现浇梁工程施工相关规范、标准；设计文件和图纸；已批准的工程承包合同和监理合同及监理规划；已批准的施工组织、专项施工方案等。
二、工程特点及其技术、质量标准 (一)工程概况
东莞至惠州城际轨道交通项目管段内现浇梁混凝土等级采用C50。管段内只有GZH-1标中铁十四局有现浇梁施工，施工段起讫里程为：GDK0+000～GDK9+920，由于起点2.5km改线暂时不考虑，除去起点2.5km，共有20～30米双（单）线简支梁219孔，全部采用移动模架逐孔现浇法施工。主要工程数量待设计图纸下发后补充完整。支架现浇连续箱梁施工难度大，技术要求高，为管段桥梁重点工程之一。综合考虑因素，施工单位将简支梁预制架设方案改为移动模架现浇方案。
工程地质
(1)东莞至惠州城际轨道交通项目地处东江下游，总体地势呈东北高，西南低，沿线地貌为东江三角洲平原、冲积平原、剥蚀丘陵及东江冲积平原。地势多平坦开阔，三角洲平原河道纵横交错。
地层岩性描述如下：
沿线露出地面的地层主要为人工填土层、第四系全新统、下第三系、侏罗系下统、前震旦系下统及加里东侵入岩地层，自新至老描述为：
人工填土层（Q4ml）:主要分布于城镇地带，以黏性土及碎石类土，厚度不一，小于5m。
第四系全新统（Q4）：海积、冲积、洪积层，薄厚不均，丘间谷地及东江三角洲平原主要为黏性土、粉细砂层及淤泥质土，现代河床中分布有中粗砂砾、卵石土及淤泥质土。
残积层（Qel）：分布广泛，于丘陵区直接出露地表，平原处多被冲积层覆盖。主要为褐红色、褐黄色粉质粘土，硬塑状为主。
下第三系（E）：分布于三角洲平原区、惠州市区一带，紫红色凝灰质砂
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岩夹砾岩、含砾砂岩、泥质砂岩，与下伏地层呈不整合接触。
侏罗纪下统（J1）:分布于常平东～惠州惠环一带。砂岩、页岩、凝灰质砂岩，局部为安山质凝灰岩。
前震旦系（PZ1）：分布于剥蚀丘陵区东莞大道～常平一带，为一套混合岩及混合岩化变质岩系。岩性为混合片麻岩、云母石英片麻岩等，厚度大于720m，大部分为变质混合片麻岩。
加里东侵入岩：分布于三角洲与丘陵的过渡带，为花岗闪长片麻岩。 (2)不良地质与特殊岩土 1、不良地质
沿线的不良地质主要为局部的溜塌、滑坡及地震区。 ①局部溜塌、滑坡
本线路走廊内无重大不良地质现象，但本区地质构造发育，丘陵区地层岩性杂乱，地表松散覆盖层及全、强风化层较厚，雨季受台风、暴雨影响，沿线高陡边坡地段存在诱发溜塌、滑坡的可能。
②地震区
东江三角洲洪梅至东莞大道段地震动峰值加速度为0.10g，该段的地震设防烈度为Ⅶ度，为高烈度地震区，本地段发育有海冲积相的饱和砂土（粉土、粉细砂等），多呈松散～稍密状态，黏粒含量较少，地下水位一般埋藏较浅，根据《铁路工程抗震设计规范》（GB50111-2006）进行液化判别，饱和粉细砂多属轻微～中等液化土。
2、特殊岩土
沿线的特殊岩土主要为人工填土、软土。 ①人工填土
人工填土分布于地表，填土主要有种植土、素填土、杂填土等，成分有黏性土、碎石、砂石及建筑垃圾等。填土厚度不一。
②软土
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软土分布于平原、水塘、古河道、东江及其支流、现代河谷的一级阶地和河漫滩，二级阶地上局部地段也有分布。软土多为淤泥、淤泥质土及淤泥质粉细砂，局部为泥炭土，多含有贝壳、有机质，软～流塑状，厚度一般2～8m，东江三角洲地区可达16～20m。一般具天然含水量高、天然孔隙比大、高压缩性的特点。
剥蚀丘陵区的山间盆地、沟谷地带也发育有软土，局部宽阔地带软土较厚，一般厚度0.5～5.0m。
水文条件 (1)地表水
线路行进地段均为东江水系，沿线河网密布，河流主要有赤滘口河、东引运河、寒溪河、石马河等，大部分河水水质良好，对普通混凝土无侵蚀性。局部河水对普通混凝土有弱侵蚀性。
(2)地下水
沿线地下水主要为第四系松散沉积层中的孔隙潜水和基岩中赋存的裂隙水。
第四系孔隙潜水，主要赋存于东江及其支流的漫滩及阶地上的第四系冲洪积地层中，埋深0.2～6m，水量较大，其补给方式主要由大气降水及河水补给，排泄以大气蒸发为主；剥蚀丘陵区仅在沟谷两岸赋存有第四系孔隙潜水，埋深1～5m，水量不大，主要靠大气降水补给，一部分通过蒸发排泄，一部分通过地下径流排泄。
基岩裂隙水主要赋存基岩的裂隙中，水量不大，透水性差，一般略具承压性，埋深较深。
地下水一般水质较好，可作为生产、生活用水，对普通混凝土无侵蚀性。根据行业标准《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号，铁建设[2005]140号），局部化学侵蚀环境作用等级为H1。
(二)工程特点
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1)周边环境复杂； 2)施工场地狭小；
3)环境保护和文明施工要求高。 (三)工程技术、质量标准 铁路等级：城际轨道交通； 正线数目：双线； 速度目标值：200km/h； 正线线间距：4.4m;
平面最小曲线半径：一般2200m，困难2000m，个别地段限速; 最大坡度： 30‰； 站台长度：210m；
轨道：正线60Kg/m，跨区间无缝线路，无砟轨道； 牵引种类：电力；
机车类型：动力分散电动车组；
车辆编组：采用新研发的CRH6型和谐号城际动车组；8辆编组； 供电制式：AC25kV； 行车指挥系统：调度集中； 列车运行控制方式：自动控制。 三、监理工作范围及重点 (一)支架法现浇 1)支架基础的处理 (1)门洞式支架基础的处理
门洞式支架基础按扩大基础施作，挖除表层的松土，施做片石混凝土基础，确保承载力满足支架荷载的要求。支架立柱处于承台基坑回填土的部分均需分层夯实，并做好地基外侧排水系统，避免雨水浸泡。
