第5章 地基与基础工程
5.1 支护土方
5.1.1 土方开挖 1.地基泡水 【原因分析】
上海地区地下水埋置浅，土层含水率高，砂性较重。春夏季降水充沛，特别是黄梅雨季及夏季暴雨时，如雨水或地表水大量流入基坑（槽）后，积水浸泡会使基础土质变差，造成不均匀沉降、浅基础承载能力降低等危害；在地下水位以下挖土时，如未能将地下水潜水位降至基底开挖面以下，也可能产生积水现象。
【纠正措施】
已被浸泡扰动的土，可根据情况采取抽排水、晾晒后夯实，或换土夯实 （如三七灰土回填），或挖去淤泥加深加大基础等措施。
【预防措施】
采用措施排明水及降潜水。基坑（槽）周围应设排水沟及挡水槛；地下水位以下挖水，应设排水明沟和集水井，设置潜水泵排水，避免产生积明水；基坑开挖采取各种有效降水措施，使潜水水位始终低于开挖面以下0.5m；挖土时保护好各种降水井管，避免井点冒水。
2.基坑超挖 【原因分析】
开挖机械选型不当，操作空间不足造成超挖；对驾驶员操作控制不严，贪快图省事，造成拒不土方开挖超限；集水井等落深部位，测量放线未及时跟进，驾驶员盲目操作，造成挖深或挖大（侧面超挖）。 【纠正措施】
局部超挖在15cm以内者，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；局部超挖在15cm以上者，可采用换土回填（如三七灰土），其承载能力不应低于原土；有地下水或地基土壤含水率较大，不适于加夯时，可采用砂夹石回填或素混凝土回填；侧向超挖可采用扩大基础或设置挡土墙回填等措施处理。
【预防措施】
选用适当的挖土机械，配置足够的挖土走道板； 加强驾驶员岗位培训， 规范机械操作；加强现场管理，监管人员到位；加强技术管理，认真落实测量复核制度，挖槽或深坑时，要设专人把关检验；基坑在设计槽底高程以上预留20cm土层，人工钎底；对复杂深坑部位，应准确测量，分次逐层开挖到底。 3.降水效果差 【原因分析】
⑴ 降水井数量不足，滤头长度不够，井深不足；
⑵ 降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞；
⑶ 抽吸水泵功率小，真空泵数量配置不足； ⑷ 施工中未连续降水，或受停电影响； ⑸ 井管在土方开挖时损坏。 【纠正措施】
补打降水井（如局部增补轻型井点）；换用功率更大的吸水泵或真空泵，采用真空方式增强降水效果；坑内增加排水明沟及集水井，加快抽水。 【预防措施】
⑴ 按需设置降水井数量，滤头数量长度按土层分布及开挖要求设置； ⑵ 加强施工质量管理，认真洗井直到渗水畅通，严格控制滤料质量； ⑶ 井管滤头宜设在透水性较好的土层中；
⑷ 在支护结构设置排水沟，坑内需设排水沟和集水井，用水泵抽出积水； ⑸ 选用于井陉、渗透水量相匹配的潜水泵；
⑹ 抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑内； ⑺ 施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转； ⑻ 加强监管，基坑开挖时保护好降水设施。
5.1.2 土方回填 1.回填土密实度差 【原因分析】
填方土料不符合要求；采用了碎块草皮、有机质含水量大于8%的土、淤泥质土或杂填土做填料；土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率和填土密实度要求；填土厚度过大或压实遍数不够；碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。 【纠正措施】
如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；如土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压（夯）实；如含水量过小或碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施；必要时可采用挤密桩等工艺处理。 【预防措施】
选择符合要求的材料回填；按所选用的压实机械性能压实；通过试验确定含水量控制范围内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到密实度要求。
2.填图出现橡皮土 【原因分析】
在含水量很大的腐殖土、粘土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作为土料回填，当对其进行夯实或碾压时，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。 【纠正措施】
可用于土、石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再压（夯）实。 【预防措施】
夯实填土时，适当控制填土的含水量；避免在含水量过大的原状土上进行回填。填方区如有地表水时，应设排水沟排水；如有地下水时；应降低至基底。
5.2 地基处理
5.2.1 重锤夯击低级不密实 【原因分析】
⑴ 换土用的涂料不纯； ⑵ 分层虚铺厚度过大； ⑶ 土料含水量过大或过小；
⑷ 机具使用不当，夯击能量不能达到有效影响深度。 【纠正措施】
重新返工。 【预防措施】 ⑴ 土料要求；
1）素土地基：涂料一般以黏土为宜，不应采用地表耕植土、淤泥及淤泥质土、膨胀土及杂填土。
