1.1.1对工程坐标、水准控制基点的复核
本公司技术负责人会同业主、监理等单位进行，在开始测量前1-2天通
知监理工程师，如监理工程师要进行测量，施工方应积极配合并一起纳入测量工作计划内，在复核中发现所交的桩实测成果与提交的成果数据对比有差异并超过规范闭合值时，要及时将测设成果通告监理工程师，并加以确认和处理。
1.1.2测量标准
测量放样应遵守GB50026-93工程测量规范，工程施测前对测绘院提供的控制成果进行复核，复核的内容包括水准点闭合、导线方位角闭合、导线测量相对闭合，闭合合格后才可以使用,并要报送监理工程师。
1.1.3设置临时水准点
只有复核确认后，才能有效的依据控制网进行施工临时布控点的工作，临时水准点的加密应设置在稳固地段和便于
观测的位置，设置的临时水准点，必须经过复核，无误后方可使用。并要报送现场监理工程师。
1.1.4平面放样
由于施工测量是一项不允许发生错误的工作，测量员除了要具有高度的责任心外，更重要的是建立可靠的校核工作，因此，我们将选派本公司最优秀的测量员负责本工程的测量工作，管道轴线放好后，加以控制好保护桩，放样点标记分为钢钉、木桩上钉钉、油漆标记三种，放样根据不同情况采用，放样后在施工范围内做好标记保护，并做好定位放样记录，经复核无误后再报送监理复核，复核正确后才可开工。
1.1.5线路放样
放样原则为根据施工顺序分层控制，放样方法为主要里程桩位采用全站仪极坐标法放样与校核，一般里程桩采用普通经纬仪，直线路段用穿线法，曲线地段用切线支距法或偏角法放样与校核，高程用水准仪测设，路基放样根据设计图纸各桩号横断面中土路肩的设计标高与设计边坡，实际各断
面坡脚的地面高程，计算路基断面宽度和两侧坡脚坐标，用全站仪极坐标法，测放路边线，边沟及附属设施放样方法同上。
1.1.6测量放样
1.1.6.1、施工前由测量人员先校核图纸，根据甲方提供的测量控制点和水准点及图上的线点位置，以及施工地段的地形地物，确定施测方法。
1.1.6.2、由测量人员根据设计图纸放出管中线及井位。 1.1.6.3、将施工地段的原地标高复测一次，以确定该施工地段的开挖深度。
1.1.6.4、在施工过程中，施工人员要注意保护测量控制点，如发现测量控制点被破坏，及时通知测量人员补测，以保证测量精确度进行施工放样测量，定出管道中线及井位并引出水准基准点，作为整个排水工程的控制点。每次测量均要闭合，按规范严格控制闭合误差。施工前先复测各排水出口标高，若与设计矛盾，应立即通知设计人进行调整。
7．2污水管道工程施工
1.2.1施工顺序： 污水工程施工顺序为：
双壁玻纹管：开挖沟槽→垫层（砼管基础）→稳管、安管→管件连接→调整中线及高程→回填砂基础→闭水试验→砌检查井、回填土。
钢筋砼二级管道：开挖沟槽→砼管基础→稳管、安管→调整中线及高程→砼管护角砼浇筑→ 管接口抹带→成形检查井 →闭水试验→回填土。
1.2.2施工方法 1.2.2.1管沟槽开挖
1.2.2.1.1管沟开挖前，必须弄清与施工相关的地下情况，根据图纸及有关资料的提供，可采用现场开挖探坑的方法，查明其情况。所施工工程如与已建管道构筑物衔接，必须在挖管沟前对其平面位置和高程进行校对，必要时开挖核实；若施工段的地下情况与施工图及有关资料提供的情况不符合时应及时通知建设单位、监理单位予以处理。
1.2.2.1.2采用人工配合机械（反铲挖掘机）放坡开挖管
沟，放坡系数拟定为1:0.5。遇有地下管线时，为了保护地挖，当管沟挖深超过2m时应分层开挖，边坡不变，层间留台宽度为1m。
1.2.2.1.3管沟开挖前，应向机械司机详细交底，交底内容一般包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时量测槽底高程和宽度，防止超挖。
1.2.2.1.4管沟开挖时，先进行详细的测量定位并用石灰标示出开挖边线，复核无误后可指挥挖掘机由临时便道进入管沟开挖范围进行开挖，挖掘机一边开挖一边后退，开挖出来的土堆于沟槽两侧，堆土坡脚距槽边1.0m以
外，堆土高度不超过1.5m，堆土坡度不宜陡于自然止角。
1.2.2.1.5由于挖掘机不可能准确地将槽底按规定高程整平，所以为确保槽底土壤结构不被挠动或破坏，开挖管沟时应在设计槽底高程以上保留20cm左右一层不用机械进行开挖，而用人工清底至设计高程。
1.2.2.1.6撑板支撑应随挖土的加深及时安装，沟槽采用密排立板横撑，开始支撑的开挖沟槽深度不得超过1m，以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4～0.8m。
1.2.2.1.7撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，撑板对接应严密。支撑后注意横撑不得妨碍下管和稳管。
1.2.2.1.8管沟开挖时，各级质、安检人员要加强巡视现场，密切注意周围土体的变形情况及管沟内可能出现的涌水、涌砂及坑底土反弹，一旦发现问题，应立即停止开挖，并知会监理工程师协同处理。
1.2.2.1.9如遇超挖或发生扰动，可换填10～15cm的天然级配砂石料或最大粒径小于40mm的碎石，并整平夯实，其密度应达基础层密度要求，严禁用杂土回填。
沟槽开挖完成后，进行检查验收。检验项目包括开挖断面、槽底标高、轴线位置、沟槽边坡等。沟槽开挖允许偏差和检查方法见下表。
序项目 号 槽底1 高程 槽底允许偏差（） 检查频率 范围 点数 检查方法 用水准仪0，-30 3 测量 挂中心线不小于2 中线每侧规定 宽度 之间 点 用坡度尺沟槽3 边坡 规定 点 1.2.3双壁玻纹管污水管道施工（配套支管部份） 1.2.3.1铺筑砂垫层
