JBT9002运输机械用减速器

运输机械用减速器

运输机械用减速器

1范围

本标准规定了运输机械用减速器（以下简称减速器）的型式、尺寸、基本参数、技术要求、试验方法和检验规则等。

本标准适用于DBY型二级传动和DCY型三级传动圆锥圆柱齿轮减速器。DBY型和DCY型减速器主要用于运输机械，也可用于冶金、矿山、化工、煤炭、建材、轻工、石油等各种通用机械，其工作条件应符合下列要求：

a）输入轴最高转速不大于1500 r/min； b）齿轮圆周速度不大于20 m/s；

c）工作环境温度为–40~+45℃。当环境温度低于0℃时，启动前润滑油应加热。 2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T 1356—1988 渐开线圆柱齿轮 基本齿廓 GB/T 1569—1990 圆柱形轴伸

GB/T 3098.1—1982 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱 GB/T 3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 5903—1995 工业闭式齿轮油

GB/T 6404—1986 齿轮装置噪声声功率级测定方法 GB/T 9439—1988 灰铸铁件

GB/T 10095—1988 渐开线圆柱齿轮精度

JB/T 9050.3—1999 圆柱齿轮减速器 加载试验方法 3 型式和尺寸

3. 1 型式 DBY型为二级传动硬齿面齿轮减速器；DCY型为三级传动硬齿面齿轮减速器。DBY型和DCY型减速器的第一级传动为圆锥齿轮，第二、第三级传动则为渐开线圆柱斜齿轮。 减速器按出轴形式可分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四种装配型式，按旋转方向可分顺时针（S）和逆时针（N）两种方向，见图1，图2。

Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ

图1 DBY型减速器装配型式

Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ

图2 DCY型减速器装配型式

3. 2 外形尺寸

3. 2. 1 DBY型减速器的外形尺寸应符合图3、表1的规定。 3. 2. 2 DCY型减速器的外形尺寸应符合图4、表2的规定。

图3

表 1 mm

名义中心距a 160 180 200 224 250 280 40 42 110 50 55 60 140 65 85 170 120 875 875 325 400 340 100 55 315 702 55 65 140 75 110 210 785 785 290 370 310 90 50 280 626 90 100 48 50 110 70 80 170 625 705 625 705 240 260 300 320 250 270 75 80 40 45 225 250 520 570 140 500 565 500 565 190 215 250 270 210 230 65 35 70 200 475 180 430 d1 l1 d2 l2 D L A B C E F G s h H

315 355 400 450 500 560 名义中心距a 160 180 200 224 250 280 315 355 400 450 500 560 145 6×18 160 175 6×23 190 210 6×27 230 260 285 305 345 8×39 435 475 8×45 70 80 350 390 645 715 1050 1385 32 1165 1545 137 40 169 56 262 5020 260 127 36 158 50 231 3633 185 60 6×33 55 280 315 510 575 940 1105 28 1245 116 32 137 45 200 2532 130 106 45 50 200 220 245 355 405 450 785 875 975 20 25 40 35 165 180 290 315 — 635 705 18 69 79.5 95 28 116 22 25 90 100 106 40 179 1966 95 32 36 127 148 169 760 1020 1436 36 51 69 16 59 64 18 20 69 28 79.5 116 573 25 106 415 18 30 135 145 240 255 505 555 14 115 210 440 12 45 53.5 16 43 14 53.5 59 22 25 85 95 232 305 9 13 51.5 20 74.5 M n×d3 N P R K T b1 t1 b2 t2 b3 t3 75 90 100 110 120 130 250 210 170 95 100 210 110 130 250 150 160 300 220 250 410 170 190 350 1525 1525 1705 1705 570 610 650 750 560 640 150 160 90 100 560 630 1210 1325 140 160 300 1215 1215 1365 1365 440 490 530 600 460 510 130 140 70 80 450 500 970 1071 250 975 975 355 390 450 480 380 410 110 120 60 65 355 400 809 900 1085 1085 平均 油量 重量 kg 173 e 7

表 2 mm

名义中心距a 160 180 200 224 250 280 315 355 112 125 140 160 180 200 224 250 25 30 35 40 42 50 55 60 140 110 60 80 32 38 42 48 50 55 65 75 140 110 80 70 80 90 100 110 120 140 160 250 300 210 140 170 510 575 640 725 815 905 555 625 685 775 860 970 190 215 240 260 290 325 355 390 250 270 300 320 370 400 450 480 210 230 250 270 310 340 380 410 65 70 75 80 90 100 110 120 35 40 45 50 55 60 65 180 200 225 250 280 315 355 400 a1 d1 l1 d2 l2 D L A B C E F G s h 1020 1085 1140 1220

