编程
１.８ 编程格式
工件加工程序是由若干个加工程序段组成的。每个加工程序段定义主轴转速S功能,刀具 编号和偏置号T功能,
辅助功能(M功能)和快速定位/切削进给的准备功能(G功能)等。每个程序 段由若干个字段组成,字段以一英文
字符开头后跟一数值,程序段必须以字段N开头(程序段号) 然后是其它字段,最后以<回车Enter>符结尾。
举例: 加工程序P10(10号加工程序):
N10 G0 X30 Z10 》 段10,快速定位；
N20 G1 W-50 F40 》 段20,直线插补(直线切削)； N30 G2 U-10 W-5 R10 》 段30,园弧插补； N40 G0 U60 W60 》 段40,快速定位；
N50 G28 W0 M2 》 段50,回程序零点,程序结束；
其中N20,G1,X30,F40等称为字段,字段开头的字符表示字段的意义,后面的数值为字段的 取值。为了表达取值的范围,这里用N4表示字段N取值范围为4位整数(0～9999)而X±5.2取值范
本系统程序段的格式为:
围为-99999.99至+99999.99,即最多5位整数位最多两位小数位,可+ - 。 /N5 G2 X(U)±5.2 Z(W)±5.2 Y(V)±5.2 I±5.2 K±5.2 A±5.2 C±5.2 P±5.2 R±5.2 D5
L5 H5.2 F4.2 S3 T2 M2 》
其中 / 为跳选程序段标识符,若程序段开头有“/”符号,则表示该段为跳选程序段,当操作 面板的“<跳段SKIP>”指示灯亮时按“<跳段(SKIP>”键可使灯亮或灭)系统将不执 行跳选段(即跳过带“/”符号的程序段>；
N 程序段编号0-65535,必须在程序段的开头,不能缺省；
G 准备功能0-99,其中G10,G11,G98,G99可以与其它G功能同时出现； X(U) X轴方向的坐标,一般定义插补或定位的终点坐标。用X表示绝对坐标,用U则表示 相对坐标。可以是直径坐标(G11状态)或半径坐标(G10状态)； Z(W) Z轴方向的坐标,用Z则表明绝对坐标,用W则表明是相对坐标； Y(V)?? 附加的Y轴的坐标,Y为绝对坐标,V为相对坐标；
I 园弧的园心相对于起点在X轴分量(相对位置)或锥度值,可以是直径值(G11状态)或半
径值(G10状态)；
K 园弧的园心相对于起点在Z轴的分量(相对位置)；Z轴方向的锥度值； 螺纹加工时使用的主轴转速；
A X轴方向的数值,循环切削的进给量,螺纹循环加工的总切深度,可以是直径值(G11状 态)或半径值(G10状态)；
C Z轴方向的数值,循环切削的进给量,螺纹循环的第一次切深； P 循环切削的间距,螺纹的螺距或每英寸牙数； R?? 园弧的半径,延时的时间； D 子程序段号或跳转的程序段号0～65535； L 循环次数0～～65535；
H 快速定位速度,<= 18000.00mm/Min,具体能达到多高速度取决于驱动电机及车床；
F 切削速度,0.01～3000.00mm/Min(G98分进给)或0.01～2.00mm/Roll(G99转进给)；
S 主轴转速或恒线速控制的线速度，参见第二章S功能说明及48号参数说明； T 刀具号和刀偏号,Tab其中刀具号a=0～8,刀偏号b=0～9(0号刀偏即无刀偏)；
M 辅助功能0～99；
回车(Enter)符,程序段结束符； 程序段中必须有N字段(程序段号)。H,F,S,T及部分M功能与G字段及其它字段是无关联
的。而X(U),Z(W),I,K,A,C,P,R,D,L等字段与G功能有关,视G功能的要求看是
否需要相应的字
段。G功能要求的字段必须出现在程序段之中,而不需要的字段就不能出现，有些字段其值为0 在程序段之中可以省略(不输入)，除要求N字段必要在程序段的开头之外,其它字段出现的顺 序可以是任意的。
§１.９ 快速定位的路径
本系统对于X轴,Z轴都需运动的快速定位,总是先两轴同时按照较短轴长度快速移动，再
快速移动较长轴的余下长度部分,加工程序和手动方式都是如此。 §１.１０ 系统坐标偏置
系统坐标偏置的位移量由系统的49号参数（X轴方向系统偏置）和50号参数（Z轴方向系 统偏置）设置。
加工程序还可用G93指令设置坐标偏置。进行坐标偏置是为了方便加工程序的 编写,对于留加工余量的编
程极为方便。编程时完全按照图纸的尺寸(不留加工余量)进行编程, 当想在X轴方向或Z轴方向或两个轴方
向留加工余量,只需在实际加工程序段的前面加入G93程 序段设置坐标偏置(偏置量即加工余量)即可,而不
需改变后面的加工程序段。执行G93时,进行 偏置量的移位而位移之后系统的坐标同移位前的一样,从而实现 了留加工余量的功能。
系统自行记忆坐标偏置,用M02，M30，M31，G27(回机械零点),G28(经中间点回程序零点) 或“<回零ZERO>”
功能键执行回零操作之后,系统自动消除G93坐标偏置及刀具偏置
§１.１１ 初态,模态
初态是指运行加工程序之前的系统编程状态。模态是指相应字段的值一经设置,以后一 直有效,
直至某程序段又对该字段重新设置。模态的另一意义是设置之后,以后的程序段中若 使用相同的功能,可以不必再输入该字段。
§１.１２ 系统的初态
系统的初态是指运行加工程序之前的编程状态,本系统的初态如下: G11状态: 直径编程。
G97状态： S指令指定主轴转速（非恒线速控制状态）。 G98状态: 切削进刀速率为每分钟进给量(mm/Min)。 模态G功能: G0 快速定位。
快速定位速率: 系统参数的1号参数(G0 H)的值(见参数设置)。 切削进给速率: 系统参数的2号参数(G1 F的值(见参数设置)。 当前的状态:
系统坐标: 当前的坐标,为上次执行加工程序之后或手动方式之后的坐标； 系统偏置: G93偏置通常情况下应为(0,0),但若上次执行的加工程序中运行过 G93功能并从中途退出则系统有G93偏置； 由49号参数（X轴方向系统偏置）和50号参数（Z轴方向系统偏置） 设置的系统坐标偏置对整个机械坐标系进行偏置，和编程无关。
刀具状态: 当前的刀具号及刀偏号； 主轴状态: 当前的状态。
１.１３ 加工程序的开头
开始执行加工程序时，系统(刀尖的位置)应处于可以进行换刀的位置。刀具为程序要使 用的第一把刀。加工程序的第一段建议用G00 X_ Z_定位到进行加工的绝对坐标位置。否则若 当前坐标与程序要求的坐标系不同,运行结果将出乎意料。
§１.１４ 加工程序的结束
程序的最后一段一般以M2(停主轴,关水泵,程序结束),M30(程序结束,从程序开头再执行) 或M31(程序结束)来结束加工程序的运行。执行这些结束程序功能之前最好使系统回到程序零 点,一般用G28执行回程序零点的功能。加工程序结束后系统坐标将返回到机械坐标系，并消 除了G93偏置和刀具偏置。
§１.１５ 子程序
子程序是包含在主体程序中的, 若干个加工程序段组成一个子程序。子程序由起始的程 序段号标识,子程序最后一个程序段必需包含M99指令。子程序一般编排在M2或M30指令之后。 使用M98进行子程序的调用, G86进行复合子程序加工循环。本系统M98指令可以最多嵌套三
级。 例:使用M98进行子程序的调用: N40 D1000 L10 M98 》 调用子程序1000共10次 .. N1000 G1 X-6 》 子程序开头 N1010 X-30 W-30 》 N1020 Z-20? 》 N1030 U-10 Z-30 》 N1040 G0 X45 Z80 M99 》 子程序结束
§１.１６ 反向间补
间隙补偿的数据作为系统参数存放于参数区(11,12号参数分别为X和Z轴的间补值)。若设 置为(0.00,0.00)则无间补,设置为非零则系统自动进行反向间补(圆弧插补自动过象限,自动 消除反向间补)。
§2 STM功能, H，F，F EED％
§２.１ S功能
1．在G97即非恒线速控制状态：未选择主轴模拟控制时，程序段中的S字段用于指定输出口 S1、S2、S4、S8的状态；选择主轴模拟控制时，S字段用于指定主轴实际转速（转/分）。 当系统48号参数不为0时，选择主轴模拟控制。系统48、52号参数值分别对应主轴模拟
输出电压为5V时、主轴低速档和高速档的主轴转速，详见§6参数设置。 系统10号参数的SM41位定义主轴模拟控制时的主轴换档方式： SM41=0：主轴采用被动方式（人工方式）换档：
用户 2 输入=0，主轴为低速档， 执行 S 指令时按 48 号参数计算输出模拟电压；
用户 2 输入=1，主轴为高速档，执行?S 指令时按?52 号参数计算输出模拟电压；
SM41=1：主轴采用主动方式换档：
执行 M41 或 M42 命令分别输出 S1 或 S2 信号给换档机构，用户输入 2 由断开变
为接通时表示换档完成。系统根据当前 M41 或 M42 状态，执行 S 指令时分别按
48 或 52 号参数计算输出主轴模拟电压。
系统10号参数S1234位选择S1、S2、S4、S8的输出方式： 当 10 号参数的位 SM41=1 或 48 号参数不为零时，S 指令值仅从模拟输出端以 0～
10V 范围输出，不影响 S1、S2、S4、S8 输出接口状态；
当 SM41=0 且 48 号参数为零时，指令 S0~S255 相应输出 0~10V 主轴模拟电压，S
指令同时按下述规定改变 S1、S2、S4、S8 输出端状态：
S1234=0 时：执行?Sn 命令（n≤15）将以 BCD 编码方式输出到?S1、S2、S4、S8
输出端。若 n>15，S1、S2、S4、S8 输出端状态不变。
S1234=1 时：执行 Sn 命令（n≤4）将以四档速度方式输出到 S1（n=1）、S2
（n=2）、S4（n=3）、S8（n=4）输出端，仅对应 S 输出端置位，其它 S 输出 端清零。如果 n>4，S1、 S2、S4、S8 输出端状态不变。
不管是否选择主轴模拟控制，M40/M41/M42、M50/M51/M52指令对S1、S2、S4、S8输出端 的控制均有效。
2．在G96即恒线速控制状态： G96 S_ (S后的数值为指定的线速度，单位为：米/分钟)
恒线速状态下,S值用于指定切削的线速度：在切削进给时，系统根据当前的X轴绝对坐
标位置对主轴转速进行调整，以保证按S值指定的线速度切削。系统的53和54号参数分别
为恒线速控制状态下的主轴最低转速和主轴最高转速限制。只有使用模拟主轴(如变频调
速)时才能用G96进行恒线速切削控制。 当系统48号参数为0或S值为0时, 恒线速控制无效。
切削进给时恒线速控制的主轴转速由以下公式计算： 主轴转速(转/分) = 1000*S线速度/(3.1416*X当前坐标的绝对值) 因此,使用恒线速控制状态
,一定要将系统(工件)坐标设置成X0.00为轴的中心位置。由计
算公式可知,在恒线速控制状态,主轴转速随加工工件的直径变化而变化,直径越小主轴转速越
快(系统将以54号参数限制主轴最高转速),直径越大主轴转速越慢(系统将以53号参数限制主
轴最低转速)。在X=318.00mm(即工件直径为318mm时)处,主轴转速刚好与线速度S值相同。
系统只在切削进给时根据X轴绝对位置实时计算和输出控制恒线速的主轴转速。快速定 位、螺纹加工和F为每转进给时，主轴转速将没有变化，即此时恒线速控制无效。 G96状态设置的线速度S值是模态的，可用G97指令取消恒线速控制状态。在G97指令程序段
中若无S指令则主轴转速将不会变化，即保持G97指令前的主轴转速不变。 手动执行S指令总是控制主轴转速，即：手动时只有G97状态、没有G96状态。