1.2.3.1.1、管道基础均采用砂垫层，基础厚度：一般土质：100mm；较差土质：
200mm。当地基承载力小于设计要求时，须对地基先进行补强处理再铺设砂砾基层。
1.2.3.1.2、测量基础中心轴线、标高，并放出基础边线。
不陡于6 检查每侧计3两井6 用尺量每侧3在沟底设置水平小木桩，桩顶标高为管道平基砼面的标高。
1.2.3.1.3、基础砂垫层施工。清除基底的杂物和浮土，排干沟底的积水，进行基础铺筑，即在基底铺一层砂。
1.2.3.1.4、管道基础有地下水时铺垫20cm厚、颗粒尺寸5-40cm的碎石垫层，上铺厚50cm中、粗砂垫层；无地水时沟槽底铺设15cm厚碎石,上铺5cm中粗砂垫层。
1.2.3.1.5、管道基础支承角应依基础地质条件、地下水位、管径及埋深等条件由设计计算确定。
1.2.3.1.6、管道基础应按设计要求铺设，厚度不得小于设计规定。基础各部位的压实度应符合有关规定。
1.2.3.1.7、管道基础在接口部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。凹槽长度按管径大小采用，宜为0.4～0.6m, 凹槽深度宜为0.05~0.1m,凹槽宽度宜为管外径的1.1倍在接口完成后，凹槽随即用砂回填密实
1.2.3.2双壁玻纹管污水管道安装施工工艺 1.2.3.2.1、排管及安放管道
1.2.3.2.1.1、排管前要先对槽底高程复核，复核无误
后铺设砂砾，保证砂砾厚度，并在井位架设龙门杆以控制中线，龙门杆架设要牢固，不得有松动。
1.2.3.2.1.2、管节安装前应对管材按产品标准逐支检查，不符合标准不得使用。
1.2.3.2.1.3、管道安装可采用人工安装。槽深不大时可由人工抬管入槽，槽深大于3m或管径大直径DN400mm时，可用非金属绳索溜管入槽，依次平衡地放在砂砾基础理论管位上。严禁用金属绳索勾住两面端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。混合槽或支撑槽，可采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运送到位。
1.2.3.2.1.4、承插口管安装，管道承口应放在检查井的进水方向，插口方向应放在检查井的出水方向，由低点向高点依次安装。
1.2.3.2.1.5、调整管材长短时可用手锯切割，断面应垂直平整，不应有损坏。
1.2.3.2.1.6、管节安装完毕经检验中心线、高程合格后，立即支设钢模板。模板支好后清除模板中的尘渣、异物，
核实模板尺寸。
1.2.3.2.1.7管材采用人工安装，安装时根据控制桩严格控制管道中心和高程，以避免管内底高程超差.橡胶圈的环内径，宜为插口端外径的0.85～0.9，橡胶圈断面直径压缩率一般采用40%。清理干净承口内橡胶圈沟槽，插口端工作面及橡胶圈，不得有土或其它杂物。将橡胶圈正确安装在承口橡胶圈内，不得装反或扭曲，为了安装方便可先用水浸湿胶圈，但不得在橡胶圈上涂润滑剂安装。橡胶圈连接管材在施工中被切断时（断口平整且垂直管轴线）应在插口端倒角，并划出插入长度标线，然后再进行连接。用毛刷将润滑剂均匀地涂在嵌在承口处的橡胶圈和管插口端外表面上，但不得将润滑剂涂到承口的橡胶圈沟槽内，润滑剂可采用V型脂肪酸盐，禁止用黄油或其它油类作为润滑剂。将连接管道的插口对准承口，保持插入管段的平直，用手动葫芦或其它拉力机械将管一次插入至标线。若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲。用塞尺顺承口间隙插入，沿管线圆周检查橡胶圈的安装是否正常。
1.2.3.2.1.8保证项目
管道必须垫稳，管底坡底不得倒流水，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。
检查验收：安管允许偏差及检验方法见下表。
安装允许偏差及检验方法
序 检查频率 允许偏差 项目 （） 范围 点数 检验方法 号 1 中线位移 D≤1000mm 管内底高程 之间 15 ±10 两井 2 挂中心线尺量 2 用水准仪测量 1.2.3.2.2接口 1.2.3.2.2.1、接口
1.2.3.2.2.1.1、接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。
1.2.3.2.2.1.2、接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐。
1.2.3.2.2.1.3、接口方法按程序进行,橡胶封圈正确就位，不扭曲、不脱落。
1.2.3.2.2.1.4、为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施。具体方法可要在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，应复核管道的高程和轴线使其符合要求。
1.2.3.2.2.2、管道修补
1.2.3.2.2.2.1、管道敷设后，因意外因素造成管壁出现局部损坏，当损坏部位的面积或裂缝长度和宽度不超过规定时，可采取粘贴修补措施。
1.2.3.2.2.2.2、管壁局部损坏的孔洞直径或边长不大于20mm时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴直径不小于100mm与管材同样材质的圆形板。
1.2.3.2.2.2.3、管壁局部损坏孔洞为20～100时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴不小于孔洞最大尺寸加100mm与管材同样材质的圆形板。