400 450 500 560 630 710 800 名义中心距a 160 180 200 224 250 280 315 355 400 450 500 560 630 710 800 423 468 520 570 626 702 809 900 970 145 160 175 190 210 230 260 285 8×33 305 8×39 6×18 30 115 135 145 165 180 200 220 245 280 315 350 390 445 500 210 240 255 290 315 355 405 450 510 575 655 — 495 565 615 705 780 880 985 8 10 12 14 16 18 20 25 28 28 33 38 43 45 53.5 59 64 69 79.5 95 106 116 127 137 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 35 41 45 51.5 53.5 59 69 79.5 90 100 106 116 137 158 169 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 70 80 90 H M n×d3 N P R K T b1 t1 b2 t2 b3 t3 280 315 355 400 450 500 560 65 75 90 100 110 120 130 250 210 170 85 95 100 110 130 150 160 170 190 220 250 300 340 400 350 410 470 550 650 1275 1355 1425 1520 1585 1690 1775 1895 1995 2145 2235 2400 2505 2700 440 490 570 610 675 760 840 530 600 650 750 800 900 1000 460 510 560 640 690 770 870 130 140 150 160 170 190 200 70 80 90 100 110 125 140 重量 kg 74.5 200 85 95 106 116 127 255 325 453 586 837 450 500 560 630 710 800 900 170 210 250 300 平均 油量 e 9 13 18 26 33 46 65 90 6×23 35 40 45 50 55 60 70 80 6×27 148 1100 169 1550 740 1110 840 1245 940 1400 179 1967 125 200 2675 180 231 4340 240 262 5320 335 314 7170 480 355 9600 690 417 13340 940 1065 345 1208 435 1325 475 1460 525 1665 570 1870 625 645 1050 1550 715 1165 1735 800 1305 1985 900 1490 2220 8×45 90 560 1100 1680 2520 32 图4

3. 3 减速器的输入轴、输出轴及齿轮轴轴伸尺寸应符合GB/T 1569的规定。 3. 4 型号和标记

输入轴旋转方向代号

装配型式代号 公称传动比 名义中心距a，mm

标记示例：

名义中心距为280 mm，公称传动比为31.5，装配型式为第Ⅲ种，输入轴为顺时针方向旋转的三级传动减速器的标记为：

减速器 DCY 280–31.5–ⅢS JB/T 9002—1999 4 基本参数及承载能力

4. 1 中心距

4. 1. 1 DBY型减速器的中心距应符合表3的规定，DCY型减速器的中心距应符合表4的规定。

表 3 mm

名义中心距 a 末级中心距 160 160 180 180 200 200 224 224 250 250 280 280 315 315 355 355 400 400 450 450 500 500 560 560 表 4 mm

名义中心距 a 中间级中心距 末级中心距 160 112 160 180 125 180 200 140 200 224 160 224 250 180 250 280 200 280 315 224 315 355 250 355 400 280 400 450 315 450 500 355 500 560 400 560 630 450 630 710 500 710 800 560 800 4. 2 公称传动比

4. 2. 1 减速器的公称传动比应符合表5的规定。

表 5

型 式 公称传动比 8 10 DBY型 11.2 12.5 14 16 18 20 22.4 25 DCY型 28 31.5 35.5 40 45 50 4. 2. 2 减速器的实际传动比与公称传动比的相对误差：DBY型减速器不大于4%，DCY型减速器不大于5%。

4. 3 齿轮模数

4. 3. 1 圆锥齿轮大端模数m为3~15 mm。

4. 3. 2 圆柱齿轮模数mn为2.5，2.75，3，3.5，4，4.5，5，5.5，6，7，8，9，10，12，14，16，18，20，22，25mm。

4. 4 齿轮的基本齿形

4. 4. 1 圆锥齿轮为格里森弧线齿或克林根贝尔格延伸外摆线齿，齿形参数应符合表6的规定。

表 6

齿 制 齿 形 格里森齿形制 弧线圆锥齿轮

克林根贝尔格齿形制 延伸外摆线齿轮

齿 形 角 齿顶高系数 顶隙系数 齿宽中心螺旋角 α=20° ha=0.85 C=0.188 βm=35° α=20° ha=1.0 Cc=0.25 βm=30° 4. 4. 2 圆柱齿轮基本齿廓应符合GB/T 1356的规定。

