于母材0.3 粗糙度Ra50
24.4.19 返修焊缝应按原焊缝质量检验同一部位的返修不宜超过两次。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查施工记录或返修记录。
24.4.20 焊钉根部焊脚均匀，焊脚立面的局部未溶合或不足360°的应进行修补。
检查数量：焊钉总数抽查1%、且不少于10个。 检验方法：观察检查。
24.4.21 焊缝外观应达到外形连续、均匀、饱满，成型较好；焊道与焊道、焊道与基本
金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
检查数量：每批同类构件抽查10%、且不少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数检查数量：每批同类构件抽查10%、且不少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数 抽查5%,且不少于1条，总抽查数不应少于10处。
检验方法：观察。
切割 主控项目
24.4.22 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 检验数量：全部。
检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤、X 射线拍片检查。
切割 一般项目
24.4.23 气割允许偏差应符合表24.4.23的规定。
表24.4.23 气割允许偏差
检验频率
序号 1 2 3 4
项目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 注：表中t为切割面厚度。
允许偏差（mm)
范围
±2.0 0.05t,且＞2.0
抽查10%，且不少于3个
0.3
用塞尺量
1.0
1 点数
用钢尺量 用水平尺量 检验方法
检验数量和检验方法：按表24.4.23的规定检验。
24.4.24 机械切割允许偏差应符合表24.4.24的规定。
表24.4.24 机械切割允许偏差
检验频率
序号 1 2 3
项目 零件宽度、长度
边缘缺棱 型钢端头垂直度
允许偏差（mm)
范围
±2.0 1.0 2.0
抽査10%，且不少于3个
1 点数
用钢尺量 用角尺量 检验方法
检验数量和检验方法：按表24.4.24的规定检验。
边缘加共 主控项目
24.4.25 气割或机械切割的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.Omm。 检验数量：全部。
检验方法：检查工艺报告和施工记录。
边缘加工 一般项目
24.4.26 边缘加工允许偏差应符合表24.4.26的规定。
表24.4.26 边缘加工允许偏差
检验频率
序号 1 2 3 4 5
项目 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角 加工面垂直度 加工面表面粗糙度
注：表中L为构件长；t为厚度。
允许偏差（mm)
范围
±1.0 L/3000,且>2.0
抽查10%,且不少于3个
士 6 0. 0251,且氺0.5
50Mm
用角尺量 用钢尺量
1
用钢尺量
点数
检验方法
检验数量和检验方法：按表24.4.26的规定检验。
制孔 主控项目
24.4.27 A、B级螺栓孔(I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不得大于12.5μm,其允许偏差应符合表24.4.27-1的规定。
表24.4.27-1 A、B级螺栓孔径的允许偏差
序号 1 2 3
螺栓公称直径或螺栓孔直径
10～18 18～30 30～50
允许偏差（mm)
螺栓公称直径 0，-0.18 0，-0.21 0，-0.25
螺栓孔直径 ＋0.18,0 ＋0.21,0 ＋0.25,0
抽查10%，且不少于3件
1
用游标卡尺或孔径量规检查
检验频率
检验方法
范围
点数
检验数量和检验方法：按表24.4.27-1的规定检验。
C级螺栓孔（Ⅱ类孔）孔壁表面粗糙度Ra不得大于25㎜，其允许偏差应符合表 24.4.27-2 的规定。
表 24.4.27-2 C级螺栓孔径的允许偏差
检验频率
序号 1 2 3
项目 直径 圆度 垂直度
允许偏差（mm)
范围
＋0.18，0 2.0 0.3t，且≯2.0
抽查10%，且不少于3件
1
用游标卡尺或孔径量规检查
点数
检验方法
注：t为钢板厚度。