(2)满堂支架基础的处理
支架地基处理方法为：事先开挖表层土50cm，用压路机碾压密实，然后回填60cm厚的砂砾垫层，并分层碾压密实，其上浇筑15cm厚C15混凝土。
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同时在支架四周的边缘开挖底宽50cm的排水沟引至场外排水系统内，以防地基被雨水浸泡。对处于现有路面上的地基，则不需开挖处理，可直接铺设方木，进行支架安装。地基处理好以后，在平整的砂砾垫层上铺设方木，在方木上放置支架底座，安装碗扣支架。
2)支架的搭设 (1)满堂支架搭设
利用碗扣式钢管支撑架，根据上部荷载和地基情况，其组合方式主要为60(框长)×60(框宽)×60cm(框高)的框架单元。为使立杆接长的水平缝错开，保证支架的稳定，立杆须交错布置。支架下部和上部均为可上下调节的底座和顶托，便于落架和拆模
支撑架在拼装3～5层和最顶层时，都要检查每根杆件是否松动，否则，要旋紧可调座或用钢板垫实。整架拼装完后，在纵、横向连续布设剪刀撑，以增强支架的稳定，最后在顶部托座上放上纵、横梁(15×20cm方木)，以备立模。在预压前，要检查所有连接扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。
(2)钢管柱支架的搭设
1、钢管柱支架每排设4根钢管桩，外侧两钢管柱外侧与箱梁宽一致。钢管柱采用φ630×6mm钢管柱。钢管柱与基础砼顶面预埋的钢板焊接牢固。每排4根钢管柱之间采用[10槽钢焊接剪刀撑进行联结。竖立钢管柱时，应保持钢管柱垂直，其倾斜度应＜1%，同排钢管柱平面位置误差＜5cm。
2、每排4根钢管桩竖立好后，在钢管桩顶割口抄平，然后在每排4根钢管桩顶槽口内放置横向2I36(或I45a)工字钢垫梁。垫梁与钢管柱之间用钢板加固焊接牢固，垫梁顶保持水平。
3、垫梁顶纵向铺设6组单层双排贝雷梁，每组贝雷梁之间用标准花窗联结。贝雷梁和桁架梁与垫梁之间用骑马螺栓固定防止松动。
4、上部承重梁铺设完成后，在承重梁上铺设横向[10槽钢分布梁，分布梁长6m，纵向间距为60cm，铺设在箱梁底板位置。槽钢与承重梁之间用骑马
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螺栓固定。
3)支架预压
为消除支架及所有支撑架的非弹性变形，保证结构线型和结构安全，并为预拱度设置提供依据，在主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限以支架变形稳固后即可结束，预压荷载为上部结构自重加临时施工荷载的1.2倍。在搭好的支架上（底模上）用砂袋及钢筋、钢材、水等按结构承重荷载的1.2倍进行预压，预压时间视支架沉降量定，控制支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁段预压时间为三天。
(1)先根据预压材料的容重计算重量，或称量砂袋、计算装水的容积等，根据箱梁梁体构造和重量分配施压荷载位置。
(2)支架预压采用分级加载方式，分级为：0→40%→100%→120%，当达到120%荷载时持续24小时。每完成一级加载，均对所有测点进行一次测量。卸载也采用分级卸载的方式，程序为120%→100%→40%→0。每完成一级卸载，也对所有测点进行一次测量。
(3)预压观测点采用在支架上方挂垂球或在支架下方划油漆标记。 (4)预压记录
1、观测点在预压前、预压后观测并记录结果。为减小人为观测误差，应定人、定仪器观测，观测时间应选择在早晨或傍晚，避免在强光、高温时进行。
2、在压载过程中实施全天候跟踪观测支架的变形情况并作好记录，待支架不再发生沉降、预压结束为止。一边进行预压一边观测支架的变形情况，发现异常情况应立即停止加载作业。及时查找原因，处理正常后方可继续加载。
3、整理预压结果记录并绘制支架变形曲线，形成一个总体的结果分析报告，通过对支架变形包括弹性、非弹性变形数据的监控，将预压结构分析报告中的数据用于指导施工。
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4、根据预压结果进行底模调整，设置预拱度，并检查模板、紧固支架。 4)模板及其安装、拆除
现浇箱梁施工为确保混凝土质量内实、外光，并结合实际施工情况，外侧翼缘模板采用分段自制定型钢模板（3m/段），模板之间采用螺栓连接，以角钢或槽钢作模板框架，为保证足够的刚度，设计钢模面板厚度为6mm。
箱梁底模采用钢模板，模板钢板厚5mm，用6mm扁钢做加强肋，四周用6#角钢做法兰。模板标准尺寸为1.2×1.5m，另加工部分调节模板（箱梁底板宽度变化）。底模用φ50钢管架和钢管上下顶托做支撑和调整，底托放在承重梁顶[10槽钢分配梁上，底托横向间距为50cm。顶托上铺设纵向[10槽钢或10×10cm方木，其上铺设底模。
箱梁内芯模设计采用10×10cm木方加工成骨架梁，骨架梁沿纵桥向每0.8m一道，经现场拼装固定牢固，面板采用竹胶合模板与骨架梁形成整体。内模骨架梁支撑在箱梁底板通讯预埋钢板上，在骨架梁与预埋钢板之间，设置三角锲块，通过改变三角锲块的高度调节内模立模标高。
为了确保箱梁模板之间拼缝严密，不漏浆和不移位，箱梁两外侧模下口采用对拉螺杆连接，确保箱梁外观质量。
侧模采用组合定型钢模板，制作时按内外侧分别编号，每3m一节。底模安装后，便可箱梁内外两侧侧模，内外两侧模之间的底端，采用对拉螺杆连接、固定，各节段之间均通过法兰螺栓联接。侧模安装在支架纵向分配梁上，拆模时侧模可纵向拖移至下一跨。装好侧模后，调节好标高，检查各部位尺寸满足设计及规范要求后，清除模板锈垢，涂脱模剂。
箱梁端模采用5mm厚钢板根据端头尺寸现场加工，钢板外用钢管架及型钢将端头板固定。