§2.2 T功能
注意：执行T功能换刀时：转到刀位后不等刀架坐下即算完成T功能，接着执行其它功能。 程序段中的T字段用于控制刀架换刀和对刀具偏置进行补偿,用两位数字来表示。十位数
字为要使用的刀具编号0～8号刀(0号刀不用转动刀架,使用当前的刀具,不作移位运动而进行
系统坐标换算),个位数为刀具的偏置号0～9号(0号刀具偏置总是为(0,0),即无刀偏)。 执行T功能时,若十位数字表示的刀具号非当前的刀具,则系统先控制刀架转动到需要的
刀具。然后执行刀具偏置,即新的刀具偏置量减去旧的刀具偏置量得出一相对位移量,系统按
照这一位移量进行快速移位,移位完成之后系统的坐标仍保持移位前的值。 执行T功能时,若十位数字表示的刀具号为0,则表明用户使用排刀(无需转动刀架)。此时
系统将新的刀具偏置减去旧的刀具偏置量得出一相对位移量,系统的绝对坐标将被减去这一位
移量,而不进行实际的位移。 执行回零功能(G27,G28,“<回零ZERO>”功能键)和M02，M30，M31功能将消除刀具偏置及
G93坐标偏置。可用手动方式的对刀功能设置刀具偏置，刀具偏置作为系统参数存放于系统参
数区，自动和手动方式时可用<参数Par>键查看或修改刀偏。 加工程序中T指令最好与G0快速定位指令编在同一程序段中，系统将刀偏和快速定位一
次进行定位，以提高运行效率。执行T功能换刀时：转到刀位后不等刀架坐下即算完成T功
能，接着执行其它功能。必要时可加G04指令进行延时。
§２.３ Ｍ功能(辅助功能)
Ｍ0 — 程序停止，完成程序段其它指令后,停止主轴,关冷却液,指向下一程序段, 停止做进一步的处理,等待按 RUN<运行RUN >键,才继续运行该程序段；
M2 — 程序结束、停止。停主轴,关冷却液,消除G93坐标偏置和刀具偏置，若G92 状态则返回机械坐标系，系统回到起始程序段(不运行)；
M3 — 主轴正转； M4 — 主轴反转； M5 — 停止主轴； M8 — 开冷却泵； M9 — 关冷却泵；
M12 — 暂停，等待按“<运行RUN>”键才继续运行(按急停键则停止)； M20 — 用户1输出置1； M21 — 用户1输出清零； M22 — 用户2输出置1； M23 — 用户2输出清零；
M24 — 用户3输出置1； M25 — 用户3输出清零；
M27 — 将系统坐标清零，并清除机械零点标志（即表示未回过机械零点）； M28 — 将Y轴坐标清零； M30 — 程序结束，消除G93偏置和刀具偏置返回起始程序段并运行(重复执行)； M31 — 程序结束，消除G93偏置和刀具偏置返回起始程序段(不运行)； M32 — 润滑开； M33 — 润滑关；
M40 — S1、S2 清零（主轴两档速度控制无输出）； M41 — 选择第一档速度，即 S1 置位、S2 清零； M42 — 选择第二档速度，即 S2 置位、S1 清零； M50 — S4、S8 清零（主轴 S4、S8 输出无效）；
M51 — S4 置位（输出有效）、S8 清零； M52 — S8 置位（输出有效）、S4 清零；
M60 — 用户输入 1 为 1 时等待，用户输入 1 为 0 时执行同段其它指令、下一段指令；
M61 — 用户输入 1 为 0 时等待，用户输入 1 为 1 时执行同段其它指令、下一段指令；
M62 — 用户输入 2 为 1 时等待，用户输入 2 为 0 时执行同段其它指令、下一段指令；
M63 — 用户输入 2 为 0 时等待，用户输入 2 为 1 时执行同段其它指令、下一段指令；
M90 — 1号用户输入为0则跳转,程序段格式为: N_ D_ M90 》 其中,D为跳转的 程段号(若用户输入为1,则顺序到下一段)； M91 — 1号用户输入为1则跳转,程序段格式为: N_ D_ M91 》 其中,D为跳转的 程序段号(若用户输入为0,则顺序到下一段)；
M92 — 无条件跳转,跳转到D定义的程序段,格式为: N_ D_ M92 》 其中,D为跳 转的程序段号；
M93 — 2号用户输入为0则跳转,程序段格式为: N_ D_ M93 》 其中,D为跳转的
程序段号(若用户输入为1,则顺序到下一段)；
M94 — 2号用户输入为1则跳转,程序段格式为: N_ D_ M94 》 其中,D为跳转的 程序段号(若用户输入为0,则顺序到下一段)；
M98 — 调用子程序,格式为: N_ D_ L_ M98 》 其中,D为子程序的起始段号, L为调用次数(省略为一次)； M98指令最多可嵌套3级； M99 — 子程序结束返回；
注意: M0,M2,M30,M31,M99在G功能执行之后才执行;
M90,M91,M92,M93,M94,M98为单独格式(即不能同时有G10,G11,G98,G99以外的G功能); 其它的M功能在一个程序段内都是在S和T功能之后、G功能之前执行的。
§２.４ H,F,FEED％
程序段之中可以自由使用H字段,F字段分别定义快速定位的速度和切削进给速度,一经设
置H和F一直有效,直至下次重新设置(系统的1,2号参数也可设置快速定位速度和切削速度)。 通常不需要在加工程序中使用H,由1号系统参数设置快速定位的速度即可。
H: ≤ 18000.00mm/Min(毫米/分),实际能达到多高速度取决于机床和驱动电机。 F: G98(分进给状态): 0.01～4000.00mm/分(使用步进电机时F<=1000.00以保证不失步)
G99(转进给状态): 0.01～2.00mm/转 FEED％为切削进给速度的百分比,范围是0％,10％,20％,......,150％,由功能键
<↑Feed％>和<↓Feed％>进行调整,系统运行过程之中FEED％实时可调。