2）灰土地基：土料应尽量采用地基槽中挖出的土，凡有基质含量不大的黏土，都可用作为灰土的土料，但不应采用地表耕植土。 土料应与过筛，其粒径不应大于15mm。石灰必须经消解3 - 4d方可使用，粒径不应大于5mm， 且不能夹有未熟化的生石灰块粒，灰、土配合比（体积比）一般为3:7，拌合均匀后铺入基坑（槽）内。
3）砂垫层和砂石垫层：地基宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业废粒料。如采用细砂，易同时掺入一定数量卵石或碎石。 砂石材料不能含有草根、垃圾等杂物。 （2）含水量要求：
1) 素土地基必须采用最佳含水量。
2）灰土经拌合后， 如水分过多或不足时，可晾干或洒水润湿。一般可按经验在现场直接判断，其方法为：手握灰土成团，两指轻掐即碎。此时灰土基本接近最佳含水量。
3）砂垫层和砂石垫层施工可按所采用的捣实方法，分别选用最佳含水量。 （3）必须按所使用机具来确定分层虚铺厚度，详见下表：
土（灰土）最大虚铺厚度 机具种类 石夯、木夯 轻型夯实机具 压路机 机具规格 40-80kg 蛙式打夯机 柴油打夯机 机重6-10t 虚铺厚度（cm） 20-25 20-25 20-30 备 注 人力送夯，落高40-50cm，一夯压 半夯 双轮压路机
砂垫层和砂石垫层每层铺设厚度及最佳含水量
项次 1 2 每层铺设 施工时的最厚度（cm） 佳含水量 % 平振法 20-25 15-20 插振法 按振捣器插入深度确定 水撼法 25 饱和 捣实 方法 施工说明 备注 3 饱和 4 夯实法 15-20 8-12 5 碾压法 15-20（压路 8-12 机） 用平板式振动器往复振捣到密度合格为止 （1）用插入式振捣器 （2）插入间距可根据机械振幅大小决定； （3）不应插至土层 （1）注水高度超过铺设面层； （2）用钢叉摇撼捣实，插入点间距为10cm； （3）钢叉分四齿，齿的间距8cm，长30cm，木柄长90cm，重4kg （1）用木夯或机械夯； （2）木夯重40kg，落距50cm； （3）一夯压半夯，全面夯实 6-10t压路机往复碾压 不宜用于细砂或含泥量较大的砂所铺筑的砂垫层 （1）适用于大面积或砂石垫层；（2）不宜用于地下水位以下的砂垫层 注：在地下水位以下的垫层，最下层的铺设厚度可比表内数值增加5cm。
5.2.2 搅拌法地基加固问题
1.搅拌体不均匀 【原因分析】
（1）工艺不合理；
（2）搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软黏土被扰动，无水泥浆拌和；
（3）搅拌机械提升速度不均匀。 【纠正措施】
应会同设计人员研究处理，如采取注浆等措施。 【预防措施】
（1）施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态；
（2）选择合理的工艺；
（3）灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌合次数，保证拌合均匀，不使浆液沉淀；
（4）提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌合均匀性； （5）注浆设备要玩好，单位时间内注浆数量要相等，不能忽多忽少，更不能中断；
（6）重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与钻进速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺；
（7）拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比（水泥浆），降低拌和强度。
2.喷浆不正常，作业时喷浆突然中断 【原因分析】
（1）注浆泵损坏； （2）喷浆口被堵塞；
（3）管路中有硬结块及杂物，造成堵塞； （4）水泥浆水灰比、稠度不合适。 【纠正措施】
查明原因，更换损坏部件，调整水灰比。 【预防措施】
（1）注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好； （2）喷浆口采用逆止阀（单向球阀），不得倒灌泥土；
（3）注浆应连续进行，不得中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠；
（4）泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞；
（5）选用合适的水灰比（一般为0.6-1.0）；
（6）在钻头喷浆口上方设置越桨板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。
3.抱钻、冒浆 【原因分析】
（1）工艺选择不适当；
（2）加固土层中的黏土层（特别是应黏土层）或夹层，是设计拌和工艺的关键问题，
因这类黏土颗粒之间粘结力强，不易拌合均匀，搅拌过程中易于产生抱钻现象； （3）有些土层虽不是黏土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力
差，易出现冒浆现象。 【纠正措施】
反复采用“输水搅动—输浆搅动—搅拌拌合”的工艺 （1）选择适合不同土层的不同工艺；
（2）搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软黏土时，还可掺加适量砂子，改变土中黏度，防止土抱搅拌头；