4. 5 减速器的承载能力及选用应符合附录A（标准的附录）的规定。 5 技术要求

5. 1 机体和机盖

5. 1. 1 机体和机盖铸铁件应符合GB/T 9439中的HT 200。允许采用焊接的机体和机盖，焊接件焊缝应达到GB/T 3323中的Ⅰ级焊缝的规定。

5. 1. 2 机体、机盖合箱后，允许机盖凸缘比机体凸缘宽，每边宽出量应符合表7的规定。

表 7 mm

名义中心距 a ≤280 ≥315 机盖凸缘宽出量 ＜3 ＜5 5. 1. 3 机体、机盖自由结合时，分合面应密合，用0.05 mm的塞尺检查其缝隙，塞尺塞入深度应不超过分合面宽度的1/3。

5. 1. 4 机体、机盖应消除内应力。

5. 1. 5 分合面精加工后，平面度为7级精度，表面粗糙度Ra为3.2 μm。 5. 1. 6 轴承孔尺寸公差带为H7，表面粗糙度Ra为3.2 μm。 5. 1. 7 轴承孔的圆柱度为7级精度。

5. 1. 8 轴承孔圆柱面与其端面的垂直度为7级精度。 5. 1. 9 轴承孔的中心距极限偏差±fa应符合表8的规定。

表 8

中 心 距 mm 极限偏差 ±fa μm ＞80~120 ＞120~180 ＞180~250 ＞250~315 ＞315~400 ＞400~500 ＞500~630 ＞630~800 17.5 20 23 26 28.5 31.5 35 40 5. 1. 10 轴承孔的中心线平行度公差，在轴承跨距上测量，在水平和垂直方向fx、fy应符合表9的规定。

表 9

轴承跨距 mm 平行度公差fx、fy μm ≤125 20 ＞125~280 25 ＞280~560 32 ＞560~1000 40 5. 1. 11 机体、机盖轴承孔中心线应与分合面重合，其偏差应不大于0.3 mm。 5. 1. 12 机体不准渗油。

5. 1. 13 机体两垂直孔轴线的垂直度公差δy，在机体孔端面至两轴线交点的距离上测量，见图5，其值按式（1）进行计算。

图5

yE

Bs ·············································· （1）

Romcos1式中：δy——机体两垂直孔轴线的垂直度公差，μm； EΣ——齿轮副轴交角极限偏差，见表10； Bs——机体孔端面至两轴线交点的测量距离，mm； Rom——中心锥距，mm； δ1——小齿轮分锥角，（°）。

表 10 μm

小齿轮分锥角 偏差代号 （°） ≤15 ＞15~25 ＞25 ±EΣ ≤50 30 42 50 ＞50~100 42 50 60 ＞100~200 50 71 80 ＞200~400 60 90 100 ＞400~800 80 110 140 ＞800~1600 100 160 210 中 心 锥 距 mm 5. 2 齿轮、齿轮轴和轴

5. 2. 1 齿轮、齿轮轴采用锻件，材料为20CrMnMo，力学性能应符合表11的规定，允许采用力学性能相当或较高的锻造材料。不准采用铸造齿轮。渗碳、淬火齿轮齿面精加工后，有效硬化层深度为0.15~0.25 mn，模数较大取较小值，模数较小取较大值。且齿面不得有裂纹、烧伤等缺陷。 输出轴的材料为42CrMo，力学性能应符合表11的规定，允许采用力学性能相当或较高的材料。

表 11

材料牌号 热处理 试 棒 力 学 性 能 硬 度

截面尺寸 mm 渗碳、淬火、 回火 两次淬火、 回火 42CrMo 调 质 15 30 ≤100 25 σs N/mm2 883 785 495 931 σb N/mm2 1177 1080 830 1079 δ5 % 10 7 15 12 ψ % 45 40 40 45 ak N·m/cm2 70 — 40 78 54~62 30~45 HRC 齿 面 芯部1 ）20CrMnMo 1）齿轮芯部硬度：在齿宽中部法向截面上，轮齿的中心线与齿根圆相交处的硬度。 5. 2. 2 渗碳淬火齿轮齿面硬度：齿轮轴为58~62 HRC，齿轮为54~58 HRC。

5. 2. 3 齿轮基准孔尺寸公差带及基准孔和齿坯基准端面的形状和位置公差、表面粗糙度应符合表12的规定。

表 12 μm

名 称 齿轮基准孔 齿轮基准端面 尺寸公差带 H7 — 圆 柱 度 6级 — 端面跳动 — 6级 表面粗糙度Ra 1.6 3.2 5. 2. 4 齿轮轴或轴与轴承配合处的基准轴颈、轴肩尺寸公差带形位公差及表面粗糙度应符合表13的规定。