1.2.3.2.2.2.4、管壁局部出现裂缝，当裂缝长度不大于管周长的1/12时，可在其裂缝处粘贴长度大于裂缝长度加100mm、宽度不小于60mm与管材同样材质的板，板两端宜切割成圆弧形。
1.2.3.2.2.2.5、修补前应先将管道内水排除，用刮刀将管壁面破损部分剔平修整，并用水清洗干净。对异形壁管，必须将贴补范围内的肋剔除，再用砂纸或锉刀磨平。 1.2.3.2.2.2.6、粘接前应先用环已酮刷粘接部位基面，
待干后尽快涂刷粘接溶剂进行粘贴。外贴用的板宜采用，从相同管径管材的相应部位切割的弧形板。外贴板材的内侧同样必须先清洗干净，采用环已酮涂刷基面后再涂刷粘接溶剂。
1.2.3.2.2.2.7、对不于20mm孔洞，在粘贴完成成后，可用土工布缠固定，固化24小时后即可还土；对大于20mm的孔洞和裂缝，在粘贴完成后，可用铅丝包扎固定。
1.2.3.2.2.2.8、在管道修补完成后，必须对管底的挖空部位按支承角的要求用粗砂回填密实。
1.2.3.2.2.2.9、对损坏管道采取修补措施，施工单位应事前取得管理单位和现场监理工程人员的同意；对出现有管底部的损坏，还应取得设计单位的同意后方可实施。
1.2.3.2.2.2.10、必须取得管理单位如采用焊条焊补或化学止水剂等堵漏修补措施同意后方可实施。
1.2.3.2.2.2.11、当管道损坏部位的大小超过上列条文的规定时，应将损坏的管段更换。当更换的管材与已铺管道之
间无专用连接管件时，可砌筑检查井或连接井连接。
1.2.3.2.2.3、管道与检查井的衔接
1.2.3.2.2.3.1、管道与检查井的衔接，宜采用柔性接口管件连接，视具体情况由设计确定。本次工程采用的是直径为300双壁波纹管连接。
1.2.3.2.2.3.2、检查井底板基础应与管道基础垫层平缓顺接。
1.2.4 钢筋砼二、三级管道安装施工(WL131-WL140,180°D=900三级管; WL131-WL122,90°D=900二级管)
1.2.4.1 管道基础施工
1.2.4.1.1基础施工前必须复核坡度和标高，一般在沟槽底部每隔4米左右打一样桩，用样桩控制挖土面、垫层面和基础面。
1.2.4.1.2 重新恢复排水管涵的轴线，然后按设计基础宽度放样、支模，将模板支撑加固牢实，并在模板上做好基础砼厚度标记同时涂刷脱模剂。
1.2.4.1.3浇筑基础砼时，应边浇边用拍板或平板振动器振捣密实，基础砼浇筑完毕后，12小时内不得浸水，并应进行养护。砼强度达2.5MPa以后方可进行下一步作业。
浇筑基础砼时，应留砼试块进行抗压强度试验；平基砼抗压强度大于15MPa，并经监理工程师验收后，方可进行安管。
1.2.4.1.4应严格控制带基砼顶面高程；不能高于设计高程，低于设计高程不能超过10mm。
1.2.4.1.5当平基砼终凝拆摸后，在平基上恢复管道轴线。从下游至上游方向逐节安管，边安边校正，使其管的中心与管道轴线一致；
管子安好后，应用干净石子或碎石卡牢，并及时浇灌砼管座。
1.2.4.1.6 管道安好并经校正、卡牢后，即进行管座支模、校正和支撑加固；浇管座砼时，应同时将钢丝网插入管座砼中；砼浇筑应两侧同时进行，防止将管子挤偏移位。 带基、管座允许偏差见下表：(GB50268-97)
序项目 号 中 允许偏差 检验频率 检验方法 范 围 点数 挂中心线用尺 线 垫 层 度 高 程 0~-15mm 中 挂中心线用尺 线 +10mm~0 每侧宽平 基 高 程 0~-15mm 不小于设计厚 度 规定 管 肩 宽 +10mm~-5mm 座 10m 2 量 10m 1 用水准仪测量 度 每侧计1点 10m 2 量 10m 1 用水准仪测量 每侧宽规定 每侧计1点 不小于设计10mm 2 量 10m 1 用尺量 挂中心线用尺每侧计1点 挂中心线用尺肩 高 20mm 10m 2 量 每侧计1点 两井之间用尺量蜂窝总4 蜂窝面积 1% （每侧面） 必须符合附录混凝土抗必须符合附5 压强度 录三的规定 的规定 1.2.4.2、管道铺设 1.2.4.2.1钢筋砼排水管道采用业主指定厂家生产的管道，管道进场时应有产品合格证并应进行验收，经验收合格后方能使用。
1.2.4.2.2对小于φ400的管道采用人工下管法，对大于φ400的管道采用机械下管。
1.2.4.2.3安管的对口间隙，大于或等于φ700的管道
100m 1组 三 1 面积 间隙为7-15mm，小于φ700的管道间隙为1-5㎜。
1.2.4.2.4管道的安装顺序采用从下游向上游，承口
朝上，插口向下的方法安装，由低处向高处铺设。 管道铺设允许偏差见下表：(GB50268-97)
检验频率 序项目 号 （） 范围 数 两井之1 中心位移 15 间 两井之管内D≤1000 底高两井之程 D>1000 15 间 相邻D≤1000 管内底错D>1000 5 3 间 两井之3 量 2 量 用水准仪测用水准仪测10 间 2 量 2 尺量 用水准仪测挂中心线用允许偏差 点检验方法 两井之3 用水准仪测口 间 量 1.2.4.3、钢丝网水泥砂浆接口
1.2.4.3.1抹带尺寸为：带宽200mm，带厚25mm，钢丝网宽度180mm。
1.2.4.3.2当管径≤φ500mm时，应刷去浆皮。
1.2.4.3.3抹带前先刷一道水泥浆，然后安装好边模板。 1.2.4.3.4第一层砂浆厚约15mm，抹完后稍凉有浆皮出现时，将管座内的钢丝网兜起，紧贴底层砂浆，上部搭接处用扎丝绑牢，钢丝网头塞入网内使网表面平整。
1.2.4.3.5第一层水泥砂浆初凝后再抹第二层砂浆。 1.2.4.3.6钢丝网采用20号10×10mm，留出的搭接长度不小于100mm，接头处用镀锌铁丝绑扎。
1.2.4.3.7抹带完成后，应立即养护。