后浇挡碴墙模板采用定型钢模板，用外拉杆及钢管架支撑固定。 施工预留天窗及竖向精轧螺纹钢、横向钢绞线端头模板，采用竹胶板加工而成，施工时用铁丝与结构钢筋绑轧牢固固定模板。
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为保证外观质量，模板安装前先打磨、清洗干净，并均匀涂刷脱模剂，待脱模剂晾干后方可进行吊装、安装施工。模板安装中，模板接缝要保证纵横向接缝在一直线上，模板接缝之间用海绵垫压缝，模板拼装完成后用玻璃胶填塞模板接缝，防止砼浇筑中漏浆。
后续施工接缝处的侧模和底模，要通过可调顶托促使之与已浇混凝土密贴，并用海绵条堵塞防漏。
外侧和内模板拆除应在砼强度达到设计值的75%后进行,端模应在砼强度大于 2.5Mpa后尽快拆除,底模应在箱梁纵向预应力管道压浆后且浆体强度大于设计值的75%后进行。
模板拆除基本顺序：先拆端模→拆内模→拆侧模→拆底模，拆模时梁体表层温度与环境温度之差不得大于15℃。
5)支座安装
按设计要求支座类型和布设图安装支座。支座安装前，先测量放线，精确定位支座的平面位置，用墨线标记，以保证其平面位置和高程符合设计及规范要求。
6)钢筋绑扎及预应力管道安装
进场原材料严格按照材料抽检验收规定办理。
钢筋施工时要注意砼垫块的放置，确保钢筋有足够的保护层。 钢筋之间互相干扰时，调整的原则是：构造钢筋让位于主钢筋，细钢筋让位于粗钢筋，普通钢筋让位于预应力钢筋。
支座预埋钢筋及钢板、伸缩缝处的锚固螺栓和预埋钢筋及墙式护栏的预埋钢筋要做到位置准确，数量符合设计图纸要求。
预应力管道采用设计要求的波纹管，管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。
按设计要求安装波纹管，管道线形圆顺，位置准确，固定牢固。 7)混凝土浇筑及养护
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箱梁竖向浇筑顺序为：底板→腹板→顶板，施工缝严格按规范的要求进行处理。
箱梁砼水平分层两次浇筑。施工缝设置在腹板中部附近，在第一次浇筑的混凝土强度达到2.5MPa后，对其表面凿毛并冲洗干净，然后再浇筑剩余腹板、顶板混凝土。同一次浇筑混凝土时，从跨中向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3.0米左右范围的混凝土。
箱梁砼顶面要在初凝前进行横桥向拉毛。
混凝土由拌合站集中拌制，搅拌运输车运送，吊车配料斗浇筑混凝土，用插入式振动棒振捣密实。
砼浇筑完成，顶板拉毛后，及时用土工布覆盖并洒水养护。 8)钢绞线下料、编束和穿束
按设计图表的下料长度下料，下料采用圆盘锯切割。编束后用铁丝绑扎牢固。端部焊成锥体状，用铁皮包裹防止穿坏波纹管，中短束采用人工穿束，长、曲线束采用卷扬机牵引，穿束前清除孔内杂物。
9)张拉、压浆、封端 (1)预应力张拉
张拉千斤顶采用YCW350型。在箱梁混凝土强度达到90%设计强度后，进行张拉。
预应力钢筋张拉采用两端张拉，张拉时对称均衡。并采用张拉控制应力和引伸量双项控制。引伸量按钢束两端同时对称张拉计算。在张拉至10%吨位处，使钢束消除非弹性变形后，才开始测引伸量。
张拉钢束时的顺序按设计图纸要求进行。 (2)真空灌浆
采用真空灌浆工艺，张拉完毕1～2天内完成灌浆。 1、真空吸浆法配套设备
UBL3螺杆式灌浆泵、SZ-2水环式真空泵、OVM.ZKGJ真空灌浆组件、PX-40A
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喷射清洗机、灰浆搅拌机。
2、具体施工工艺
①预应力张拉完成后，用砂轮机切割锚具外多余钢绞线（注意外露的钢绞线的长度≥30mm），切割钢绞线时对锚头进行水冷保护。
②清理锚垫板上的灌浆孔，用压浆泵对每条管道压清水，检验管道是否畅通。接着用含0.01kg／升生石灰或氧化钙的水清洗，直到松散颗粒除去、清洁水排出，再用压缩空气吹干，进行封锚。
③确定真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。组装真空灌浆设备，并进行试运转。
④压浆用水泥浆严格按设计配合比进行投料，使其水灰比、流动度、泌水性达到规范要求指标。水泥浆搅拌均匀后过滤至存浆筒。
⑤启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1Mpa，并保持稳定。如果真空压力表始终达不到规定压力，应仔细检查孔道的密封情况和导管接头是否漏气，真空泵进水口水压是否合理(0.1～0.15Mpa)。
⑥启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。
⑦从吸浆泵前端透明胶管观察到浆液即将进入负压容器内时，立即关闭前端阀门和真空泵，同时打开排浆阀门，让浆液流出，当从排浆阀流出的稠度与灌入的浆体相当时，关闭真空端阀门。
⑧灌浆泵继续工作，压力在0.5～0.7Mpa范围内持压不少于2min。关闭灌浆泵及灌浆端的阀门，完成灌浆。
⑨压浆每一工作班留取两组试件，养护28天，作为水泥浆质量的评定依据。
⑩灌浆完毕后，拆卸外接的管路、附件，必须将所有沾有水泥浆的灌浆设备以及导管、阀门等清洗干净。
(3)封锚
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在每联连续梁张拉、压浆完毕后即可着手进行封端。施工前将梁端水泥浆清洗干净并凿毛、绑扎封端钢筋网并固定封端模板。封端混凝土灌注施工中注意各边角处振捣密实，施工后用麻布覆盖洒水养护。
(二)移动模架逐孔现浇施工方案与方法 1) 移动模架施工方案的选定
本标段共有25、30米双（单）线简支梁261孔，综合考虑因素，施工单位拟将简支梁预制架设方案改为移动模架现浇方案。
2)移动模架系统施工工艺