§３ G功能
§３.１ G0 快速定位(模态,初态)
格式: N_ G0 X(U)_ Z(W)_ 》
其中: X(U),Z(W)为定位的终点坐标,X,Z分别为X轴和Z轴的绝对坐标,U,W分别为X轴 和Z轴的相对坐标,、相对坐标和绝对坐标用其中之一,不需移位的坐标轴可以 省略,相对坐标是相对于当前位置的位移量。
对于两个轴需要定位的情况,总是先两轴同时按照较短轴长度快速移动，再快速移动 较长轴的余下长度部分。
定位速度按照1号参数进行,可用H字段修改快速定位速度(41-43号参数为各轴限速)
例: 当前位置(250,400)： N400 G0 X100 W-300
§３.２ G1 直线切削(直线插补)(模态)
格式: N_ G1 X(U)_ Z(W)_ 》 其中, X(U),Z(W) 为直线的终点坐标
以当前位置为直线的起点, X(U),Z(W)字段给定的位置为终点进行直线插补。进刀的速度
为切削进给速度,可用F字段或2号系统参数修改切削速度。 使用步进电机时进给速度F<=1200.00可保证不失步。
§３.３ G2,G3 园弧切削(园弧插补)(模态) 格式: N_ G2或G3 X(U)_ Z(W)_ R_ 》
或: N_ G2或G3 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ 》 第一种格式是用园弧半径R进行编程,第二种格式是用园心相对于起点(起点即当前位置)
位置(I,K)进行编程。使用步进电机时进给速度F<=1000.00可保证不失步。 其中, X(U),Z(W) 为园弧终点的坐标； R 园弧的半径；
I 园心相对于起点的坐标在X轴的分量, G11状态为直径编程,G10状态为半径编程； K 园心相对于起点的坐标在Z轴上的分量； 园弧插补是按照切削速度进刀的。
G2为顺时针方向,G3为逆时针方向,如图示： 园弧插补自动过象限,过象限时自动进行反向间隙补偿。 用R编程时.若R>0,则为小于等于180度的园弧,若R<0则为大于等于180度的园弧。
§３.４ G4 延时等待
格式: N_ G4 R_ 》 执行G4系统将延时等待R秒(最小单位为0.01秒)。
§３.５ G10 半径编程(模态)
用G10定义编程的状态为半径编程,所有X轴方向的字段值都是半径编程的,这些字段有 X(U),I,A,P,R,C等。半径编程状态下,0.01的值实际对应为X轴方向的0.01mm(X轴的步进单位为
0.005mm)(值与实际距离相同)。 G10可与其它G功能同时出现在一程序段之中。
§３.６ G11 直径编程(模态,初态)
用G11定义编程的状态为直径编程,所有X轴方向的字段值都是直径编程的,这些字段 有X(U),I,A,P,R,C等。直径编程状态下,0.01的值实际对应X轴方向的0.005mm(X轴的步进单位
为0.005mm)(值为实际距离的两倍)。
G11可与其它G功能同时出现在一程序段之中。
§３.７ G27 快速返回机械零点测试 格式: N_ G27 》
G27将消除G93设置的系统坐标偏置和刀具偏置并使系统回到工件坐标系，快速定位到机
械零点并测试是否失步。执行G27时要确保系统处于零点减速信号负方向位置，若未安装机械 零点或以前未回过机械零点，将出现E45报警。回机械零点后若测试到失步，将出现E41/E42 报警。55和56号参数记录下X轴和Z轴回机械零点的偏差。10号参数的E41位=0有失步即出
E41/E42报警，=1时失步的偏差大于0.02时才出E41/E42报警。
当G27与M28指令在同一程序段时,G27回到机械零点后系统不测试失步,将不会出现 E41/E42报警。
§３.８ G28 经中间点快速返回程序零点 格式: N_ G28 X(U)_ Z(W)_ 》
G28将快速定位到X(U),Z(W)字段给出的中间点,再快速返回程序零点并消除G93坐标偏 置和刀具偏置，并使系统回到工件坐标系。
§３.９ G32 英制螺纹切削
直螺纹或锥螺纹：
格式: N_ G32 X(U)_ Z(W)_ I_ P_ R_ D_ K_ 》
其中： X(U),Z(W) 定义螺纹底部位置的坐标 I 为锥度螺纹的锥度,省略为直螺纹。I的正负必须与X(U)的方向一致； P 为每英寸牙数2.20～100.00；
R 为螺纹结束时的45度倒角在Z轴方向长度,省略则无45度退尾的功能； D0 或无 D 值： 单头螺纹
D1～D99： 多头螺纹的头数 D100～D200： 端面螺纹（单头）
D201～D220： 单头螺纹 R 退尾角度=arctan
注1) D缺省、或D=210、或D<201、或D>220 时退尾角度=45○，两轴退尾长度（X轴为半径 值）相等； 注2) D 值在 201～220 间数值越大，退尾角度越小、退尾速度越慢： D=201 时退尾理论角度≈84○(最快速度退尾)；
D=220?时退尾理论角度≈27○(最慢速度退尾)；
注3)?最大退尾理论角度将受到螺距限制，螺距越大最大退尾理论角度将越小，螺距为
12mm时最大退尾的角度为 45○。实际最大退尾角度还受负载和驱动电源限制。 K 为使用的主轴转速(每分钟转数)，小于实际转速时螺纹加工升降速更快； G32执行的过程如下：
① X轴方向先从当前位置(G32的起点)快速移动到X(U)+I的位置(螺纹的起点)； ② 进行螺纹切削到Z轴方向的Z(W)位置,若有R字段则到Z(W)-R的位置； ③ 进行45度的R长度的退尾； ④ X轴方向快速回G32起点位置；
⑤ 若为多头螺纹（D>0），循环照样进行，但最后一刀结束时，Z轴不返回起点； ⑥ 若是多头螺纹,则重复①～⑤共D次； 前刀座 U<0,W<0 (其它方向类推)的图示： Z