1.2.4.3.8 承插口或企口接口应平直，环形间歇应均匀，灰口之间齐、密实、饱满，不得有裂缝、空鼓等现象。抹带接口应表面平整密实，不得有间歇和裂缝、空鼓等现象。抹带接口允许偏差如下表规定：
检验频率 序号 项目 允许偏差（） 范围 点数 两井之1 宽度 +5，0 间 两井之2 厚度 +5，0 间 1.3 钢筋砼管渠施工（WL183-WL174：B*H=400*350; WL155-WL174：B*H=900*900; WL150-WL140：B*H=900*900; WL119-WL122：B*H=900*900; WL119-WL102：B*H=800*900）
1.3.1钢筋砼管渠（箱涵）基础挖孔桩施工 箱涵基桩为0.80m和1.0m两种直径，拟采用人工挖孔施工。（如：业主需要抢工期，将改用机械钻孔，再编制专题方案）
施工工艺如下图：
1.3.1.1 挖孔施工
挖土由人工用镐、锹进行，遇坚硬土、软石层用风镐破
2 用尺量 2 用尺量 检验方法 碎，遇坚石采用静态爆破。挖土顺序为先挖中部后周边，按桩芯直径加二倍护壁厚控制断面，弃土由孔口安装的提升设备垂直提出孔外，再用专门运土汽车运至指定地点。
1.3.1.2 护壁施工
每挖一节（1m左右）护一节。护壁采用C25钢筋混凝土，护壁砼厚度为10-15cm。挖孔护壁形状为倒契形。灌注护壁时，模板采取两节定制模板拼装而成，拆上节，支下节，两节循环周转使用，模板间用U形卡连接，上下设两道槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌砼和下一节挖土操作，支设模板时，水平向最大容许误差不得超过50mm，第一节砼护壁高出地面30cm，便于挡水和定位。砼用机械拌制（掺早强剂），吊桶运输，人工浇筑，当强度达到1Mpa时，方可拆除模板。
挖孔桩遇有局部或厚度不大于1.5m流动性淤泥和可能出现涌土、涌砂时，将每节护壁的长度减少到30-50cm,并采用钢护筒或有效的降水措施。
为防止塌孔，在孔内设置安全护笼。安全护笼采用钢筋
加工成钢筋笼，在顶部设置钢板挡板。
1.3.1.3 桩孔垂直度控制
桩位轴线采取在地面设十字控制架，每次开挖时，先校对桩中心，然后再用桩的开挖半径加护壁厚度划出桩的开挖线，每向下挖1m检查一次中心线，把桩的开挖中心控制在准确位置上。护壁支模时每节上下模板都用桩中心线控制，用尺杆圆周，以基准点测量孔深，从而保证桩位、孔深和截面尺寸准确。
1.3.1.4钢筋笼制作与吊装
当挖孔完成（至设计标高时）后，应清理干净孔底积水，护壁上的淤泥和孔底残渣，砼浇注前孔底沉碴允许厚度不大于50mm，在吊车能够到达的地段，采用整体安装钢筋笼。钢筋笼在后场加工成形，由平板运输车运至孔位处，采用整体吊装下放。在钢筋笼制作时，纵向钢筋预先绑扎、点焊好，形成有一定刚度的钢筋笼，即在内侧配设钢筋内环，并与纵向钢筋点焊，这样在绑扎加工过程中容易使钢筋笼成圆形状，在运输起吊、落放时不易变形，螺旋箍筋在适当位置点
焊，以增强钢筋笼整体刚度。钢筋笼检查合格后，即可吊放钢筋笼。在吊车不能到达的地段，采用现场搭设脚手架，现场绑扎钢筋笼成形后，用手拉葫芦下放。
1.3.1.5 砼浇筑
桩身砼采用商品混凝土一次浇筑成型，施工中采用插入式振捣器振捣。砼采用混凝土输送灌车运输，经漏斗、串筒入模。
在桩身砼快浇注完毕时，设置箱涵柱纵筋，并使纵筋伸入桩内长度不小于42d。
1.3.1.6 桩身质量检测
桩灌注完毕且强度达到设计要求后，即可凿除桩头，凿除桩头浮浆至桩身砼光洁面。然后按《技术规范》要求选取桩基总量的10%的桩基进行桩身动测，检查成桩质量。
1.3.1.7 挖孔桩施工安全保证措施
1.3.1.1.1 挖孔人员必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。
1.3.1.1.2 出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷杨机及
机具，必须每作业班进行检查，并作好记录。
1.3.1.1.3 井口周围须用木料（或竹篱笆、铁丝网）予以围护，井口围护应高于地面30cm以上，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。为防止井口坍塌，须在孔口用混凝土护壁。孔口四周布好排水沟，做好排水系统。
1.3.1.1.4 挖孔时应经常检查孔内的CO2含量，如超过0.3%，或孔深超过8m时，应用机械通风。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。
1.3.1.1.5 井孔内应安设牢固可靠的安全梯，以便施工人员上下。每作业班必须检查并作记录。
1.3.1.1.6 开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩，不规则的淤泥等）时，应钎探查明孔底以下地质情况。
1.3.1.1.7 为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用钢丝与主筋绑扎使其牢固定位。
1.3.1.1.8 挖孔作业过程中，孔内照明必须采用36V低压100W防水带罩灯泡。随时检查，损坏后及时更换。
1.3.1.1.9 潜水泵在停止抽水期间，必须切断电源并让它悬空。
1.3.1.1.10⑩ 在桩身砼浇筑过程中应搭设砼振捣人员操作平台，以防操作人员掉入砼中。在挖孔施工过程中，沿砼护壁焊接φ16钢筋爬梯，作为施工人员上下通道，钢筋爬梯在高度上每隔3m与护壁预埋筋附着一次。在钢筋笼下放之前，由下至上依次割除钢筋爬梯。