(1)模板的调整：移动模架系统预拱度的调整是施工中重点，移动模系统挠度值的来源要考虑周全，挠度值的计算要尽量结合实际情况。该移动模架系统的挠度值主要有三部分组成：
1、混凝土自重产生的挠度值；
2、预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算； 3、横梁、主梁与千斤顶的钢板层间压缩产生的弹性变形值；
(2)荷载预压：移动模架拼装完成后，首先根据计算书中提供的理论挠度值进行预拱度调整。调整横梁下面支撑在主梁箱梁体内的支撑螺旋千斤顶。 模板预拱度调整完成后即可进行预压试验。荷载采用砂袋堆载的等载预压方法，通过先底板，再腹板，最后堆载顶板和翼板的顺序进行，总荷载量控制在30m跨箱梁900吨左右（浇注的混凝土重量约为700吨；内模系统约为32吨，3%的模板扩容系数），持荷时间24小时即可，最多不超过48小时，通过测量计算出堆载前后的实测变形挠度值。对比理论挠度值与实测挠度值的差值，修正理论计算预拱度值，以此作为第一孔箱梁浇注时的预拱度值。荷载预压也可采用胶囊充水的方法进行，优点是可以较好的模拟出混凝土的侧压力，加载卸载方便快捷。缺点时成本较高。
移动模架逐孔浇注法预压示意图
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(3)支座安装及钢筋、砼及预应力施工：
(3)支座安装及钢筋、砼及预应力施工： 同支架现浇梁施工。 (4)移动支撑系统的行走：
每孔桥上部箱梁浇筑完混凝土并张拉预应力钢束后，就可以进行移动模架落模行走过孔。移动模架落模前，应检查液压机电系统是否工作正常，还应检查墩顶模板是否已拆除完毕。在确认各项工作已全部就位后，打开电源，在指挥人员统一指挥下，启动主顶升液压缸，缓慢加压。当液压表读数达到理论承载力读数的90%时，即可开始尝试旋拧主顶升液压缸的自锁螺母，直到螺母松动。在首孔桥浇注完成，混凝土硬化的过程中，便可进行前支腿和中小车的导运，以便节省施工周期。在混凝土张拉硬化完毕后，利用中支腿顶油缸和后主油缸落模，使主梁下移带动模板脱离桥身，拆除精轧螺纹吊杆，落模距离控制在20cm为宜。落模到位后，整个设备由前支腿、中小车、后小车支撑，模板横移油缸推动侧横梁带动外模板开模，开模到位后，位于中小车和后小车上的纵移油缸推进整个设备前移过孔。当造桥机纵移到位后，锁定纵移液压缸，撑起支腿顶油缸和后主油缸，打开横移液压缸，开始向内横移带动外模合拢，就位后再连接横梁连接销，穿上精轧螺纹吊杆，调整好标高，调好模板后，准备进行下一工序的施工。
注意事项：
1、横移过程中，必须在指挥人员统一指挥下，启动横移液压缸，缓慢加
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压向外横移带动外模脱离桥身。
2、移动模架在横移开、合模过程中，左、右横移步幅偏差严禁超过1米，以防止因牛腿横梁左右受力不均。横移开模距离以横梁能让开墩身为准，此时锁定横移液压缸。然后在指挥人员统一指挥下，启动纵移液压缸，缓慢加压，顶推移动模架纵移至下一孔。
3、在纵移过程中，遇到主梁或导梁接头时，应暂停观察，确认不会发生刮擦时，才能继续过孔。
(5)移动模架系统的转场施工及最后一孔的拆除
移动模架造桥机施工完一座桥梁后，若需要过连续梁进行下一座桥的施工，则只需将模板和横梁拆除，利用中小车和后小车直接纵移；若需转场至另一座桥施工，建议将设备拆除后重新组装，拆、装一次的时间可以在60天以内完成。
四、现浇箱梁工程施工监理工作流程
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施工单位 监理单位
钢筋、波纹管加工 锚具安装 内模及内模架加工 外模加工 施工准备 审核、检验、签证 地基处理 检查签证 支架搭设 检查签认 底、侧模安装 检查签认 支架预压、卸载、模板调整 旁站签证 底、腹板钢筋、波纹管安装 检查签证 检查签认 内模安装 端头板安装 检查签证 浇注混凝土（分段） 旁站签证 旁站签证 支架拆除 预应力施工 压浆、封端 旁站签证 检查签认 桥面系施工 检查签证 五、监理工作控制要点、目标及监控手段
一)控制要点
(一) 重点审查现浇梁的施工方案和工艺编制
1、审查进度、质量、投资目标要满足合同要求；特别注意该重点工程的进度网络图中的关键线路的施工技术安排能否满足总工期的要
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求。
2、使用的规范、标准及施工工艺符合要求。
3、对承包单位各类资质证书的审查与审核，重点审核内容：总承包单位的营业执照、企业资质证书、铁路工程施工许可证；
4、检查质量控制管理体系、进度控制管理体系、投资控制管理体系及安全、环水保控制管理体系等，并检查体系组织人员的到位情况。
5、进入现场的项目经理、总工程师等主要人员的资格证、上岗证；特种技术人员的上岗证。
6、投入机械设备是否保证特大桥的施工进度满足进度计划目标的要求，专业监理工程师负责人要对照该施工组织设计与进场机械逐一审核。
7、检查施工单位报送拟用于工程的材料、构配件及半成品的质量证明文件，重点审核以下内容：生产许可证、出厂合格证、材料性能报告、抽样试验报告；要求施工单位报送现场配制材料、新材料的试验报告并审核。
8、施工方案、施工方法、工艺的可行性应满足规范及设计要求；对在保证质量、进度满足要求的前提下，提出合理化意见，以达到技术先进、投资节约之目的。
9、安全、环保、职业健康等措施是否符合国家规定和业主要求。 10、检查施工现场的准备工作情况，主要包括：临时设施；场地情况；工程复测及测量控制网、控制导线布设情况；单位工程的施工设计图纸的现场核对优化；单位工程放线定位情况；技术资料准备情况等。