表 13 μm

名 称 基准轴颈 轴肩端面 尺寸公差带 M6 — 圆 柱 度 6级 — 端面跳动 — 6级 表面粗糙度Ra 1.6 3.2 5. 2. 5 齿轮轴和轴的尺寸公差带、形位公差及表面粗糙度应符合表14的规定。

表 14

名 称 轴伸直径 mm ≤30 ＞30~50 ＞50 轴伸轴肩 尺寸公差带 js6 k6 m6 — — — 6级 3.2 6级 6级 — 1.6 圆 柱 度 与轴承轴颈的同轴度 端面跳动 表面粗糙度Ra μm 5. 2. 6 齿轮与轴的配合，当公称直径为50~80 mm时采用H7/p6，公称直径大于80 mm时采用H7/s6。轴与齿轮配合处的轴颈、轴肩的形位公差、表面粗糙度应符合表15的规定。

表 15 μm

名 称 与齿轮配合的轴颈 与齿轮配合的轴肩 圆 柱 度 6级 — 与轴心线的同轴度 6级 — 端面跳动 — 6级 表面粗糙度 Ra 1.6 3.2 5. 2. 7 键槽的加工尺寸公差带、形位公差、表面粗糙度应符合表16的规定。

表 16 μm

键 槽 宽 度 公 差 轴 轮 毂 N9 js9 键槽的对称度 8级 表 面 粗 糙 度 Ra 侧 面 6.3 底 面 12.5 5. 2. 8 圆柱齿轮顶圆直径的偏差：当以齿顶圆作为测量和定位基准时，其偏差应符合表17的规定。允许在顶圆柱两端面各加工20~30 mm宽的定位面，其径向跳动公差应符合表18的规定，其表面粗糙度Ra为1.6 μm。 当顶圆不作为测量齿厚的基准时，尺寸偏差为IT 11，但不大于0.1 mn。

表 17

齿轮顶圆直径 ＞50 ＞80 ＞120 ≤50 mm ~80 ~120 ~180 齿轮顶圆直径偏差 –39 –46 –54 –63 μm ＞180 ~250 –72 ＞250 ~315 –81 ＞315 ~400 –89 ＞400 ~500 –97 ＞500 ~630 –110 ＞630 ~800 –125 ＞800 ＞1000 ~1000 ~1250 –140 –165 表 18

齿轮分度圆直径 mm 齿顶圆径向跳动 μm ≤125 11 ＞125~400 14 ＞400~800 20 ＞800~1600 28 5. 2. 9 圆柱齿轮齿厚公差按GB/T 10095的规定。当分度圆直径d≤125 mm时为6 JL；d＞125~800 mm时为6 KM；d＞800 mm时为6 LN。

5. 2. 10 圆柱齿轮的检验项目组合应符合表19的规定，允许采用等效的其它检验项目组合。

表 19

精度等级 第Ⅰ公差组 Fp 6 或 Fr、Fw1 ）第Ⅱ公差组 ff与fpt 或 ff与fpb 第Ⅲ公差组 齿 轮 副 Fβ 接触斑点和Jnmin 1）当其中有一项超差时，应按Fp检验和验收齿轮精度。 5. 2. 11 圆柱齿轮齿圈径向跳动公差Fr、齿形公差ff、齿距极限偏差±fpt、基节极限偏差±fpb及公法线长度变动公差Fw应符合表20的规定。

表 20 μm

分度圆直径 mm ≤125 法向模数 mm 1~3.5 ＞3.5~6.3 ＞6.3~10 ＞125~400 1~3.5 ＞3.5~6.3 Fr 25 28 32 36 40 ff 8 10 12 9 11 6 级 精 度 ±fpt 10 13 14 11 14 ±fpb 9 11 13 10 13 25 20 Fw

＞6.3~10 ＞10~16 ＞16~25 1~3.5 ＞3.5~6.3 ＞400~800 ＞6.3~10 ＞10~16 ＞16~25 1~3.5 ＞3.5~6.3 ＞800~1600 ＞6.3~10 ＞10~16 ＞16~25 45 50 56 45 50 56 63 71 50 56 63 71 80 13 16 20 12 14 16 18 24 17 18 20 22 28 16 18 22 13 14 18 20 25 14 16 18 20 25 14 16 20 11 13 16 18 22 13 14 16 18 22 40 32 5. 2. 12 圆柱齿轮齿距累积公差Fp或Fpk应符合表21的规定。