1.3.2支架及盖梁施工 1.3.2.1施工工艺图如下：
1.3.2.2对于支架柱（地上架空箱涵）的施工 1.3.2.2.1 严格按图纸规定，控制柱顶偏心，确保施工质量及安全。施工前根据施工方法和施工荷载进行必要的结构验算，并报送监理工程师批准后实施。施工中随时检查模板轴线和竖直度，进行墩顶位移的观测、记录，以便随时采用相应措施校正，并将上述记录报送监理工程师备案。
1.3.2.2.2 支架柱和盖梁采用大块整体钢模立模，利用腕扣式钢管脚手架一次性或分次将支架柱灌注完毕，最上层支架柱与盖梁一次立模浇注完毕，保证支架柱与盖梁的整体性。立柱模板安装采用吊车配合，在吊车不易到达的个别墩施工时采用卷扬机或电动倒链配合施工。 1.3.2.2.3 砼施工使用商品砼，砼输送车运输，砼输送泵泵送入模。
1.3.2.2.4 支架柱施工前，凿除混凝土桩顶表面浮浆，整修钢筋。在基础顶面测定中线、水平位置，划出支架柱底面位置。
1.3.2.3模板设计、加工与拼装
支架柱模板采用6毫米厚的钢板和10mm厚钢板加工而成，6mm厚钢板用于制作面板，10mm厚钢板制成横向和竖加劲肋。墩身模板由2个半圆组成，分为标准节和非标准节，标准节高3m，节与节之间用螺栓通过法兰盘连接。
盖梁模板：采用大块整体钢模组拼。跨中和悬臂部分底模设适当的上拱度，使施工完的盖梁标高和线形与设计一
致。底模用海绵塞缝，涂刷脱模剂，绑扎钢筋，然后支立侧模。侧模设置2[12作为背带，顶端和底端用Φ16圆钢对拉以加固模板，盖梁模板除四周侧模板外，尚有固定在外模顶面上的支承垫石模板或预埋件、预留孔。垫石模板（或预埋件），应通过测量准确定位，并固定牢固，灌注时不移位。模板选择有资质的大型厂家加工，拼缝严密不漏浆。模板采用脱模剂脱模，模板拆除后加强对砼的养生，以保证支架柱的内实外美。
1.3.2.4 钢筋加工
钢筋大样在加工场地统一下料后，运至现场绑扎成型，几何尺寸符合设计要求，保护层符合设计尺寸，偏差在规范允许范围内，为防止露筋，在钢筋侧面、底部绑上砼垫块，并用扎丝绑扎牢固。
1.3.2.5支架柱及盖梁脚手支架搭设与预压 盖梁施工支架采用碗扣式满堂脚手架，上铺方木（支架施工前先处理地面）。支架搭设后进行预压，预压方式采用编织袋装砂，堆码在底模上，重量不小于梁重的80%，以消
除其非弹性变形。
1.3.2.6砼的灌注
1.3.2.6.1混凝土由砼输送泵泵送入模，混凝土灌注对称分层进行，厚度不超过30cm。
1.3.2.6.2 采用插入式振动器捣固，捣固砼要密实，不得漏捣、重捣和捣固过深。
1.3.2.6.3 砼施工时，经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。 1.3.2.6.4 采用覆盖洒水养护或喷膜养护，养护期不少于14天。
灌注结束时，用精密水准仪控制顶面标高，确保梁的支承面平整等高。盖梁混凝土与相接的支柱一次浇注完毕。
1.3.2.6.5对于埋地式架空箱涵的盖梁施工
同支架柱施工一样，须先清理好场地，凿除桩头浮浆及松散砼，由测量放线定位盖梁尺寸、位置，在盖梁底位于岩层的地段，可以直接按盖梁底标高超挖10cm~15cm，用细石砼回砂浆作垫层（垫层顶标高与盖梁底标高一致）将垫层抹
平致光滑，直接作为盖梁施工的底模。在盖梁底位于非岩层的地段，需按盖梁底标高超挖30cm~50cm控制标高，超挖范围按盖梁尺寸加宽30~50cm控制，再回填块石砼，上铺细石砼或砂浆作垫层（垫层顶标高与盖梁底标高一致），将垫层抹平致光滑，同时作为盖梁施工的底模，其余施工同非埋地式架空箱涵的盖梁施工。 1.3.3箱涵箱身施工 1.3.3.1施工工艺
箱涵采用满布碗扣式脚手架现浇施工，施工工艺如下图：
1.3.3.2脚手支架
满堂式脚手架采用碗扣式多功能脚手架，现浇箱涵支架搭设的基础采用枕木支垫、支架搭设前须对场地进行清理和整平。支架间距纵向100cm，横向60cm~100cm，支架上设U行托座，沿托座方向横向铺一层8cm×15cm的方木，间距同支架间距，纵向按间距40cm铺设一层10cm×10cm的方木，上铺底模。现浇施工之前，首先进行支架预压，预压方式采用编织袋装砂，堆码在底模上，重量不小于梁重的80%，以消除其非弹性变形，三天后，进行标高测量，然后通过预压前后
同一点标高差值及支架的弹性变形量，梁挠度等得出底模的预挠度之和，通过U形拖座调整底模标高，预拱度最高值设在梁的跨中，其他各点的预拱度，由中间最高、两端零值按二次抛物线进行过度。拆除支架时要对称有序的组织施工，确保施工安全。 1.3.3.3模板
外模采用定型大块钢模，其内模根据内腔大小尺寸，采用组合钢模，外模设2[16型钢背带，Ф16圆钢对拉加固，模板安装采用吊车或支架加卷扬机，手拉葫芦安装。
1.3.3.3.1 顶板底模采用支架加垫板支承于底板上。 1.3.3.3.2 内侧模底口设置压脚模板。
1.3.3.3.3 背带上、下口对拉螺杆不穿过砼，以便周转使用。
1.3.3.3.4 内外模按1.0m~1.5m间距设置对拉螺杆。 1.3.3.3.5 模板安装前需均匀涂刷脱模剂。 1.3.3.4钢筋工程
钢筋采取在后场车间下料加工，运至现场绑扎成型。
1.3.3.4.1 钢筋的绑扎与安装
1.3.3.4.1.1、钢筋条的十字接头处应用扎丝绑扎牢固。 1.3.3.4.1.2、板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分十字接头处可间隔、交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，所有纵横受力的钢筋条必须全部扎牢。
1.3.3.4.1.3、箍筋应与受力钢筋垂直设置，钢筋的搭接应沿受力钢筋方向错开设置。