11、查验试验室的资质等级及其试验范围；法定计量部门对试验设备出具的计量检定证明；试验室的管理制度；试验人员的上岗资格证书；本工程的试验项目及要求等。
(二)、现浇梁工程 1、预应力混凝土工程
预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法
序号 1 钢筋 项 目 与设计或计算长度差 第 15 页 共 28 页
允许偏差（mm） ±10 检验方法 尺量 2 3 序号 1 2 3 束中各根钢丝长度差 不大于钢丝长度的1/5000且不大于5 与设计或计算长度差 ±10 钢铰线 束中各根钢铰线长度差 5 热扎肋肋钢筋 ±50 预留孔道位置允许偏差和检验方法 项目 纵向 距跨中4cm范围内 其余部位 横向 竖向 允许偏差（mm） 4 6 5 h/1000 检验方法 尺量跨中1处 尺量1/4、3/4跨中各1处 尺量两端 吊线尺量 注：h为构件高度，单位为mm。 2、现浇连续刚构梁施工 1)支架搭设
施工支架采用搭设满堂钢管支架作承重支架，其中跨道路部分采用钢塔架。满堂支架采用Φ48×4mm无缝钢管搭设，立柱间距为60cm×60cm，立柱垂直于下调顶托或钢垫板上，垫板底部必须垫平、垫实，确保支架压缩变形降低到最小限度，纵向、横向水平连接管间距为1.5m，横向、纵向均设剪刀撑，钢管搭接长度不小于60cm。
2)模板工程
外模全部采用建筑工程模板，外模板的周转次数不许超过三次，以保证外观质量。为减少模板拼缝及不均匀变形，连续刚构梁底模、侧模和顶板底模均采用大块工程模板，内模采用木模板或组合钢模板，箱室内方木支撑。在每孔各1/4跨度处的箱梁顶板上预留一个70×70cm的工作孔，该孔口待内模拆除后再补灌混凝土密封。模板安装时确保接缝密贴、牢固，必要时用玻璃胶密封。
3)钢筋工程
(1)钢筋及预应力筋在钢筋加工棚内加工，经技术员和质检检查合格后场内搬运到达工点。采用吊机吊放上桥。注意在模板上堆放钢筋时应分散，防止模板及支架集中受力超过承载能力;
(2)钢筋绑扎严格按设计及施工规范要求进行，要求位置、数量，几何尺寸，间距、规格、搭接长度，锚固长度等准确无误，且绑扎牢固可靠，并要求做好保护层的支垫工作。钢筋骨架尺寸间距正确，绑扎定位准确，平整顺直，整体性好，预埋件位置准确，焊接牢固。凡因施工需要断开的钢筋，当
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再次连接时，必须进行等强度焊接，并符合工程技术规范的有关规定;
(3)绑扎钢筋时，要优先保证预应力钢筋的位置正确，非预应力钢筋的位置可适当加以调整，但应保证保护层厚度，并经监理工程师认可，作好有关记录。波纹管安装后，要进行检查验收，确保波纹管位置正确，绑扎牢固，密封不漏浆。混凝土浇灌时应派专人检查钢筋及波纹管，发现移位要及时进行复位;
(4)梁体施工时，应注意预留分项工程的预埋件及预埋钢筋; (5)钢筋加工安装的一般要求：
①钢筋应具有出厂质量证明书。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混放，且应立牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆放在棚内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。
②钢筋的原材、焊接（搭接焊或碰焊）必须送到有资质的单位检验合格后方能使用。
③钢筋的表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 ④钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋应调直。 ⑤钢筋加工应用弯切机进行，不能用烧、焊等方式弯切钢筋。钢筋弯制、末端弯钩应符合设计要求。
⑥钢筋接头采用搭接电弧焊，双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。II级钢筋焊接采用502焊条。钢筋接头一般设在内力较小处，并错开布置。
⑦钢筋在加工棚内加工，加工过程中由技术员检查加工尺寸及钢筋的型号。在现场就位后进行焊接或绑扎。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，焊渣应焊随敲。
⑧为保证保护层厚度及墩柱表面的光洁度，在钢筋与模板间设置R=25mm、30mm、40mm等的半球形水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫， 以保证位置准确。
⑨钢筋的加工的允许误差长度为+5mm，-10mm，箍筋各部分尺寸为+5mm，安装的允许误差两排受力钢筋排距为+5mm，同排间距为+20mm，保护层厚度为
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+10mm。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件会同有关单位进行检查并签证。
4)混凝土工程
连续刚构梁段分两次浇注完成，第一次浇注完成各墩柱混凝土，第二次从墩顶往两侧对称浇注梁体混凝土；混凝土采用输送泵泵送到位，插入式振动棒及平板震动器振动密实。箱梁段为了便于内模的拆除，在箱室的顶板各1/4跨度处各留一个70×70cm的天窗口，内模拆出后采用C40混凝土封灌该孔口。
5)现浇连续刚构梁的检查
(1)模板尺寸
采用尺量检测梁段长、梁高、顶板厚、底板厚、腹板厚、端（横）隔板厚、腹板间距、腹板中心偏离设计位置等项目，不少于5处；采用尺量检查梁体宽（不少于5处）；采用尺量检查端摸孔道位置；采用靠尺测量摸板表面平整度（1m不少于5处）；采用吊线尺量检查摸板表面垂直度（不少于5处）；采用拉线测量梁段纵向旁弯，不少于5处；采用仪器测量检查梁段纵向中线最大偏差、梁段高度变化段位置、底摸拱度偏差、底摸同一端两角高差等项目。