端面螺纹：
格式：N_ G32 X(U)_ Z(W)_ P_ D_ （英制） _ G33 X(U)_ Z(W)_ P_ D_ （公制）
Z(W)为Z轴方向的进刀量和进刀方向。 P为每英寸牙数（G32时），或螺距0.01～12.00(G33时)
D>=100 表示进行端面螺纹加工 加工过程：（主轴已转动,前刀座U<0,W<0端面螺纹加工图示） ①Z轴进刀。
②X轴进行端面螺纹加工。
③ Z轴退刀。 加工结束，停在编程的X坐标处，Z轴位置同起始位置相同。
§３.１０ G33 公制螺纹切削
格式: N_ G33 X(U)_ Z(W)_ I_ P_ R_ D_ K_ 》
其中：X(U),Z(W) 螺纹底部位置的坐标。
I 为锥度,正负必须与X(U)的方向一致,省略为直螺纹。 P 螺距,0.01～12.00mm。
R 螺纹结束的倒角长度,省略则无倒角,R>1.60。 D 见G32关于D值的说明。 K 为使用的主轴转速(每分钟转数)，小于实际转速时螺纹加工升降速更快；
§３.１１ 螺纹切削的其它说明
1. 螺纹切削要求配1200脉冲/转的主轴编码器；
2. 螺纹进给速度的计算公式: 英制螺纹速度=主轴转速*25.4/P； 公制螺纹速度=主轴转速*P；
3. 系统要求主轴转速≤1600转/分；切削螺纹的进给速度要求≤1800.00毫米/分；
4. 加工锥度螺纹和螺纹倒角(45度退尾)的过程中,X轴的坐标显示不能实时更新；
6．使用K（主轴转速粗略值）来调整螺纹加工升降速控制，使用步进电机时不易失步， 而使用伺服电机可以更快速；
当使用几个程序段加工同一螺纹时，K值必须相同。螺
纹加工升降速还与X，Z轴的起始速度参数（35和36号参数）有关。
§３.１２ G60 系统参数设置(模态) 格式: N_ G60 D_ X_ Z_ I_ L_ 》
其中 L=1～80为系统参数号,关于系统参数见§6系统参数设置。 D=0～20 为计算因子,分别作用如下: D=0:? 使L号系统参数＝0 D=1: 使L号系统参数＝X D=2: 使L号系统参数＝-X
D=3: 使L号系统参数＝Abs(X) ;取X的绝对值； D=4: 使L号系统参数
＝原值 + X
D=5: 使L号系统参数＝原值 - X
D=6: 使L号系统参数＝X+Z D=7: 使L号系统参数＝X-Z D=8: 使L号系统参数＝-X+Z D=9: 使L号系统参数＝-X-Z D=10: 使L号系统参数＝2X D=11: 使L号系统参数＝X/2
D=12: 使L号系统参数＝X * (Z的低字节值) ;低字节值: 0.00～2.55； D=13: 使L号系统参数＝X / (Z的低字节值) ;低字节值: 0.00～2.55； D=14: 使L号系统参数＝X*Z/I
D=15: 使L号系统参数＝Root(X*Z) ;X和Z的乘积开平方；
D=16: 使L号系统参数＝Root(X**2+Z**2) ;X平方,Z平方之和的平方根； D=17: 使L号系统参数＝Root(X**2-Z**2) ;X平方,Z平方之差的平方根； D=18: 使L号系统参数＝min(X,Z) ;X Z的最小值； D=19: 使L号系统参数＝max(X,Z) ;X Z的最大值；
D=20: 使L号系统参数＝mod(X,Z) ;取摸，即X除以Z的余数；
系统内部用4字节来存放数据,为范围: -2147483648至2147483647的整数,使用参数运算时 应确保数据在有效范围作运算。显示0.01的值,系统内部为1。
注意!:系统内部全部使用整数进行运算,0.01对应内部整数1,内部整数的范围是-
999999999 至 999999999, 在使用G60进行运算时,要小心对待,并保证运算不溢出。
§３.１３ G61 判参数值跳转
格式: N_ G61 L_ U_ W_ I_ D_ 》 其中 L1～L80为系统参数。L81～L83分别为当前X、Z、Y的绝对坐标值。 D 为跳转目的程序段号0～65535；
U,W,I 为条件值(至少要有一个出现在程序段中)； 它们的作用是: U: 若L号参数值=U, 则转D程序段；
W: 若L号参数值>W, 则转D程序段；
I: 若L号参数值 其中 X(U)、Z(W) 两个方向都不能省略,为曲线的终点坐标,曲线的终点两个轴的方向与 起点(即当前位置)都不能相同。从起点到终点两个轴都是向一个方向变化,不能反向,即不能 过“象限”。 二次曲线满足公式: I*X**2＋A*X＝K*Z**2＋C*Z＋常数 其中,X**2表示X的平方,Z**2表示Z的平方, I A K C 为程序段中的字段值。 字段I,A,K,C 为零的可省略，当计算出的I A K C 值都很大时，可将它们全部除以 一常数来化小之。公式中的X,Z为系统的绝对坐标(X方向为直径值)。使用时,用户要保 证曲线不过“象限”,否则运行时曲线的后半部分会变成直线。 可进行椭圆加工，其中： X，Z为终点坐标 I=q**2 K=-4*a**2 A=-2*p*b**2 C=8*a**2*q X §3.15 G70附加的Y轴快速定位 格式: N_ G70 Y(V)_ 》 其中Y为Y轴绝对坐标,V为Y轴相对坐标。 §３.16 G71附加的Y轴切削进给 格式: N_ G71 Y(V)_ 》 其中Y(V)为Y轴进给的绝对(相对)坐标。 §3.17 G72附加的Y轴的坐标设置 格式: N_ G72 Y_ 》 将字段Y的值用来设置新的Y轴坐标。 Y轴的坐标可用手动方式选择Y轴来查看,见§8手动方式。 §３.18 G73附加的Y轴回机械零点 格式: N_ G73 》 Y轴沿正方向回机械零点,到达机械零点后将Y轴坐标清零。 §３.19 G74,G75,G76,G77 攻牙循环 格式: N_ G_ Z(W)_ P_ D_ K_ 》 其中G=74, 英制左旋牙； 75, 公制左旋牙； 76, 英制右旋牙； 77, 公制右旋牙； Z(W) 为牙底的坐标； D 为牙的头数≤99,省略为单头牙； 英制时 P=2.20～200.00牙/英寸； 公制时 P=0.01～12.00毫米/牙； K 为使用的主轴转速(每分钟转数)，小于实际转速时螺纹加工升降速更快； 攻牙循环执行过程: 1).左旋牙:主轴反转(右旋牙:主轴正转),<若执行攻牙前主轴已转动，则不发出启动 主轴的信号 >； 2).攻牙到牙底(Z轴)； 3).停主轴,反向间补(Z轴)； 4).左旋牙:主轴正转(右旋牙:主轴反转)； 5).退牙； 6).停止主轴； 7).若为多头牙,则循环①～⑥共D次； 主轴需装有1200脉冲/转的编码器和CNC控制主轴启停才能使用攻牙循环功能； §3.20 G78啄钻循环(高速钻孔) 格式 N_ G78 Z(W) C_ P_ 》 (用于Z轴钻孔)； 其中, Z(W) 为孔底坐标； C 为每次进刀量； P 为快速下刀时离加工过一次的位置的距离； 执行过程: 1.切削进刀C的深度； 2.快速退刀至起点； 3.快速进刀,深度为Cn-P； 4.切削进刀,距离为C+P, (Cn=Cn+C)； 5.循环2,3,4,直至到达孔底； 6.快速退刀至起点,结束； 左边的图为G78示意图 §3.21 Ｇ８０柱面锥面粗车循环(内外径加工循环,Z轴方向切削) 格式: N_ G80 X(U)_ Z(W)_ K_ A_ P_ 》 其中 X(V),Z(W) 为X轴和Z轴粗车循环总进给量和方向； K 为相对于Z(W)的锥度,省略为柱面粗车； A 为X轴方向每次切削进刀量, A>0； P 为X轴方向的退刀间距, P>0； 执行过程:①X轴方向快进A的距离； ②Z轴方向切削至Z(W)字段设定的位置(有K还需加上锥度)； ③X轴切削退刀P的距离(有K则加上锥度)； ④Z轴方向快速返回起点； ⑤X轴方向快进A的距离； ⑥重复②,③,④,⑤直至X轴到达总切削进给量； 循环完毕时,X轴定位在字段X(U)给定位置,而Z轴的位置还是起点位置。 前刀座 U<0,W<0 (其它方向类推) 的图示: Z §3.22 G81端面,锥面粗车循环(X轴方向切削) 格式: N_ G81 X(U)_ Z(W)_ I_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 为X轴和Z轴切削的总进给量和方向； I 为相对于X(U)的锥度,省略则无锥度； C 为Z轴方向每次切削进刀量, C>0； P 为Z轴方向的退刀间距, P>0； 执行过程: ①Z轴方向快进C的距离； ②X轴方向切削至X(U)字段设定的位置(有I还需加上锥度)； ③Z轴切削退刀P的距离(有I则加上锥度)； ④X轴方向快速返回起点； ⑤Z轴方向快进C的距离； ⑥重复②,③,④,⑤直至Z轴到达总切削进给量； 循环完毕时,X轴仍处于起点位置,Z轴定位在字段Z(W)给定的位置。 §3.23 G82英制螺纹加工循环 格式: N_ G82 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ C_ P_ R_ D_ L_ K_ 》 其中 X(U)Z(W) 为螺纹结束(螺纹底部)的位置； I 螺纹的锥度,省略为直螺纹,正负应与X(U)的方向相同； A 螺纹的总切削深度(螺纹底部到螺纹表面的距离), A>0； C 第一次切削深度(第n次切深为: C * n开平方), C>0； P 英每寸的牙数: 2.20～100.00； R 螺纹结束的45度倒角在Z轴的分量, R>1.60，省略则无倒角退尾； D 螺纹的头数, D=0～220，省略为单头螺纹； D1～D99： 多头螺纹的头数 D100～D200： 端面螺纹（单头） D201～D220： 单头螺纹 R 退尾角度=arctan 注1) D缺省、或D=210、或D<201、或D>220 时退尾角度=45○，两轴退尾长度（X轴为 半径值）相等； 注2) D 值在 201～220 间数值越大，退尾角度越小、退尾速度越慢： D=201 时退尾理论角度≈84○(最快速度退尾)； D=220 时退尾理论角度≈27○(最慢速度退尾)； 注3) 最大退尾理论角度将受到螺距限制，螺距越大最大退尾理论角度将越小，螺 距为 12mm时最大退尾的角度为 45○。实际最大退尾角度还受负载和驱动电源 限制。 L 刀尖的角度(螺纹的度数)标准有29○,30○,55○,60○,80○。本系统增加 28○,54○,59○,79○。省略则为直进刀(刀尖双面都切削)； K 为使用的主轴转速(每分钟转数)，小于实际转速时螺纹加工升降速更快； 螺纹切削循环过程: ①当L>0时,进行单面进刀的位移； Z轴方向向Z(W)的反方向快速移动距离2*C*n开平方*tg(L/2)，其中C 为第一次切削量, n为循环次数； ②(第n次循环) X轴方向快速定位到: X(U)－A＋C*(n开平方)； ③进行长度为Z(W)的螺纹切削,包括R倒角退尾和多头螺纹循环； ④X轴方向快速返回起始位置； ⑤Z轴方向快速返回起始位置； ⑥循环①至⑤若干次数直至螺纹切削至底部； 循环结束系统处于G82的起始位； 螺纹循环切深示意图(其它方向类推): 省略L,双面进刀图示： 刀尖L角度的单面进刀图示： §3.24 G83公制螺纹加工循环 格式: N_ G83 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ C_ P_ R_ D_ L_ K_ 》 除P字段之外,其它字段的意义与G82的相同。这里, P为0.01～12.00的螺距。 