1.3.3.4.1.4、钢筋的绑扎接头、钢筋网和钢筋骨架的绑扎以及外型尺寸的允许偏差应符合规范GB50204-92的要求执行。
1.3.3.4.2 受力钢筋保护层
1.3.3.4.2.1、保护层的厚度应符合设计要求 1.3.3.4.2.2、浇筑砼时为保证保护层厚度而使用的垫块等，其强度等级应与构件的砼强度等级相同，且应用铅丝绳系在钢筋上。
1.3.3.4.2.3、钢筋绑扎完成后，报请监理工程师检查，
合格后方可进行下一道工序施工。 1.3.3.5砼的灌注
砼采用混凝土输送车运输，混凝土输送泵泵送入模。灌注时按底板、侧板、顶板的顺序进行，水平分层对称并连续浇筑。现浇钢筋混凝土箱涵不设水平施工缝，如有施工缝，则留在底板与侧板之交接中线以上不小于300mm处。墙与顶板连续浇筑。箱涵两侧对称浇筑，高差不大于300mm，现浇箱涵除遵守常规的混凝土浇筑与养护要求外，并应符合下列规定：顶部混凝土坍落度宜降低10-20mm，选用碎石作粗骨料，并增加二次振捣。砼初凝后抹光压光，养护时间不少于14天。
施工时采取措施保证箱涵涵身顺直，外轮廓清晰、线条直顺，无翘曲现象，
无蜂窝麻面。且上下游沟槽连接顺直，流水畅通。 1.3.3.6箱涵变形缝施工
止水带采用HPZ-A3型（CR），缝用浸乳化沥青丝填塞，
两端用聚胺脂密封膏封缝。
1.3.3.6.1 止水带的安装采用钢筋卡，沿衬砌轴线在封头板上每隔0.5米钻一钢筋孔，将制成的钢筋卡，由待灌注一侧向另侧穿入，内侧卡紧止水带之半，另一侧止水带平靠在挡头板上，待砼凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋拉直，然后弯曲钢筋卡，套上止水带。
1.3.3.6.2封缝
待混凝土达到一定强度后，进行洞身施工缝处理。按设计要求，用浸乳化沥青木丝板填充填水带两侧，端部用聚脂密封膏封缝。封缝前应对基面进行冲洗、堵漏处理，使基面无浮碴，灰尘及渗漏水，涂密封膏应分层施工，每层厚度约0.5mm，表面晾干后再涂下一层，总厚度不小于2mm，表面再涂10mm水泥砂浆作保护层。
1.3.3.7辅助工程（人孔、检查井、通气孔、溢流井、
二级支管接入井等）施工
辅助工程施工严格按施工图执行。检查井设置在箱涵转弯处外侧或直线段贴涵壁，按图设计采用压力井盖、非压
力井盖。道路上的检查井盖与完工的路面平行。通气孔采用PVC-U管，管径DN100。箱涵二级支管接入井采用钢筋砼现浇，并预埋刚性防水套管。其施工工艺及方法同箱涵涵身施工。
1.4管道的钢筋砼检查井施工：
井基础应与管线基础同时进行，并符合设计要求，管子排好后可开始安装底板及墙体部份的钢筋。
1.4.1施工顺序：
井壁、井筒：底板及侧墙钢筋绑扎→内模、外侧模安装→ 报监理检查→砼浇筑→顶板模板→顶板钢筋制安→顶板砼浇筑→井筒钢筋绑扎→井筒内模、外侧模安装→井盖座安装
1.4.2钢筋制安及模板及砼、井盖与1.3.3.7相同方法施工
1.4.3预留支管：预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不得漏水，并预埋刚性防水套管，预留支管宜用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。
1.5闭水试验 1.5.1管道：
1.5.1.1、污水管道施工完毕，根据规定需做闭水试验。 1.5.1.2、闭水试验前应具备下列条件：
1.5.1.2.1管道的外观质量及“量测”检验均已合格。 1.5.1.2.2
管底与基础角部位回填密实。
1.5.1.2.3全部预留管洞应封堵不得漏水。 1.5.1.2.4管道两端的管堵应封堵严密、牢固。 1.5.1.2.5砌筑缝水泥砂浆及砼应达到设计强度要求。 1.5.1.3、闭水试验水头为上游管道内顶以上2m，先在管道预先充满水后，再按水头高度加水试压20min，待水位稳定后进行正式闭水试验，观测管道24小时的渗漏量。
1.5.2箱涵闭水试验
在工程完工后28天，进行闭水试验，以检查其渗漏情况是否达到验收标准。
闭水试验分几段进行，具体长度与位置由监理工程师确定。
试验管段在灌满水浸泡24小时后进行，试验水头为管顶内壁加2m。渗水量观测时间为30-45分钟。在观测渗水量时间内，不断地向试验管内补水，以保持试验水头恒定，并作好记录。以便测量准确的渗透量。
结果鉴定：通过观察，必须满足设计及规范要求，否则采取必要的补救措施，直至重新试验合格。 1.6回填土施工 1.6.1管道部份
污水管道工程的隐藏工程的验收合格后需及时回填管沟，回填土应分层铺土进行夯实，铺土厚度为20cm，用蛙式打夯机夯实，回填土按回填土的要求进行施工及验收，同时应注意以下事项：
1.6.1.1、填土应在管道基础砼达到一定的强度后进行。回填土时不得将土直接砸在抹带接口上。
1.6.1.2、沟槽回填顺序应按沟槽排水方向由高向低分
层进行。沟槽内不得有积水。支撑拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后及时回去填。
1.6.1.3、沟槽两侧应同时回填夯实，以防管道位移。井室等附属构筑物回填土应四周同时进行。
1.6.1.4、拆除密排撑板支撑时，应先回填至下层横撑底面，再拆除下层横撑待回填至半槽以上时间再拆除上层横撑。
1.6.1.5、回填土时要及时检测调整含水量，使之达到或接近最佳含水量。
1.6.1.6、与本管线交叉的其它管线，回填土时，要做妥善处理。
1.6.2箱涵部份
箱涵施工完毕后强度达到设计强度，并经闭水实验合格和监理工程师检查确认合格后，及时进行基坑回填。回填土在箱梁两侧及涵顶以上50cm范围内采用轻夯压实，两侧压实面高差不超过300mm，填料符合规范要求。箱涵回填压实度按设计文件和施工规范办理。