表 21

精度 等级 6 分度圆弧长 ＞20 L ~32 mm Fp、Fpk 20 μm ＞32 ~50 22 ＞50 ~80 25 ＞80 ＞160 ＞315 ＞630 ＞1000 ＞1600 ＞2500 ＞3150 ＞4000 ~160 ~315 ~630 ~1000 ~1600 ~2500 ~3150 ~4000 ~5000 32 45 63 80 100 112 140 160 180 注 1 Fp和Fpk按分度圆弧长L查表： 1mnz； d22coskmn 查Fpk时，取L（k为2到小于z/2的整数）。 cos 查Fp时，取L2 一般对于Fpk，k值规定取为小于z/6（或z/8）的最大整数。 5. 2. 13 圆柱齿轮齿向公差Fβ应符合表22的规定。

表 22

精度等级 6 有效齿宽 mm Fβ μm ≤40 9 ＞40~100 12 ＞100~160 16 ＞160~250 19 ＞250~400 24 5. 2. 14 圆柱齿轮齿厚极限偏差Ess、Esi应符合表23的规定。

表 23

精 度 等 级 分度圆直径 mm 法 向 模 数 mm

偏 差 代 号 极 限 偏 差 μm

Ess （J） Esi （L） Ess （J） Esi （L） Ess （J） Esi （L） Ess （K） Esi （M） Ess （K） Esi （M） Ess （K） Esi （M） Ess （K） Esi （M） Ess （K） Esi （M） –100 –160 –130 –208 –140 –224 –132 –220 –168 –280 –192 –320 –216 –360 –264 –440 1~3.5 ＜125 ＞3.5~6.3 ＞6.3~10 1~3.5 6 ＞3.5~6.3 ＞125~400 ＞6.3~10 ＞10~16 ＞16~25 表23（完）

精 度 等 级 分度圆直径 mm 法 向 模 数 mm 1~3.5 偏 差 代 号 Ess （K） Esi （M） Ess （K） Esi （M） Ess （K） Esi （M） Ess （K） Esi （M） Ess （K） Esi （M） Ess （L） Esi （N） Ess （L） Esi （N） Ess （L） Esi （N） Ess （L） Esi （N） Ess （L） Esi （N） 极 限 偏 差 μm –156 –260 –168 –280 –216 –360 –240 –400 –300 –500 –224 –350 –256 –400 –288 –450 –320 –500 –400 –625 ＞3.5~6.3 ＞400~800 ＞6.3~10 ＞10~16 ＞16~25 6 1~3.5 ＞3.5~6.3 ＞800~1600 ＞6.3~10 ＞10~16 ＞16~25 5. 2. 15 圆柱齿轮公法线平均长度偏差Ewms、Ewmi与公差Twm应符合表24的规定。

表 24 μm

精度等级 分度圆直径 mm ≤125 法向模数 mm 1~3.5 ＞3.5~6.3 ＞6.3~10 1~3.5 ＞3.5~6.3 ＞125~400 6 ＞6.3~10 ＞10~16 ＞16~25 1~3.5 ＞3.5~6.3 ＞400~800 ＞6.3~10 ＞10~16 ＞16~25 Ewms1 ）Ewmi –144 –189 –202 –198 –254 –290 –326 –400 –234 –251 –325 –360 –452 Twm2 ）–100 –129 –139 –133 –168 –192 –215 –262 –158 –170 –217 –241 –299 44 60 63 65 86 98 111 138 76 81 108 119 153 表24（完）

精度等级 分度圆直径 mm 法向模数 mm 1~3.5 ＞3.5~6.3 6 ＞800~1600 ＞6.3~10 ＞10~16 ＞16~25 1）Ewms=Esscosα–0.72 Frsinα 2）Twm=Tscosα–1.44 Frsinα Ts=Ess–Esi Ewms1 ）Ewmi –317 –362 –407 –452 –568 Twm2 ）–223 –254 –286 –318 –396 94 108 121 134 172 5. 2. 16 圆锥齿轮精度不低于6级，轮齿工作面表面粗糙度Ra为1.6 μm。 5. 2. 17 圆锥齿轮检测项目组合应符合表25的规定。