G83的循环与G82一样,循环完毕返回到G83起始点。 §3.25 G84 Ｚ轴方向切削的球面粗车循环 格式: N_ G84 X(U)_ Z(W)_ R_(I_ K_) A_ C_ P_ D_ 》 其中 X(U)、Z(W) 为园弧起点坐标,G84起点到X(U)的位置为X轴方向总进刀 量,X(U),Z(W)同时还定义了切削的方向。 R 园弧的半径, R>0；或用 I,K 园心相对于圆弧起点的位置； A 为X轴方向的每次进刀量, A>0； C 园弧终点(也是循环的终点)的Z轴方向相对于G84起点的位置。园弧终点的 X轴为G84起点。C值的正负应与Z(W)方向相同； P 每次切削X轴方向退刀的间距, P>0； D 定义园弧的方向,=0顺园,>0逆园,省略为顺园； G84中定义的圆弧不能过象限。类似于G80柱锥度粗车循环,只不过G80的锥面是斜边而G84 是园弧。循环加工过程: ①X轴方向快速进刀A的距离； ②Z轴方向切削进给至与园弧的交点； ③X轴方向切削速度退刀P的距离； ④Z轴方向快速返回G84的起点； ⑤循环①,②,③,④直至第②步时到达X(U)、Z(W)给出的园弧起点； ⑥以X(U)、Z(W)为园弧起点,作园弧切削,循环结束； 循环结束系统处于G84的园弧终点位置(即X轴方向与G84起点相同,Z轴方向为C字段相对于 G84起点的位置)。 G84 前刀座 U<0,W<0,D=1 (其它方向类推) 的图示: §３.２6 G85 Ｘ轴方向切削的球面粗车循环 格式: N_ G85 X(U)_ Z(W)_ R_(I_ K_) A_ C_ P_ D_ 》 其中 X(U),Z(W)为园弧的起点坐标,G85起点到Z(W)为Z轴方向的总进刀深度, X(U),Z(W)同时还定义了切削的方向； R 园弧的半径, R>0；或用 I,K 园弧的园心相对于园弧起点的位置； A 园弧终点(也是循环的终点)的X轴方向相对于G85起点的位置，园 弧终点的Z轴方向的位置为G84起点位置。A值正负与X(U)方向相同。 C Z轴方向的每次进刀量, C>0； P 每次切削Z轴方向退刀的间距, P>0； D 园弧的方向,D=0或省略为顺时针,D>0逆时针方向； G85中定义的圆弧不能过象限。示意图中D=1逆时针圆弧。 类似于G81端面锥面粗车循环,只不过G81的锥面是斜面,而G85的球面是园弧,加工过程: ①Z 轴方向快速进刀 C 的距离； ②X 轴方向切削进给至与园弧的交点； ③Z 轴方向切削速度退刀?P?的距离； ④X 轴方向快速返回?G85?的起点； ⑤循环①～④直至到达X(U)、Z(W)给出 的园弧起点 X ⑥以R为园弧半径(或I,K为园心)G85起点， ＋A为X轴方向的园弧终点,G85起点为Z轴 方向园弧终点作园弧切削,循环结束； §３.２7 Ｇ８６精加工子程序循环 格式: N_ G86 A_ C_ D_ L_ 》 其中 A X轴方向总加工余量（及正负，X轴每次切削量和方向为：-A/L）； C Z轴方向总加工余量（及正负，Z轴每次切削量和方向为：-C/L）； D 子程序的起始程序段号（子程序中不能有M98指令）； ①循环次数: n=1； ②快速定位到相对位置(A-n*A/L,C-n*C/L),本系统称之为G86的偏置量； ③调用子程序；子程序执行过程中的所有X,Z字段(绝对坐标)都被加上G86的偏置 量，通常子程序第一段为G0快速定位，子程序按照零件图纸尺寸编程即可。 ④子程序结束之后快速返回G86的起始位置； ⑤循环次数: n=n+1； ⑥循环②、⑤直至G86最后一次调用子程序,循环结束； G86循环结束之后总是返回到G86起始位置。 格式: N_ G87 D_ L_ 》 其中 D 局部循环的起始程序段号,必须在当前G87程序段的前面(并能执行到当前段)，L 循环次数。 X §3.29 G88 Ｚ轴方向切槽循环 格式: N_ G88 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 为槽的对角的坐标,X(U)给出槽的宽度,Z(W)给出槽的深度； X(U),Z(W)同时给出槽的方向； A X轴方向的每次进刀量, A>0, 应小于槽刀宽度； C Z轴方向刀深增量, C>0； P Z轴方向退刀的距离, P>0； 循环过程: ①Z轴方向切削进刀C的距离,切削速度退刀P的距离,再切削进刀C,退刀P,...,直至到达 Z(W)字段的深度； ②Z轴方向快速返回起始位置； ③X轴方向快速进刀A的距离； ④重复①,②,③直至X轴方向到达X(U)的位置； 循环完毕,系统的位置处在: X方向为X(U)字段设定位置,Z方向与G88起点相同位置。 §３.３0 G89 Ｘ轴方向的切槽循环 格式: N_ G89 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 为槽的对角的坐标,X(U)给出槽的深度,Z(W)给出槽的宽度； X(U)Z(W)同时给出槽的方向； A X轴方向的切深增量, A>0； C Z轴方向的每次进刀量,C>0, 应小于槽刀宽度； P X轴方向的退刀距离, P>0； 加工过程: 1.X轴方向切削速度进刀A的距离,快速退刀P 的距离,再进刀C,退刀P,...,直至到达X(U) 字段的位置； 3.Z轴方向快速进刀C的距离； 4.重复123直至Z轴方向到达Z(W)字段的位置； 则处于Z(W)字段给定的位置。 前刀座 U<0,W<0 (其它方向类推) 如左图示。 §３.３1 G92浮动坐标系设定 格式: N_ G92 X(U)_ Z(W)_ 》 其中, X或U: 当前位置新的X坐标值； Z或W: 当前位置新的Z坐标值； 这里用X,Z或用U,W是等效的。