1.7顶管施工（ WL155-WL150井段） 1.1.1施工概况
穿越地层为含泥量约5%的沙层，地下水位较底，顶管施工时刻控制好土压力的变化，并相应调整推进压力，始终使其处于平衡状态顶进施工；尤其要控制好穿越砂土地层的施工，该地层易发生砂土液化，因此，要控制好地面沉降的施工。顶管管径为：Φ900。本段顶管机头采用MEP900泥水平衡机头。泥水平衡顶管施工推进速度按40m/天考虑；
1.1.2、泥水平衡顶管机的选择
根据此土质，我公司拟采用日产伊势机公司MEP型泥水平衡顶管机头。该机种的刀盘可根据前方土压力的变化自动伸缩，伸缩的同时进泥量也可随之变化。使前方平衡土压力始终保持定值，该机种是目前平衡土压力最准确的顶管机，可
保证地面沉降量最小。施工原理：当掘进机正常工作时，进排泥阀均打开，而机内旁通阀则关闭。泥水从进泥管经过进排泥阀门而进入掘进机的泥水仓里。而泥水仓里的泥水则通过由排泥管道排出，只要调节好进、排泥水的流量，就可以使掘进机的泥水仓中建立一定的压力。特点：A、泥水平衡顶管机的特点是具有双重平衡功能，即其全断面的大刀盘能自动平衡顶进正面土体的土压力，同时，通过对泥水室进行泥水加压，又能平衡地下水压力。B、此外，本机还装有主顶速度检测仪、倾斜仪等可对顶进速度、机头旋转、水平倾角自动进行测量。C、机头内刀盘后部装有液压检测土压力的感应装置，随时监测正面土压力，当土压力变小时可提高顶速。土压力变大时则降低顶速，使土压力始终保持定值。平衡正面的土压力，从而达到避免前方土体塌陷而造成地面沉降。D、机头顶进时在刀盘与前方土体之间可形成一层泥膜，可达到稳定前方土体的效果可使顶进面始终处于平衡的最佳状态，有效地控制地表沉降于20mm以内。与其他型式顶管方法相比泥水式顶管具有优点：a. 适用的地质范围较广，
如遇到地下水位较高以及地质变化范围大的土质条件，它都能适用。b. 可保持挖掘面的相对稳定，对周围土层的影响较小，施工后地面沉降极小。c. 与其他类型的机种相比，泥水顶管的推力较小，最适宜于长距离顶管。d. 工作坑内作业环境较好，作业比较安全。由于采用泥水输送弃土，没有吊土、搬运土方等较易发生危险的作业。可以在大气常压下作业。如挖掘面稳定，不会造成地面沉降而影响交通及各种公用管线的安全。e. 由于可以连续出土，因此大大提高了推进速度。
1.1.3、配套设备介绍：
1.1.3.1、进排泥泵
我们选用不仅能泵送清水，而且泵送r=1.3以下的离心泵作为进排泥泵。
1.1.3.2、基坑旁通
基坑旁通可改变泥水循环方向，防止管内堵塞。 1.1.3.3、泥水管路系统，包括泥水钢管、泥水软管、手动明杆式闸阀、流量系统、隔膜式压力表等。
1.1.3.4顶管动力、照明配套 1.1.3.4.1、顶管动力配套 序号 设备名称 数量 总功率（kw/h） 1 2 3 4 5 6 7 8 刀盘电机 送、排泥泵电机 纠偏油泵电机 后方顶液压动力站电机 注浆泵电机 潜水泵 电焊机 2 3 1 1 1 2 1 合计 35 90 0.75 30 3 15 15 188.75 （注：以上所列设备，并不都是同时启动。） 动力电缆设置：管内设置一路电缆，按其配套动力负载功率，选择电缆规格，供电采用TN-S方式，三相五线制移动电缆装接。为防止长距离以后的电压降问题，因此在中间设置升压变压器增压，同时放大电缆截面，以减少电阻，电缆接头采
用电缆接头箱。
1.1.3.4.2 人员安排计划 机头控制 2人 测量工 2人 注浆工 2人 电工 2人 电焊工 2人 辅助工 6人 合计 16人 1.1.4 管子与接口 1.1.4.1管子
根据设计要求,采用“F”型钢承口式钢筋砼管，接口采用挈形橡胶密封圈。
1.1.4.2管材与接口验收
选用优良管材并处理好管子接口对顶管施工是十分重要的。对于成套管材，要按有关规范对管材作现场检查验收，如发现不合格品坚决予以退回。
1.1.4.3施工期间的复验
施工前再次检查管子接头的槽口尺寸，橡胶圈和衬垫板的外观和质地。确认合格后可在接口处均匀涂抹薄层硅油等对橡胶无侵蚀性的润滑材料以减少摩阻力。承插接管时加力要均匀，应保证橡胶圈不移位，不反转，不露出管外。顶管结束后要按设计要求在管内间隙处填充弹性密封膏，并与管口抹成一个光滑的渐变面。
1.1.5测量放样
1.1.5.1、顶管工程的测量工作是整个顶管工程质量的关键，它的实施好坏将直接影响到管线线形的平顺，甚至影响到顶管的顺利贯通，因此需精心实施，确保无误。
1.1.5.2、本工程测量包括高程测量和左右偏差测量两部分。
1.1.5.3、高程测量较简单，在地面上把永久性水准引测至井边，通过垂直吊钢尺引测至井下，设临时水准点，再在管道内架设水准仪测至机关内标靶，即可知道机头高程偏差。此水准还可从机头测出来，闭合差按二级水准控制。
1.1.5.4、 左右偏差测量可在后座设一激光经纬仪，在满足通视的条件下，直接看机头内标靶就可知道左右偏差。
1.1.5.5、 根据接收井预留井间隙，考虑到沉井土建施工存在误差，机头操作也存在误差，我们把管道内导线测量误差控制在±25mm。导线测量测回数定为一测回，必要时增加测回数。
1.1.6顶管注浆
顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是进行注浆。注浆使管周外壁形成泥浆润滑套，从而降低了顶进时的摩阻力，我们在注浆时做到以下几点：（1）、选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试。主要指标为造浆率、失水量和动塑比。（2）、在管子上预埋压浆孔，压浆孔的设置要有利于浆套的形成。（3）、 膨润土的贮藏及浆液配制、搅拌、膨胀时间，听取供应商的建议但都必须按照规范进行。一般性能见下表：