检查数量：全部检查 (2)钢筋安装
采用尺量检查钢筋全长、弯起钢筋的位置箍筋内净尺寸、主筋横向位置、箍筋间距、其他钢筋位置、钢筋保护层厚度等项目，不少于5处；采用吊线和尺量检查箍筋垂直度，不少于5处。
检查数量：全部检查 (3)梁体外形尺寸
对梁全长、边孔梁长、各变高梁段长度及位置等项目采用尺量检查中心及两侧；对边孔跨度采用尺量检查支座中心对中心；对梁底宽度采用尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面；对桥面中心线位置采用尺量检查，由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处；对梁高采用尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处；对顶板、 底版、腹板厚度、腹板间距、挡碴墙厚度
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等项目尺量检查，不少于5处；表面垂直度采用吊线尺量检查梁两端；梁上拱度与设计值比采用测量检查；支座板四角高度采用水平尺靠量检查四角，螺栓中心位置采用测量检查（包括对角线），支座板平整度采用尺量检查。
检查数量：全部检查 (4)支座安装
检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度。
支座进入工地后，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。支座上下板必须水平安装。
采用钢尺检查纵向错动量、横向错动量、同端支座中心线横向距离等项目。
检验数量：每块梁均应检查。 6)现浇梁工程各主要工序质量检测方法 (1)钢筋质量检查
钢筋质量检查按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》〔铁建设[2005]160号〕和《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）有关规定进行检查。钢材材质检测采用连续标点机、钢筋反复弯曲机及万能材料试验机，确保质量;
(2)混凝土质量检查
混凝土浇筑前应检查浇筑基面准备的质量和钢筋、摸板的安装质量。 混凝土在拌制和浇筑过程中应进行下列质量检查：混凝土组成材料的试验报告和混凝土配合比例报告；混凝土工厂材料的用量和拌制法，每一工班至少检查两次；混凝土坍落度的检查，每一工班至少两次。当混凝土运输距离较长时，应在拌制和浇筑地点分别检查。
混凝土坍落度检测采用坍落度筒，材质分析、混凝土和砂浆各项 性能指标的检测及配合比设计由工地实验室按有关规范要求进行检测，其中混凝土和砂浆强度的检测采用万能材料试机。
水泥材质检测采用水泥抗析试验机、水泥负压筛析仪，砂石物检采用砂石分析筛，如有必要进行混凝土的无伤损检测时采用回弹仪或NOGGIN500型
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地质雷达。
采用或商品混凝土，应事先检查有关技术资料（水泥品种、强度等级及每立方米混凝土中的水泥用量；骨料的各类和规格；外加剂掺和料的品种及掺量；混凝土配合比，标准试件强度和坍落度等）外，并进行坍落度和请度检查。
混凝土强度质量应按混凝土试件强度予以评定。混凝土强度的检验评定应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》〔铁建设[2005]160号〕和《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）的规定。
(三)、模板及支架安装和拆除的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。
(四)、拆模时的梁体混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体规定时，混凝土强度应达到设计强度的60%及以上，且能保证棱角完整。
(五)、拆模时的梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃；气温急剧变化时不宜拆模。
(六)、钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。
(七)、混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。
(八)、梁体挡碴墙、边墙、隔板、遮板、封端、转折器处凹穴封堵的混凝土表面裂缝宽度不得大于0.2mm。封端混凝土、转折器处凹穴封堵混凝土与周边混凝土之间以及梁体的其他部位不得出现裂缝（梁体表面收缩裂缝除外）。
(九)、预应力筋张拉工艺应符合设计要求。
(十)、预应力筋的实际伸长值与计算伸长值相差不得大于±6%。 (十一)、后张梁的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5%,并不得位于梁的同一侧,且每束内断丝不得超过1根。
(十二)、梁体及封端混凝土外观质量应平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，
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需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。
(十三)、计量设备必须经过标定，计量准确。