检验数量和检验方法：按表24.4.27-2的规定检验。
24.4.28 螺栓孔孔径允许偏差应符合表24.4.28的规定。
表24.4.28 螺栓孔孔径允许偏差
项目
序号
螺栓直径 1 2 3 4 5 6 7
M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30
螺栓孔径（mm)
14 18 22 24 26 29 33
＋0.5，0 ＋0.5，0 ＋0.7，0 ＋0.7，0 ＋0.7，0 ＋0.7，0 ＋0.7，0
抽查10%，且不少于3件
2
用游标卡尺或孔径量规检查
允许偏差（mm)
范围
点数 1
检验频率
检验方法
检验数量和检验方法：按表24.4.28的规定检验。
24.4.29 螺栓孔孔距允许偏差应符合表24.4.29的规定。
表24.4.29 螺栓孔孔距允许偏差
允许偏差（mm)
序 号
螺栓孔孔距范围
主要杆件 桁梁杆件
1 2
两相邻孔距 多组孔群两相邻 孔群中心距
L≤llm
3
两端孔群中心距
L＞llm
孔群中心线与杆4
件
中心线的横向偏
移
腹板不拼接 腹板拼接
士1.0 2.0 1.0
士8.0 2.0 1.0
①
检验频率
点数
检验 方法
板梁杆件 士0.4 士1.5 士4.0
①
次要杆件 范围
士0.4 士0.8 士0.8
士0.4（士1.0）
②
抽查 10%, 且不少于3
1
件
用 钢 尺 量
士1.0（士1.5）
②
士1.5 士2.0 2.0 /
① 连接支座的孔群中心距允许偏差； ② 括号内数值为人检结构的允许偏差。
检验数量和—方法：按表24.4.29的规定检验。
杆件组装
24.4.30 杆件组装允许偏差应符合表24.4.30-1、表24.4.30-2按规定。
表24.4.30-1 杆件组装允许偏差
序号
检验频率
简图
检查项目
允许偏差（㎜）
范围
t≥25
对接高低差
1
对接间隙b 桁梁的箱形杆件宽度b
2
桁梁的箱形杆件对角线差 箱梁的H形杆件和箱形杆件高
度h
t＜25
＋1.0 ±1.0（有拼接）
2.0 ＋1.5,0
每件
3
用塞尺量 用钢尺量
盖板中心与腹板中线的偏移△
1.0
2
用钢尺量
点数
检验方法
4
组装间隙△ 0.5
纵横梁高度h
5
板梁高度h
h≤2m
＋1.5,0 ＋2.0,0
h＞2m
6
盖板倾斜△ 0.5
结合处
7
有横向连接
8
横梁腹板，纵、横梁 腹板的局部平面度△
10
磨光顶紧
局部缝隙
板梁，纵、横梁 加劲肋间距s
无横向连接
组合角钢 肢高低差△
其余处
0.5 ±1.0 ±3.0
9 1.0
用塞尺量
≤0.2
检验数量和检验方法：按表24.4.30-1的规定检验。
表24.4.30-2 杆件组装允许偏差
检验频率
序号
简图
检查项目
允许偏差（㎜）
范围 点数
检验方法
1
2
箱形梁盖板、腹板的纵肋、
横肋间距s
±1.0
箱形梁隔板间距 ±2.0
每件
2
用钢尺量
箱形梁宽度b
h≤2m
箱形梁高度h
3
h＞2m
箱形梁横断面对角线差
箱形梁旁弯f
±2.0 ＋2.0,0 ＋4.0,0 3.0 5.0
检验数量和检验方法：按表24.4.30-2的规定检验。
矫正和成型 主控项目
24.4.31 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。主要受力零件作冷弯曲时，环境温度不宜
低于-5℃,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，否则必须热弯，热弯温度应控制在900～1000℃,冷弯曲后零件边缘不得产生裂纹。碳素结构钢和低合金结构钢加热温度不应超过900℃，矫正后钢材温度应自然冷却。特殊型号桥梁结构钢的冷矫正、冷弯曲和加热矫正温度与工艺应符合产品说明书和设计要求。
碳素结构钢和低合金结构钢杆件，冷矫温度不宜低于-5℃,冷矫总变形量不得大于2%,且应缓慢加力；热矫温度应控制在600～800℃之间，严禁过烧；不宜在同一部位多次重复加热。
检验数量：全部。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
24.4.32 当零件釆用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降至在700～800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。
检验数量：全部。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