表 25

第 Ⅰ 公 差 组 精度等级 齿 轮 6 Fp或Fpk 齿 轮 副 Fic1′ ）第 Ⅱ 公 差 组 齿 轮 ±fpt与fc 齿 轮 副 f′zkc 第 Ⅲ 公 差 组 齿 轮 齿 轮 副 侧 隙 齿 轮 副 最小法向侧隙 最大法向侧隙 接触斑点 1）Fic′=Fi1′+Fi2′ Fi′=Fp+1.15 fc 齿轮副精度包括Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ公差组和侧隙四方面要求。当齿轮副安装在实际装置上时，应检验安装误差项目ΔfAM、Δfa、ΔEΣ。

5. 2. 18 圆锥齿轮的齿距累积公差Fp、Fpk应符合表26的规定。齿距极限偏差±fpt、齿形相对误差的公差fc、齿轮副周期误差的公差fz′kc和接触斑点应符合表27的规定。

表 26

精度 中点分度圆弧长L ＞20~32 ＞32~50 ＞50~80 ＞80~160 ＞160~315 ＞315~630 ＞630~1000 ＞1000~1600 ＞1600~2500 等级 mm 6 Fp、Fpk μm 20 22 25 32 45 63 80 100 112 注：Fp、Fpk按中点分度圆弧长L查表： 查Fp时，L1dmnz/2cos 2 查Fpk时，L=kπmn/cosβ（没有特殊要求时，k值取z/6或最接近的整齿数）。 表 27 μm

精度等级 公差检验组 代 号 中点分度圆直径 mm ≤125 ±fpt ＞125~400 ＞400~800 ≤125 fc ＞125~400 ＞400~800 2~4 6 第Ⅱ公差组 ≤125 齿 轮 在 一 转 内 的 周 期 数 分 锥 角 （°） ≤20 ≤50 ＞20~45 ＞45 ≤20 6 第Ⅱ公差组 ±fAM ＞50~100 ＞20~45 ＞45 ≤20 ＞100~200 ＞20~45 ＞45 ＞200~400 ≤20 1~3.5 14 12 5 48 40 17 105 90 38 240 ＞4~8 ＞8~16 2~4 ＞4~8 ＞8~16 2~4 ＞4~8 ＞8~16 精度等级 公差检验组 代 号 中点锥距 mm 1~3.5 10 11 13 5 7 9 11 8 6 16 11 8.5 21 15 11 中 点 法 向 模 数 mm ＞3.5~6.3 ＞6.3~10 13 14 14 6 8 10 14 16 18 8 9 11 13 9.5 7.1 18 13 10 22 17 12 — ＞10~16 17 18 20 10 11 13 f′zkc ＞125~400 ＞400~800 中 点 法 向 模 数 mm ＞3.5~6.3 8 6.7 2.8 26 22 9.5 60 50 21 130 ＞6.3~10 — — — 17 15 6 38 32 13 85 ＞10~16 — — — 13 11 4.5 28 24 10 60

＞20~45 ＞45 ≤20 ＞400~800 ＞20~45 ＞45 200 85 530 450 190 105 45 280 240 100 71 30 180 150 63 50 21 130 110 45 中 点 锥 距 mm ±fa 第Ⅲ公差组 接触 斑点 ≤50 12 ＞50~100 15 沿齿长方向 50%~70% ＞100~200 18 ＞200~400 25 ＞400~800 ＞800~1600 30 沿齿高方向 55%~75% 40 5. 2. 19 圆锥齿轮最小法向侧隙Jnmin为6级，应符合表28的规定。最大法向侧隙Jnmax按式（2）进行计算。

JnmaxEss1Ess2Ts1Ts2EsΔ1EsΔ2cos ······························· （2）

式中：Ess——齿厚上偏差（表29）；

EsΔ——制造误差的补偿值（表29）； Ts——齿厚公差（表31）；

α——齿形角。

表 28 μm

精度等级 小齿轮分锥角 （°） ≤15 6 ＞15~25 ＞25 jnmin 代号 ≤50 58 84 100 ＞50~100 84 100 120 中 点 锥 距 mm ＞100~200 100 140 160 ＞200~400 120 185 210 ＞400~800 160 230 280 ＞800~1600 210 320 420 表 29 μm