(十四)、严格按照试验室下达的配料单进行拌和，确保混凝土的质量。 (十五)、混凝土拌和物运至灌注地点时，要检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，要进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
(十六)、要配备发电机，随时可以启用，停电时要保持砼灌注的连续性。 (十七)、灌注混凝土前，施工单位应对钢筋隐蔽前的下列内容进行检查，形成施工记录。
1、钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；
2、钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等； 3、预埋件的规格和数量等； 4、钢筋保护层厚度。
5、当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应按规定程序办理设计变更文件。
二)控制目标
(一)质量控制目标
确保全部工程质量达到国家、广东省及行业现行工程质量验收标准，并满足按设计速度开通要求，满足全线创优规划要求单位。工程一次验收合格率100%，确保工程质量达到国家及行业工程质量验收标准，并满足按设计速度开通要求。争创省部级及以上优质工程。
(二)安全文明控制目标
严格执行国家和广东省现行的有关规定，杜绝工程质量重大、大事故，特别是无人身伤亡事故。施工现符合广东省文明施工的要求，创建文明工地。
(三)环境保护监理目标
符合国家、广东省和线路所经地方有关建设工地环境保护水土保持规定的要求。
(四)投资控制目标
在成本目标值控制内完成本项目。
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(五)进度控制目标
按工程施工合同协议书的工期及招标人的施工进度安排实施。
三)监控手段
(一)审核技术文件、报告和报表
1、审查进入施工现场的分包单位的资质证明文件，控制分包单位的质量。 2、审批施工承包单位的开工申请书，检查、核实与控制其施工准备工作质量。
3、审批承包单位提交的施工方案、质量计划、施工组织设计或施工计划，控制工程施工质量有可靠的技术措施保障。
4、审批施工承包单位提交的有关材料、半成品和构配件质量证明文件（出厂合格证、质量检验或试验报告等），确保工程质量有可靠的物质基础。
5、审核承包单位提交的反映工序施工质量的动态统计资料或管理图表。 6、审核承包单位提交的有关工序产品质量的证明文件（检验记录及试验报告）、工序交接检查（自检）、隐蔽工程检查、分部分项工程质量检查报告等文件、资料，以确保和控制施工过程的质量。
7、审签有关工程变更、修改设计图纸等，确保设计及施工图纸的质量。 8、审核有关应用新技术、新工艺、新材料、新结构等的技术鉴定书，审批其应用申请报告，确保新技术应用的质量。
9、审批有关工程质量问题或质量问题的处理报告，确保质量问题或质量问题处理的质量。
10、审核与签署现场有关质量技术签证、文件等。 (二)指令文件与一般管理文书
指令文件是监理工程师运用指令控制权的具体形式。所谓指令文件是表达监理工程师对施工承包单位提出指示或命令的书面文件，属要求强制性执行的文件。监理工程师的各项指令都应是书面的或有文件记载方为有效，并作为技术文件资料存档。一般管理文书，如监理工程师函、备忘录、会议纪
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要、发布有关信息、通报等，主要是对承包商工作状态和行为，提出建议、希望和劝阻等，不属强制性要求执行，仅供承包人自主决策参考。
(三)现场监督和检查 1、现场监督检查的内容
1)开工前的检查。主要是检查开工前准备工作的质量，能否保证正常施工及工程施工质量。
2)工序施工中的跟踪监督、检查与控制。主要是监督、检查在工序施工过程中，人员、施工机械设备、材料、施工方法及工艺或操作以及施工环境条件等是否均处于良好的状态，是否符合保证工程质量的要求，若发现有问题及时纠偏和加以控制。
3)对于重要的和对工程质量有重大影响的工序和工程部位，还应在现场进行施工过程的旁站监督与控制，确保使用材料及工艺过程质量。
2、现场监督检查的方式 1)旁站与巡视。
旁站是指在关键部位或关键工序施工过程中由监理人员在现场进行的监督活动。旁站的部位或工序要根据工程特点，也应根据承包单位内部质量管理水平及技术操作水平决定。
巡视是指监理人员对正在施工的部位或工序现场进行的定期或不定期的监督活动，巡视是一种“面”上的活动，它不限于某一部位或过程，而旁站则是“点”的活动，它是针对某一部位或工序。
2)平行检验：监理工程师利用一定的检查或检测手段在承包单位自检的基础上，按照一定的比例独立进行检查或检测的活动。
(四)规定质量监控工作程序
规定双方必须遵守的质量监控工作程序，按规定的程序进行工作，这也是进行质量监控的必要手段。
(五)利用支付手段
这是国际上较通用的一种重要的控制手段，也是建设单位或合同中赋予监理工程师的支付控制权。所谓支付控制权就是：对施工承包单位支付任何
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工程款项，均需由总监理工程师审核签认支付证明书，没有总监理工程师签署的支付证书，建设单位不得向承包单位进行支付工程款。
六、监理工作方法及措施
一)监理工作方法
对于现场所用原材料、半成品、工序过程或工程产品质量进行检验的方法，一般可分为三类，即：目测法、检测工具量测法以及试验法。
(一)目测法：即凭借感官进行检查，也可以叫做观感检验。这类方法主要是根据质量要求，采用看、摸、敲、照等手法对检查对象进行检查。
(二）量测法：就是利用量测工具或计量仪表，通过实际量测结果与规定的质量标准或规范的要求相对照，从而判断质量是否符合要求。量测的手法可归纳为：靠、吊、量、套。