矫正和成形 一般项目
24.4.33钢材矫正后允许偏差、冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大曲矢高应符合表 24.4.33-1 和表 24.4.33-2 的规定。
表24.4.33-1 钢材矫正后允许偏差
检验频率
序号
项目
允许偏差（mm)
范围
t≤l4
1 2 3 4 5
钢板的局部平面度
t＞14
型钢弯曲矢高 角钢肢的垂直度 槽钢翼缘对腹板的垂直度
1.0
用lm平尺量
L/1000,且≯5.0 b/100,双肢栓接角钢的
角度≯90°
b/80
每件
1
拉线用钢尺量 用直角尺及塞尺
或尺量
1.5
点数
检验方法
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直
b/100
度
注：表中t为钢板厚度；L为型钢的长度；b为角钢肢长或槽钢冀板长或工字钢翼板长；A为偏差值。
表24.4.33-2 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大曲矢离
允许偏差（mm)
序 号
项目
对应轴
r
1
钢板、扁钢
x—x y—y
2
检验频率
弯曲
范围
r
2
矫正
f
点数
检验方法
f
按件数抽查
50t L/400t 25t L/400t
22
100b L/800b 50b L/800b 10%且不少于3
1
拉线用钢尺
量
(仅对扁钢轴
线）
2 3
角钢 槽钢
y—y x—x
4
工字钢
y—y
50h L/400h 25h L/200h
2
2
个
x—x x—x
90b L/720t 45b L/360b 50h L/400h 25h L/200h 90b L/720t 45b L/360b 90b L/720t 45b L/360b
2
2
2
2
2
2
2
22
注：r为最小曲率半径；f为最大曲矢高；t为钢板厚度；L为弯曲弦长；b为角钢肢长或槽钢、工字钢翼板长。 检验数量：全部。
检验方法：按表24.4.33-1的规定检验。
检验数量和检验方法：按表24.4.33-2的规定检验。
24.4.34 矫正后的钢材表面，不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5 ㎜且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。表面的不超限的划痕和损伤，都应进行磨光修整。
检验数量：全部。
检验方法：观察或尺量。
24.4.35 杆件矫正后允许偏差应符合表24.4.35-1和表24.4.35-2的规定。
表24.4.35-1 板梁、桁梁杆件矫正允许偏差
序号
检验频率
项目
允许偏差（mm)
范围
0.2 (有孔部位）
1
盖板对腹板的垂直度
1.5 (其余部位） 0.2 (有孔部位）
2
盖板平面度
1.0 (其余部位）
每件
3
箱形杆件对角线差
2.0
2
用直角尺和
塞
尺（或直尺）
3.0
用平尺和直
尺
1 点数
用直角尺和
塞
尺（或直尺） 检验方法
4 工形、箱形杆件的扭曲
5
板梁，纵、横梁 腹板平面度
h/500，且≯
2.0（L≤4000） 6
工形、箱形杆件的弯曲，
3.0（4000＜L≤
纵横梁的旁弯
16000）
5.0（L＞16000） ＋3.0,0（不设拱度）
7
板梁，纵、横梁的拱度
f
＋10.0，-3.0
24.4.35-2 箱型梁杆件矫正允许偏差
序检验频率号
项目
允许偏差（mm)
范点围 数1.0 (有孔部位）
2
1
盖板对腹板的垂直
度△
3.0 (其余部位） 1
2
隔板弯曲f
2.0（纵横向） 1
2.0 (有孔部位）
2 3
腹板平面度△
横向h/250 2
纵向L/500
1 每
2.0 (有孔部位）
件
1 4
盖板平面度△
横向S/250 2
纵向4m，范围4.0 3
横向△1=h/250且≯
腹板平面度
3.0
纵向△2=L2
0/500且≯
5.0
5
横向△3=S/250且≯
盖板平面度
3.0
纵向△4=L3
1/500且≯
5.0
扭曲
每米≤1且每段≯10
1
检验数量：按矫正件数抽查10%。
检验数量和检验方法：按表24.4.35-1的规定检验。
拉线用
钢尺量
检验方法
用直角尺和塞
尺 （或直尺）、 拉线用钢尺量、 用平尺和直尺
检验数量和检验方法：按表24.4.35-2的规定检验。
钢结构的预拼装 主控项目