中 点 法 向 模 数 mm 1~3.5 中 点 分 度 圆 直 径 mm ≤125 ＞20~45 ＞125~400 ＞20~45 ＞400~800 ＞20~45 ＞800~1600 ＞20~45 — — 75 80 分 锥 角 （°） ＞45 ＞45 ＞45 ＞45 — — 72 75 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 — –255 –272 –272 — 67 72 精 度 等 级 代 号 –68 –68 –85 18 20 22 –74.8 –85 –95.2 –108.8 –102 –122.4 –170 –108.8 –108.8 –102 –129.2 –187 –187 45 50 50 –153 –153 –170 –187 40 40 45 Ess 6 ＞3.5~6.3 –74.8 –74.8 ＞6.3~10 –85 1~3.5 18 20 22 ＞10~16 –95.2 –95.2 –289 –272 –306 –289 –340 –289 –95.2 –122.4 –122.4 –115.6 –136 20 22 25 25 28 32 28 28 32

28 28 30 32 34 36 –102 –122.4 –129.9 –122.4 –163.2 –204 EsΔ ＞3.5~6.3 ＞6.3~10

＞10~16 25 25 28 32 34 32 45 55 50 72 90 75 5. 2. 20 圆锥齿轮齿圈跳动公差Fr应符合表30的规定。齿厚公差Ts应符合表31的规定。

表 30 μm

中点分度圆直径 精度等级 代号 mm ≤125 6 Fr ＞125~400 ＞400~800 1~3.5 25 36 45 中 点 法 向 模 数 mm ＞3.5~6.3 28 40 50 ＞6.3~10 32 45 56 ＞10~16 36 50 63 表 31 μm

Fr ＞20~25 65 ＞25~32 75 ＞32~40 85 ＞40~50 100 ＞50~60 120 ＞60~80 130 ＞80~100 ＞100~125 ＞125~160 170 200 250 Ts 5. 2. 21 圆锥齿轮齿坯顶锥母线跳动公差和基准端面跳动公差应符合表32的规定，齿坯轮冠距和顶锥角极限偏差应符合表33的规定。

表 32 μm

公 差 ＞30~50 顶锥母线跳动公差 （外 径） 基准端面跳动公差 （基准端面直径） 20 8 外 径 或 基 准 端 面 直 径 mm ＞50~120 25 10 ＞120~250 30 12 ＞250~500 40 15 ＞500~800 50 20 表 33 μm

中点法向模数 mm ＞1.2~10 ＞10 轮冠距极限偏差 μm 0 –75 0 –100 顶锥角极限偏差 （′） +8 0 +8 0 5. 2. 22 圆柱齿轮和圆锥齿轮齿顶沿齿长方向倒圆为0.1 mn（见图6）；齿形端面倒角为0.25 mn（见图7），齿轮端面倒角为0.5 mn，但最大不超过4 mm（见图8）。

图6 图7

图8

5. 2. 23 允许按图9要求，对圆柱齿轮副的小齿轮进行齿向修形，修形量计算按式（3）、式（4）。

s12.04fH0

················································ （3）

2.2mn+Δb/2≥Δb1≤0.1b2+Δb/2 ··········································· （4）

式中：Δs1——小齿轮齿向修形量，μm； fHβ——齿向偏差允许值（见表34），μm； b1——小齿轮宽，mm； b2——大齿轮宽，mm； Δb——大小齿轮宽度差，mm； Δb1——小齿轮齿向修形长度，mm。

图9

表 34 μm

精度等级 6 齿向偏差 ＞20~40 fHβ 9 齿 宽 mm ＞40~100 10 ＞100~200 11 ＞200~315 12 5. 3 装配

5. 3. 1 轴承内圈必须紧贴轴肩或定距环，用0.05 mm塞尺检查应不能塞入。 5. 3. 2 圆锥滚子轴承（接触角β=10°~16°）的轴向间隙应符合表35的规定。用手转动轴，轴承运转必须轻快灵活。

表 35

轴承内径 mm ≤30 ＞30~50 ＞50~80 轴 向 间 隙 μm 最 小 40 50 80

最 大 70 100 150 允许轴承跨距 mm 420 360~600 550~880

＞80~120 ＞120~180 ＞180~320 120 200 250 200 300 350 800~1200 1080~1620 1170~2080 5. 3. 3 圆柱齿轮传动的最小法向侧隙应符合表36的规定。

表 36

中心距 mm ＞80~125 ＞125~180 ＞180~250 ＞250~315 ＞315~400 ＞400~500 ＞500~630 ＞630~800 ＞800~1000 ＞1000~1250 Tnmin μm 140 160 185 210 230 250 280 320 360 420 5. 3. 4 齿轮副接触斑点：圆柱齿轮按高度应不少于50%；按长度应不少于70%。齿面两端的倒圆修形区与齿顶修缘区不计入接触区。