(三）试验法：指通过进行现场试验或试验室试验等理化试验手段，取得数据，分析判断质量情况。包括：1）理化试验。2）无损测试或检验。
二)控制措施
(一)质量控制措施 1、组织措施
1)审查施工单位及分包单位的企业资质等级、营业范围是否符合要求，技术、质量保证体系是否健全，管理制度是否完善，检测手段和试验手段是否与企业资质等级相适应。
2)根据本工程特点成立技术攻关组和专门质量控制组，充分利用监理站专家技术组为现场提供技术支持。
3)加强对施工过程中重点部位、关键工序的监控和旁站监理。
4)定期或不定期组织工程质量进行联合检查，使整个工程处于受控状态。 2、技术措施
1)对时速200Km/h地段编制工程质量控制点（重点部位、关键工序、特殊过程）的监控细则。
2)量测：对完成的工程实体进行几何尺寸实测实量验收，不符合要求的要进行整修，无法进行整修的要求返工处理。
3)试验：对原材料，监理人员将在现场随机抽样检查，现场抽样进行复
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试。
4)指令性文件：监理工程师通过书面指令对施工单位进行质量控制，指出施工中发生或可能发生的质量问题，督促施工单位加以重视或整改，批复施工单位呈报的质量问题处理方案和处理后的结论。
5)微机管理：在工程质量控制上将所收集数据和文件资料输入微机进行统计分析，制定改进措施。
6)制定旁站监理方案 3、经济措施
1)工程质量与支付工程款挂钩，工程质量不合格的工程量不验工计价。 2)建议建设单位对施工单位实行优质优价政策。 4、合同措施
1)认真落实施工管理合同的责、权、利，严格按工程施工合同有关工程质量条款控制施工。
2)定期对施工合同、监理合同执行情况进行检查分析，书面呈报建设单位。
(二)安全监理措施
1、梁的存放、横移、起吊、装卸、运输应符合下列安全规定： 1)梁的存放场地应有坚实的存梁台座和地面排水系统。梁片存放时，应支垫牢固，不得偏斜，并有防止梁体倾覆的措施。
2)采用就地横移梁片铺设的专用轨道应平顺，轨距正确，轨道接头不得有错台、错牙、道床无沉陷。
3)梁片的起顶、支垫、卸顶应对称平衡，支垫牢固。
4)梁体移位支换支点时，千斤顶起落高度不得超过有效顶升行程。移动梁体时，两端行程应同步。
5)梁体运送中出现支撑松动，应停止牵引。
6)采用滑道横移梁片时，滑道位置应与卸梁轴线垂直，两股滑道之间的距离必须一致。滑道应有足够的强度和稳定性。
7)梁片滑移时梁底面与滑道之间，必须加设滑板，两侧应有能随梁体移动的保护支撑。
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8)梁片移动、装运、存放时，必须按要求设置支撑点，在梁端两侧应支撑牢固。
9)梁片起吊装车运输时，两端的高差不得大于30cm，并按规程的有关规定执行。
10)梁片用千斤顶装车运送时，千斤顶的起重吨位不得小于梁重的1.2倍。横移时，应保持梁体的平衡和稳定，两端不得同起同落。
11)梁片用车船运输、转移换位时，应按规程的有关规定执行。 12)牵引车运送梁片到位时，行走速度不得超过5km/h，牵引车前后必须派专人指挥。梁车到位后，应制动锁定。
2、架桥机架梁应符合下列安全规定：
1)选用悬臂式架桥机、单梁式架桥机、双梁式架桥机和铺轨架桥机进行架梁作业时，均应按现行铁道部标准《铁路架桥机架梁规程》（TB10213）中的有关规定执行。
2)选用其他类型架桥机架梁时，应根据架桥机的性能，按现行国家标准《起重机安全规程》（GB6067）和铁路架桥机架梁规程》（TB10213）制订安全操作细则，并经批准后执行。
3)架梁前应对桥头路基进行压道。压道时，严禁使用已组装的架桥机压道；当压道出现路基下沉严重时，应对路基进行加固。
4)架桥机通过地段的线路净空应满足架桥机的要求。
5)在大坡道上停车对位、架梁时，应设专人安放止轮器和操作紧急制动阀。吊梁小车或行车的制动装置必须可靠，并设制动失灵的保险设施。
6)下坡道架梁时，应在架梁列车后方安装脱轨器及防止车辆脱钩的措施。 7)架梁时应保持规定风压。
8)应有专人防止运梁小车向下坡方向溜动，并备有止溜木楔和止轮器。 9)当风力导致架桥机梁臂不稳定时，应停止架梁对位。对位后应用枕木支垫架桥机背风面，并用钢丝穿滑车拉住大臂前端，配合摆臂速度收放。
10)架梁时应由专人检查、加固，非作业人员应撤离架桥范围。 11)拼装式架桥机结构应按设计制造，并符合现行国家标准《起重机设计规范》（GB3811）的有关规定。临时支架搭设应牢固可靠，并与架桥机的行走
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轨道相对应。轨道安装应平顺，道床无沉陷，轨距和轨缝应符合安全要求。
12)拼装式架桥机架梁前应进行静、动载试验和试运转，静载试验的荷载为额定起重量的1.25倍，动载试验的荷载为额定起重量的1.1倍；架梁时，应安装超载限制器、提升（下载）限位器、缓冲器、制动器、止轮器等装置。架桥机就位后，应使前后支点稳固。用液压爬升（下落）梁体时，爬升杆应同步，其高差不得大于90mm。梁体在架桥机上纵、横向移动时，应平缓进行。
13)拼装式架桥机到下一桥孔架梁时，台车及前后龙门天车的位置应符合设计规定；当桥梁的一端在运梁台车上，而另一端在龙门天车上吊起准备前移时，龙门天车与运梁台车应同步。
14)拼装式架桥机应定期对重要部件（如轮、轨、吊钩、钢丝绳等）进行探伤检查。钢丝绳使用应符合规程的有关规定。
七、具体旁站部位和工序
支架预压、卸载、模板调整、预应力混凝土梁的浇注、预应力张拉及压浆过程要进行旁站。
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