24.4.36 钢梁杆件或零件的规格、质量除应符合设计要求外，还必须符合本标准第24.3节的有关规定。
检查数量：全部
检验方法：观察、测量和检查出厂产品合格证。
24.4.37 钢梁杆件或节段如以焊接方式连接，工装设备、焊接材料必须符合设计要求和焊接工艺所确定的参数。
检查数量：全部。
检验方法：观察、尺量和检查工厂提供的产品质量保证书、焊接试件试验。 24.4.38 钢梁杆件或节段如以栓方式连接，必须对工厂随梁发送的栓接板摩擦面抗滑移系数试件进行检验，抗滑移系数符合设计要求都才能进行杆件或节段拼装。
检查数量：全部
检验方法：随梁试件进行试验。
24.4.39 预拼时螺栓应紧固、使板层紧密。
检查数量：冲钉不得少于孔眼总数的10%，螺栓不少于螺栓孔总数的20%。 检验方法：塞尺检验。
24.4.40 由板厚小于32mm板组成的板束，其板层缝隙必须满足0.3mm塞尺深人缝隙应不大于20mm的规定。由板厚大于32mm板组成的板束，其密贴标准必须符合设计要求。
检查数量：全部
检验方法：用0.3mm塞尺检验。
24.4.41 钢梁预拼时，必须用试孔器检查所有螺栓孔，并应符合下列规定： 1 主桁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小0.75 mm的试孔器；
2 桥面系和连接系的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.5mm的试孔器；
3 板梁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.5mm的试孔器。 检查数量：全部预拼装单元。 检验方法：用试孔器检查。
24.4.42 磨光顶节点预拼，按工厂的编号组拼，不得调换、调边或翻面拼
装，磨
光顶紧处缝隙不大于0.2mm的密贴面积应不大于75%。
检查数量：全部
检验方法：用0.2mm塞尺检验。
钢结构的预拼装 一般项目
24.4.43 钢桁梁预拼装允许偏差应符合表24.4.43的规定。
表24.4.43 钢桁梁预拼装允许偏差
序号
检验频率
项目
允许偏差（mm)
范围
点数
检验方法
1 2 3
桁高 节间长度 旁弯
L≤
±2 ±2 L/5000
每拼装
±L/10000
段
3
±3 ±5f/100
5
用钢尺量上下弦杆中心距离
用钢尺量
用钢尺量桥面中线与其预拼装段 全长L的两端中心所连接直线的偏差 用钢尺量，桥面中心线及两侧各计 1
点
4
预拼装全长
50000 L＞50000 f≤60
5 6 7
拱度
f＞60
对角线 主桁中心距
用钢尺量
±3
每节间
±3
注：表中L为拼装段长度；f %计算长度。
5
检验数量和检验方法：按表24.4.43的规定检验。
24.4.44 钢板梁预拼装允许偏差应符合表24.4.44的规定。
表24.4.44 钢板梁预拼装允许偏差
序号
允许偏差(mm) ±2
用钢尺量，桥面中线及两端人各计 1点
h＞2m
2 3 4 5 6 7 8 9
跨度 全长 主梁中心距
旁弯 平联节间对角线
差 横联对角线差 主梁倾斜 支点高低差
±4 ±8 ±15 ±3 L/5000 3 4 5 3
每只支座
3 1
用水平尺量，L/4及3L/4各计1点 支座处三点水平时，另一点翘起高度，用钢尺
量
每根梁
用钢尺量
2
每跨 每根梁
3
钢尺量取支座中心至支座中心 用钢尺量全桥长，桥面中线及两端各计1点
用钢尺量，跨中及两端人各计1点 用钢尺量，桥梁中心线与其预拼装段 全长L的两端中心所连直线的偏差
检验频率 范围
点数
检验方法
项目
h≤2m
1
梁高h
检验数量和检验方法：按表24.4.44的规定检验。
24.4.45 钢箱梁预拼装允许偏差应符合表24.4.45的规定。
表24.4.45 箱形梁预拼装基本尺寸允许偏差
序号
检验频率
项目
允许偏差(mm)
范围
点数
检验方法
h≤ 2000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
梁高
h＞2000 跨度 全长 腹板中心距 盖板宽 横断面对角线差
旁弯 拱度 支点高低差 盖板、腹板平面度
扭曲
±2
5
±5 (5+0.5L) ±15 ±3 ±4 ＜4 3+0.1L
+10，-5（L≤40000）
≤5 ＜h/250且≤8 每lm不超过1，且每段≤
10
每个试装组
件
3 3 3 3 3 2 5 2 3
拉线用钢尺量或用水平
仪、 水平尺检测
拉线用钢尺量
用钢尺量或用水平仪、
水平尺检测
用直尺
3