5. 3. 5 机体、机盖内表面及其它零件非加工表面应涂防锈漆，外露加工表面涂防锈油脂，内部加工表面涂防锈油。

5. 3. 6 减速器的清洁度：用200目滤网过滤机体内部润滑油的杂质，滤得的杂质经煤油清洗和烘干后的净重G0，应不大于表37的规定。

表 37 mg

名 义 中 心 距 a mm 型式 160 DBY型 DCY型 125 220 180 150 260 200 170 305 224 200 370 250 240 450 280 285 545 315 345 685 355 420 865 400 510 450 640 500 780 560 630 710 800 1000 1310 1765 2455 1110 1460 1945 2705 3935 5920 11220 5. 3. 7 在额定载荷下，减速器的传动效率DBY型不低于96%，DCY型不低于94%。 5. 3. 8 减速器噪声值应符合下列规定： 减速器名义中心距a≤500 mm时，噪声（声压）应不大于85 dB（A）； 名义中心距a＞500 mm时，噪声（声功率）应不大于图10曲线值。

图10

5. 3. 9 减速器用紧固螺栓的性能等级应符合GB/T 3098.1所规定的8.8级。拧紧力矩应符合表38的规定。

表 38

螺栓直径d 拧紧力矩 N·m M10 43 M12 74 M16 181 M20 353 M24 618 M30 1200 M36 2050 5. 4 减速器的润滑 5. 4. 1 减速器一般采用油池润滑，自然冷却。当减速器工作平衡温度超过90℃或承载功率超过热功率PG1时，可采用循环油润滑，或采用加冷却管的油炉润滑。当减速器连续停机超过24 h后再启动时，应使齿轮和轴承充分润滑正常后方可带负荷运转。

5. 4. 2 减速器润滑油应选用GB/T 5903中的L–CKC220、L–CKC320。

5. 4. 3 减速器的油温最高温升应不超过65℃，油池最高油温应不超过90℃。

5. 4. 4 轴承一般采用飞溅润滑，润滑油与齿轮润滑油品相同。轴承及油池温升应不超过25℃。 6 试验方法

6. 1 减速器的试验按JB/T 9050.3的规定进行。 6. 2 减速器的噪声测量方法按GB/T 6404的规定。 7 检验规则

7. 1 出厂检验

7. 1. 1 减速器须经制造厂质量检验部门检验合格后方能出厂，出厂时必须附有产品质量合格证明文件。 7. 1. 2 出厂检验项目包括： a）型式、外形尺寸及油漆外观质量；

b）噪声、温升、空载三项试验； c）齿轮精度； d）清洁度。

7. 2 减速器的型式检验

7. 2. 1 凡属下列情况之一时，应进行型式检验： a）试制的新产品（包括老产品转厂）；

b）当产品在设计、工艺、材料等方面有较大改变足以影响产品性能时； c）停产2年后，再恢复生产时；

d）成批大量生产的产品，每3年进行一次；

e）国家质量监督部门提出进行型式检验的要求时。

7. 2. 2 型式检验的减速器数量，每次不少于二台（其中一台作陪试件）。 7. 2. 3 减速器型式检验项目： a）全部出厂检验项目；

b）负载试验； c）超载试验；

d）疲劳寿命试验。

7. 2. 4 减速器型式检验项目符合要求时为合格。如被检验项目有一项不合格时，则应对此项目加倍抽试，如仍不合格，则该批产品型式检验为不合格。 8 标志、包装、运输及贮存

8. 1 减速器应在明显位置固定产品标牌，标牌内容应包括： a）产品名称和型号；

b）输入功率； c）输入转速； d）公称传动比；

e）制造厂名、出厂日期； f）出厂编号。

8. 2 减速器轴伸与键应涂防锈油脂，并用塑料布包严并捆扎结实。齿轮、轴、轴承应涂润滑油脂。 8. 3 减速器应垫稳，固定于有防水石油沥青油毡的包装箱内或装于底脚板下。 8. 4 在运输吊装过程中，应平稳起升、缓放，保证产品不受损伤。 8. 5 运输和贮存时应注意防水、防潮。

8. 6 随机文件应齐全，每台减速器均应随机附带产品出厂合格证明书、产品使用说明书和装箱单。 9 制造质量保证及可靠性指标

9. 1 在用户遵守本标准及有关文件规定的运输、保管、安装和使用条件下，减速器自发货之日起1年内，如因制造质量问题发生损坏，或不能正常工作时，制造厂应无偿为用户修理或更换。 9. 2 在正常使用条件下，减速器的平均使用寿命不少于10年。