膨润纯碱 掺加漏斗视粘失水终应比重 稳定性 土 8% 药剂 粘度 度CP 量ml 力 4‰ Cmc、1′21 12.6 80 1.048 0—0.001 PHP 19″2 以上仅为普通配方，我公司另有根据数年实践经验及几十次实验而研制的独特配方，可以使顶进时的摩阻力最低降到0.25t/m2，可以大大减小顶进阻力。（4）、压浆方式要以同步注浆为主，补浆为辅。在顶进过程中，要经常检查各推进段的浆液形成情况。（5）、注浆设备和管路要可靠，具有足够的耐压和良好的密封性能。在注浆孔中设置一个单向阀，使浆液管外的土不能倒灌而堵塞注浆孔，从而影响注浆效果。（6）、注浆工艺由专人负责，质量员定期检查。（7）、注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相应配。 1.1.7泥水平衡顶管施工工艺流程图
建造工作坑→ 布设千斤顶（行程较长）→ 管道安放在千斤顶的前面导轨上 →管道最前沿安装工具管 →千斤顶顶进（以工具管开路） → 管道压入土中
1.1.8工具管进出洞口技术方案
1.1.8.1为防止掘进机出洞时产生叩头现象，可以采用延伸导轨，并将前三节钢砼管与机头做成钢性联接。
1.1.8.2为使进出洞口顶进过程中不发生泥水流失，在进出洞口里安装橡胶止水法兰。
1.1.8.3进洞措施：
1.1.8.3.1、作好进洞前的准备工作，包括人员设备； 1.1.8.3.2、机头进洞后，及时将与机头连接的管子分离，机头及时吊出井外；并抓紧处理井内泥浆和进行洞口封门止水。
1.1.8.3.3机头进洞后止水工作抓紧作好，洞口处土体流失、管子沉降等现象就不会发生，也是保证顶管质量的关键。 1.1.8.4出洞措施施：
1.1.8.4．1作好出洞前的准备工作，包括人员设备； 1.1.8.4.2 机头进洞后，及时将与机头连接的管子分离，机头及时吊出井外；并抓紧处理井内泥浆和进行洞口封门止水。
1.1.8.4.3机头进洞后止水工作抓紧作好，洞口处土体流失、管子沉降等现象就不会发生，也是保证顶管质量的关键。
1.1.9推进的理论计算（按最长段66米计算）
F=F1+F2 其中F—总推力
F1—迎面阻力 F2—顶进阻力
F1=π/4*D2*P（D—管外径1.80m P—控制土压力） P=KO*γ*HO
式中KO--静止土压力系数，一般取0.9 HO--地面至掘进机中心的厚度，取平均值5m γ--土的湿重量，取2.5t/m3 P=0.9*2.5*5=11.25t/m2
F1=3.14/4*0.9*0.9*11.25=28.61T
F2=πD*f*L 式中:f—注浆后管外表面综合摩阻力系数,取1.5t/m2
D—管外径 D=1.8m
L—顶距 L=66m F2=3.14*0.9*1.5*66=279.77T 因此，总推力F=28.61+279.77=308.38T
根据计算，该段顶管最大顶力为308.38T，大于工作坑所能承受的设计允许顶力，因此，需设中继间进行接力顶进。此段顶管拟在机头后部安放一只中继间，距机头40米，即可满足施工顶力要求。
1.1.10建筑物及轴线上方管线沉降控制及保护措施 为了保证在施工中做到对环境的充分保护，我们将从以下几方面采取措施，来控制沉降，确保管线与房屋的安全。本次施工我们选用封闭式泥水平衡机头Ф900泥水平衡顶管机。在顶管作业时，可通过操作台控制顶速，使迎面土压力保持在主动土压力和被动土压力之间，在0点附近一小段，在通常情况下，土压力可按实际情况控制在P±20KPA范围，地面沉降可控制在1cm以下。
根据我公司过去经验，在顶进过程中，控制好顶进压力、注浆量、推进速度，以及控制好轴线测量工作，作到勤纠勤
测，精心操作，精心施工，沉降量可以做到0.5cm以内,这样可有效的控制沉降，达到预期的控制目标，确保管线与建筑物的安全。
1.1.11顶管施工质量控制
顶管施工质量控制 项目 钢筋砼管最大偏角 管线轴线偏差 标高偏差 L ≥70M L ≥70M 允许偏差 0.5° 50MM +30～-40 ≤ 15MM无碎裂 0.11MPa 相邻管节错口 接口抗渗试验应达 内腰箍不渗漏，橡胶止水圈不脱出 顶进过程中地面沉降控制范围 项目 地面隆起的最大极限 允许变化范围（MM） +30 地面沉降的最大极限 -30 顶管在纠偏过程中，应勤测量，多微调，每项纠偏角度应保持10～20´，不得大于1° 1.1.12安全文明施工措施
严格按照公司制定的有关安全、文明施工措施执行。
1.1.12.1 施工现场建立安全网络，设立专职安全员每周进行一次安全检查，分析研究安全生产。
1.1.12.2建立安全生产责任制，做到安全工作责任到人。
1.1.12.3 建立健全班前安全技术交底制度，建立安全奖惩制度。
1.1.12.4开展安全检查活动，对查出的安全隐患，必须定人定时定措施整改，使安全工作横向到边，纵向到底。
1.1.12.5加强电器安全检查，现场电气设备严格实行接地和三相四线制，电动机械及电动工具设置漏电开关。
1.1.12.6 加强吊装作业安全，吊车垂直运输不得用“一点吊”，严格执行“十不吊”规程。
1.1.12.7 施工现场实行全封闭隔离，井边上设置安全护栏，上下扶梯必须设置扶手，严禁井上下抛物品。
1.1.12.8 夜间施工增加照明，安放红灯示警。 1.1.12.9 搞好环境卫生，排水通畅，泥浆不得泄入下水道。
1.1.12.10夜间施工尽量降低躁声。
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