注：表中L为跨径或预拼装段长度，L以m计，li为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离。
检验数量和检验方法：按表24.4.45的规定检验。
涂料涂装 主控项目
24.4.46 钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。
检验数量：全部。 检验方法：检查资料。
24.4.47 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露。涂装后4h内应保护免受雨淋。
检验数量：全部。
检验方法：用温度计和湿度计量测。
24.4.48 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合表24.4.48的规定。
表24.4.48 各种底漆或防锈漆要来最低的除锈等级
除锈品种
油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆
高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树酯、聚氨酯等底漆或防锈漆
无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆
除锈等级 Sa2 Sa2 Sa2.5
检验数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。
检验方法：用铲刀检查和按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923规定的图片对照检查。
24.4.49 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm,其允许偏差为0～50μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为0～20μm。
检验数量：按构件数抽查10%,且同类构件不应少于3件。
检验方法：用干膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。
涂料涂装 一般项目
24.4.50 构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡。
检验数量：全部。 检验方法：观察。
24.4.51 当钢结构处在有腐蚀环境或设计有要求时，应进行涂层附着力测
试。在
检测处 范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力应达到全桥质量检验评定标准的检验数量：按构件数量抽查1%，且不应少于3件，每件测3处。
检验方法： 按照《漆膜附着力测定法》GB 1720-1979或《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286-1998执行。
24.4.52 填缝所用腻子材料对钢材应无腐蚀作用。其使用寿命不应低于寿命。
检验数量：按同批次重量的10%抽查。
检验方法：与钢材和作配伍试验，与涂料同作老化试验。
喷铝和喷锌 一般项目
24.4.53 热喷铝涂层应进行厚度和附着力检查。
检验数量：每批构件抽查1%，且不应少于3件，每件构件检测5处。 检验方法；在15mm×15mm涂层上用刀刻划平行线，每线距离为涂层厚度的10倍, 两条线内的涂层不得从钢材表面翘起。
24.4.54 热喷锌涂层应进行净度和附着力检查。
检验数量：每批构件抽查10%,且同类构件不少于3件，每件构件检测5处。 检验方法：用5～10倍放大镜观察。游标卡尺或测厚仪测量涂层厚度。用小锤敲击或刀刮检测涂层与钢材的附着力。
24.5 质量记录
24.5.1 测量复核记录
24.5.2 钢箱梁原材料、标准件进场验收记录、复验记录 24.5.3 钢箱梁制作加工记录、检验批质量验收记录
24.5.4 焊接材料进场检验记录，钢箱梁焊接工艺评定、焊接检验批质量验收记录
24.5.5 钢箱梁防腐涂装材料进场检验记录，防腐涂装质量记录、检验批质量验收记录
24.5.6 试拼装质量检验记录
24.5.7 钢桥成品出厂时，应提交下列文件：
1 产品合格证；
2 钢材和其他材料质量证明书和检验报告； 3 施工图，拼装简图；
4 工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告； 5 焊缝重大修补记录； 6 产品试板的试验报告；