加工程序的起始程序段建议用G00在机械坐标系下作X，Z轴 的绝对位置定位。为了方便编程,程序中间可自由定义浮动坐标系,系统会自动处理程序零点, 机械零点的位置的换算。执行G27,G28,M02,M30,M31或回零后系统自动返回工件坐标系。 §３.３2 G93设置坐标偏置 格式： N_ G93 X(U)_ Z(W)_ 》 其中： X或U的效果相同: X轴方向的坐标偏置； Z或W的效果相同: Z轴方向的坐标偏置； 执行G93: 系统将按照X(U),Z(W)给出的偏置量进行快速移位,移位之后,系统的坐标与移位 前的保持相同,从而起到留加工余量的作用。 对于粗车和需要留加工余量的编程, 先用G93预留加工余量, 再按照图纸的实际尺寸进行 编程即可。 执行G27,G28和回零之后, 系统已消除G93设置的加工余量。亦可用G93 X0 Z0 的程 序段来消除加工余量。总的加工余量或偏差调整用49号参数（X轴方向系统坐标偏置）和50号 参数（Z轴方向系统坐标偏置）进行。 § 3.33 G96设置恒线速控制状态(模态) 格式： N_ G96 S_ 》 G96可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,其意义是表明以S值设置恒线速控制的线 速度（单位是m/Min,即每分钟的米数）。S值的范围: 0 – 9999。在切削进给时系统根据当前 的X轴绝 对坐标位置对主轴转速进行调整以保持由S值指定的恒线速度。系统的53和54号参数 分别为恒线速控制状态下的主轴最低转速和主轴最高转速限制。只有使用模拟主轴(如变频调 速)时才能用 G96进行恒线速切削控制。用G97取消G96状态。 当系统48号参数为0或S值为0时, 恒线速控制无效。 切削进给时恒线速控制主轴转速由以下公式计算： 主轴转速(转/分) = 1000*S/(3.1416*X当前绝对坐标) 因此，使用恒线速控制状态，一定要将系统(工件)坐标设置成X0.00为轴的中心位置。 系统只在切削进给时根据X轴绝对位置实时计算和输出控制恒线速的主轴转速。快速定 位，螺纹加工和F为每 转进给时，主轴转速将没有变化。 § 3.34 G97 取消恒线速控制状态(初态，模态) G97可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,G97状态S值设置主轴转速。 §３.35 G98 设置每分钟进给速度状态(初态,模态) G98可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,其意义是表明F字段设置的切削进 给速度 的单位是mm/Min,即每分钟进给的毫米数。F值的范围: F0.01 – F3000.00 。 §３.３6 G99 设置每转进给速度状态(模态) G99可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,其意义是表明F字段设置的切削进给速度 的单位是毫米/转,即主轴转一转进给的毫米数。F值的范围: F0.01 – F2.00 。使用G99每转进给功能必须安装主轴脉冲编码器(1200脉冲/转)。 §４ 参数编程 参数编程是使用系统的参数(见参数设置一章)的值作为程序段中的某些字段的值。利 用参数的变化(G60功能可对系统参数进行修改)机制,使这些字段的值成为可变的,再结合G61 功能判参数值进行跳转,以实现复杂的加工循环程序的编制,或用户特殊的循环加工程序的编 制。使用参数编程还可实现刀具半径补偿的编程。 系统参数共有80个,参数的编号为1～80,用户可自由使用编号为52～80的参数。系统当前的 X,Z,Y的绝对坐标值分别给以81,82,83的编号,亦可用于参数编程。 可以对字段X,Z,U,W,Y,V,I,K,A,C,P,R进行参数编程,格式为字段的英文字母后面跟*号和 参数编号。 注意!: 系统内部全部使用整数进行运算,0.01对应内部整数1 ,内部整数的范围是 - 999999999 至999999999。在使用G60进行运算时, 要小心对待, 并保证运算不溢出。 例如: N200 G0 X*70 W*71 则字段X的值为70号参数的值,W的值为71号参数的值。 如上图示,利用参数编程实现三角形循环切削的功能, 加工程序如下: N10 G0 X200 Z300 》 (快速定位) N30 G60 L72 X8 D1 》 (72号参数＝8.00 : X轴方向的初始进刀量) N40 G61 L72 I150 D60 》 (判断: X轴方向的总进刀量<=150.00 ? ) N50 G60 L72 X150 D1 》 ( 否, 进刀量 L72＝150.00 ) N60 G60 L71 X*72 Z200 I150 D14 》(71号参数: Z轴方向进刀量＝L82*200/150) N90 G60 L70 X*72 D2 》 (70号参数: ＝ - L72 ) N100 G60 L69 X*71 D2 》 (69号参数: ＝ - L71 ) N110 G0 U*70 》 (X轴快进) N120 G1 U*72 W*69 》 (斜线切削) N130 G0 W*71 》 (Z轴方向快回零点) N140 G61 L72 U150 D180 》 (若X轴方向总进刀量＝150则循环结束) N150 G60 L72 X8 D4 》 (X轴方向进刀量 ＋ 8.00 ) N160 M92 D40 》 (转程序段N40继续循环) N180 M2 》 (循环结束: 停主轴,程序结束) Z (50,300) 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容