7 工厂试装记录（有试装者)； 8 杆件发送表和包装清单。
24.6 安全与环保
24.6.1 钢桥施工在编制施工组织设计的同时必须制定有针对性的安全技术措施；对专业性较强或施工难度较大的钢桥工程施工项目，应编制专项安全施工组织设计或安全方案。
24.6.2 钢桥加工机械实行专人专机制度。机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗
位或将机械交给非本机操作人员操作。钢桥加工机械操作人员和配合作业人员，应协调一致、相互配合、相互照应、听从指挥。进行日作业两班的机械设备均应认真填写交接班记录。
24.6.3 钢桥材料的码放应按品种、型号、规格尺寸的不同，分类整齐码放。码垛高度不宜超过1.2m、每层应隔垫、确保吊装穿绳的安全操作，垛与垛之间应有安全通道。每垛钢板重量不应超过地面设计负荷能力。
24.6.4 钢桥加工机械应按其技术性能的规定正确使用。钢桥加工机械和钢桥加工工具必须在使用说明书允许的操作范围内使用。
24.6.5 钢桥加工机械必须设置安全防护装置，缺少安全装置或安全装置已失效的设备不得被使用。冲压机械必须设置安全启动装置、机械防护装置、自动保护装置并灵敏可靠。
24.6.6 钢桥加工机械的电气设备应按规定确定电源进线、总配电箱、分配电箱等位置及线路走向，并按安全用电措施和电气防火措施进行施工操作。
钢桥露天加工现场内不得有架空线路，进场电源釆用埋地电缆，敷设深度不小于0.6m，并应加设防护套管。埋地电缆的接头应设在地面上的专用接线盒内，接线盒应能防水、防尘、防机械损伤。
24.6.7 钢梁制作使用的工作台和工装胎具应按施工图制作，其强度、刚度和稳定性必须有可靠的保证。
工装胎具高度超过2m，应在其两侧搭作业台，并作防护栏。
工作台和工装胎具制作完成后，必须经安全技术部门检查合格后方可使用。 24.6.8 号料宜在号料台上进行，大型杆件应在平整坚实的场地上进行。 使用的划针、划规、勒子、样冲、手锤等尖刺工具应妥善保管，操作者相互间时应直接传送使用，不得抛掷、戳送。
24.6.9 板材吊装
1 吊装钢板应使用专用钢板吊具，两吊索的夹角不大于120°。
2 钢板进行水平吊装时必须保证钢板平直，钢板水平试吊提升100mm停吊检查，严禁钢板出现挠曲情况时进行水平吊装。
3 使用钢丝绳吊装钢板，应采取防止钢丝绳滑移措施，严禁绳索与钢板棱边接触，应在钢板与绳索之间釆取隔垫措施，不得釆用钢丝绳直接套钢板的方法。
4 整张钢板或对接后的翼板、腹板等大型钢板吊装，应釆用横吊梁等吊具。 5 釆取多点吊装应保证各吊点受力均衡。起拱度较大的钢梁翼板吊装，应根据工装胎具的起拱度配置相应的多点吊具。
6 型钢吊装应釆用型钢专用吊具。
7 专用吊卡具的制作应有施工图和计算书，外购吊具必须有产品合格证明和进厂验收记录。
24.6.10 剪切和冲裁必须严格按操作程序进行，不得过载或将数块钢板重叠在一起加工。应根据板材厚度调整剪刃间隙。
操作者双手不得距离刃口或冲模过近，应保持20cm以上距离，操作者双手不得置于压紧装置或待压紧工件的下部。
24.6.11 气割加工必须符合《焊接与切割安全》GB 9448-1999规定。 1 气割加工现场必须配置符合规定的消防器材。
2 气割作业现场不得有易燃易爆物，易燃物应距气割作业现场10m以外。 3 气割作业现场应设置通风装置，排除有害气体、灰尘、烟雾。
24.6.12 在露天现场进行气割作业，乙炔罐、乙块瓶、氧气瓶等应搭设防护棚。露天气割应设置挡风装置。
1 数控、自动、半自动切割加工设备应实行专人制度，由经过专业技术培训和安全技术 培训，参加国家规定的安全技术理论和实际操作考核，其成绩合格者进行操作。
2 气割加工设备应按其技术性能规定正确使用，使用前检查电源、气源气路、水源、液
压系统等无漏水、漏电、漏气、漏油现象，监测指示仪表应灵敏、可靠，机械传动系统灵活、准确。
24.6.13 氧气与乙炔胶管不得混用，均应符合《气体焊接设备焊接、切割和类似作业用橡胶软管》GB/T2550-2007的有关规定。
1 根据工件种类、材质、厚度，选择割炬型号、调整割嘴与割件表面距离、气体压力、切割速度等工艺参数。
2 必须遵守《气瓶安全监察规程》（质技监局锅发[2000]250号）和《气瓶产品安全质量监督检验规则》（劳锅字[1990]10号）有关规定。
3 运输气瓶的工具应有明显的安全标志。装卸气瓶必须戴好瓶帽，严禁抛、滑、滚、敲击、碰撞气瓶。吊装气瓶时，严禁使用电磁起重机和链绳。
4 瓶内气体相互接触能引起燃烧、爆炸、产生毒物的气瓶，不得同车运输。易燃、易爆、腐蚀性物品或与瓶内气体起化学反应的物品，不得与气瓶同车运输。
24.6.14 乙炔瓶必须直立使用，严禁卧放使用。要使用已卧放的乙炔瓶，必须先直立后，静止20min后再使用。
24.6.15 型钢矫正必须有保证型钢稳定的装置或措施。采用压力机矫正型钢，工件应放置在承压台正中，遇有偏心和斜面的工件，应使压头处在工件的重心位置上。
机械矫正大型型钢时应使工件放置稳固，操作人员不得用手直把持工件，操作人员应站在工件可能偏斜、偏移、翻滚的范围之外，密切观察工件矫正过程，发现异常情况
立即停机，及时调整工件受压重心。
24.6.16 制孔时必须保证钢板卡固稳定，在制孔过程中钢板不得发生位移、震动等情况。制孔时钢板（工件）上、机床上不准堆放其他物件。
采用后孔法制孔时必须将杆件支垫稳固。必须保证制孔设备有足够的作业位置和作业空间，必须将制孔设备（钻床等）支垫稳固。
24.6.17 杆件组装
1 零件（钢板）在工装胎具上铺设安装必须按工艺流程规定的安装顺序进行。
2 钢板在吊装时，应缓慢均匀铺设至工装胎具上，应避免工装胎具受冲击荷载或集中荷载。在胎具上铺设零件时，必须有防滑、固定装置。
3 铺设腹板、上翼板时，铺设直立、斜置或上置的零件（工件）时，必须有保证零件（工件)不发生倾倒、翻转、坠落、位移的临时支撑或固定装置。
4 工件或临时支撑件的所有锐边、锐角应倒钝。所有的飞边、毛刺、污垢应清除。
5 组装时不得使用钢丝绳等弹性材料拉拽腹板。不得使用钢丝绳等弹性材料作为临 时固定装置。临时固定装置必须使用具有足够强度的刚性材料。
6 预留人孔位置和梁端位置应设立警示标志（夜间设警示灯)。 7 主梁上翼板未封盖前严禁操作人员站在腹板上操作。
8 使用楔具时应在受力方向一侧或两侧焊接，用完后切割、磨平整，不得锤击打落。
9 使用大锤时禁止戴手套，应先观察周围是否有障碍物和其他人员。 10 杆件组装时，各工种交叉作业、工作面窄小，各工种、各工位应有专人负责，统 一指挥、相互配合。各工种作业时，先与周围相关人员作好通知提示，提醒他人注意，得到他人表示同意信号后，方可操作。
11 杆件组装制作中按施工方案、施工图和工艺规定所加的临时结构支撑及紧固件， 未经安全技术部门同意，任何人不得随意减小、减少、变更或拆除。
12 在高度超过1.5m的工装胎具上组装时，必须有临边防护装置，操作者上下工件(杆件）或钢梁时必须有人行梯。
13 大型零件的组装时，应使用起重吊装设备。小型零件和工具向工装胎具上搬运 时，应直接传递，不得抛掷。
14 杆件组装时，严密观察工装胎具和零件、杆件的稳定性，发现异常情况，应立即停止作业，撤离作业现场，及时向有关部门汇报，在采取处理措施后，方可进行组装作业。
24.6.18 钢梁焊接
1 钢梁焊接必须执行本工程焊接工艺评定和作业指导书规定。 2 焊接加工必须符合《焊接与切割安全》GB 9448-1999规定。 3 焊接加工现场必须配置符合规定的消防器材。
4 焊接作业现场不得有易燃易爆物，易燃物应距焊接作业现场10m以外。 5 焊接作业现场应设置通风装置，排除有害气体、灰尘、烟雾。
6 焊接区域必须予以明确标明，并且应有必要的警告标志。应用不可燃或耐火屏板加以隔离保护。
7 在露天现场进行焊接作业，露天放置焊接设备应搭设防护棚。二氧化碳气体保护焊露天焊接应设置挡风装置。
24.6.19 金属钢梁表面涂漆防腐作业前，应制定防毒、防火安全技术措施。 1 金属钢梁表面进行喷砂、除锈、喷漆作业前应检查钢梁杆件支撑的坚固性、稳
定性，确认无间题后方可作业。
2 喷漆工必须穿戴本工种规定的劳保防护用品。压力罐、气泵、空压机等压力容器必须符合压力容器安全规定。
3 涂装作业场所的各种噪声源应釆取消声和隔振措施，其操作位置的噪声应符合《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87-85的标准。
24.7 成品保护
24.7.1 钢箱梁制作场地应平整坚实，并有良好的排水系统。
24.7.2 杆件码放应在涂层实干后进行。遇漆膜损伤，应及时补涂。
24.7.3 已完成的钢箱梁必须支垫稳定、牢固。成品钢梁杆件应编号成套，对号存放，钢梁杆件存放场地应平整坚实，存放钢梁支墩必须有足够的支承强度，支墩支点应符合设计规定。必须保证钢梁杆件的安全性、稳定性和不发生永久变形。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容