（3）在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象（如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等）； （4）由于在输浆过程中受土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这是应采用“输水搅动——输浆拌和——搅拌拌和”工艺，并将搅拌转速提高到50rad/
Min，钻进速度降到1m/min，可使拌合均匀，减少冒浆。
4.桩顶加固体强度低 【原因分析】
（1）表层加固效果差，是加固体的薄弱环节；
（2）目前所确定的搅拌机械和拌和工艺，由于地基表面覆盖压力小，在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。 【纠正措施】
凿除桩顶强度差的部分，换用类似强度的材料填实，如低强度等级混凝土、砂石垫层。
【预防措施】
（1）将桩顶标高1m内作为加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量，一般为15%或20%左右；
（2）在设计桩顶标高时，应考虑需凿除0.5m，以加强桩顶强度。 5.2.3 注浆法地基加固问题 1.冒浆
【原因分析】
（1）地质报告不详细，对土质了解不透，不能选择合理的施工方案；
（2）施工前，未作现场工艺试验，因此对化学浆液的浓度、用量、灌入速度、灌注压力、加固效果、打入（钻入）深度等不清楚； （3）用于地基加固的化学浆液配方不合理； （4）需要加固的土层上，覆盖层过薄；
（5）土层上不压力小，下不压力大，浆液就有向上抬高的趋势；
（6）灌注深度大， 上抬不明显， 而灌注深度浅， 浆液上抬较多， 甚至会溢到地面 上来。
【纠正措施】
暂停注浆，根据“预防措施”整改。 【预防措施】
（1）注浆法加固地基要有详细的地质报告，对需要加固的土层要有详细描述，以便制定合理的施工方案；
（2）注液管宜选用钢管，管路系统的附件和设备以及验收仪器（压力计）应符合规定的压力；
（3）需要加固的土层之上，应有不小于1.0m厚度的土层，否则应采取措施，防止浆液上冒；
（4）及时调整浆液配方，满足该土层的灌浆要求； （5）根据具体情况，调整灌浆时间；
（6）注浆管打至设计标高并清理管中的泥沙后，应及时土图中灌注溶液； （7）打管前应检查带有孔眼的注浆管，保持畅通；
（8）采用间隙灌注法，亦即让一定数量的浆液灌入上层孔隙大的土中后，暂停工作，让浆液凝固，几次反复，就可把上抬的通道堵死；
（9）加快浆液的凝固时间，使浆液出注浆管就凝固，这就减少了上冒的机会。 2.注浆管沉入困难，偏差过大 【原因分析】
（1）注浆管沉入遇到障碍物，如石块、大混凝土块、树根、地基等物； （2）采取的沉管措施不合理；
（3）打（钻）入的注浆管未采用导向装置，注浆管底端的距离偏差过大； （4）放桩位点偏差超过规范邀请； （5）受地层土质和渗透的影响。 【纠正措施】
暂停注浆施工，根据“预防措施”调整施工方案。 【预防措施】
（1）放桩位点时，在地质复杂地区，应采用钎探查找障碍物，以便排除； （2）打（钻）注浆管及电极棒，应采用导向装置，注浆管底端间距的偏差不得超过20%，超过时，应打补充注浆管或拔出重打；
（3）放桩位偏差应在允许范围内，一般不大于20mm；
（4）场地要平坦坚实，必要时要铺垫砂或砾石层，稳桩时要注意双向校正，保证垂直沉管；
（5）开工前应进行工艺试桩，校核设计参数及沉管难易情况，确定出有效的施工方案；
（6）设置注浆管和电极棒易用打入法，如土层较深，宜先钻孔至所需加固区域顶面以上2-3m，然后再用打入法，钻孔的孔径应小于注浆管和电极棒的外径； （7）灌注操作工序包括打管、冲管、试水、灌浆和拔管五道工序，应先进行试验。
3.加固效果未满足要求 【原因分析】
（1）浆液使用双液化学加固剂时，由于分别注入，在土中出现浆液混合不均匀，影响加固工程质量；
（2）化学浆液的稠度、浓度、温度、配合比和凝结时间，直接影响灌浆工程顺利进行；
（3）注浆管孔眼被堵塞； （4）灌浆不充分；
（5）灌浆材料选择不合理； （6）孔密度过小。 【纠正措施】
应会同设计人员研究处理，如采取增加注浆等措施。 【预防措施】
（1）使用新型化学加固剂，达到低浓度混合单液的灌注目的，克服双液分别灌注混合不均的弊端，提高工程质量；
（2）根据不同的加固土层，选用合适的化学加固剂的浓度、稠度、配合比和凝固时间，又根据施工温度，通过试验优选合适的化学加固剂的配方，进行正常施工，确保桩体的质量； （3）向土中注入混合浆液时，灌注压力应保持一个定值，一般为0.2-0.23MPA，这样能使浆液均匀压入土中，使桩柱体得道均匀的强度；
（4）利用电测技术检测化学加固质量，是一种快速有效的方法，他能直观地反应加固体的空间位置、几何形状和体积大小；
（5）每根桩的灌浆管都由下而上提升灌浆，使之强度均匀；
（6）为了防止喷嘴堵塞，必须用高压喷射并保持压力均匀，边灌边旋转边向上提升，一气呵成；
（7）注浆管带有孔眼部分，宜加防滤层或其他防护措施，以防土粒堵塞孔
眼；
（8）打管前应检查带有孔眼的注浆管，保持孔眼畅通，并进行冲管、试水； （9）灌注溶液的压强，一般不超过30N/cm2，拔出注浆管后，留下的孔洞应用水泥砂浆或土料堵塞。
5.3 桩基
5.3.1 PHC管桩 1.PHC 管桩偏位 【原因分析】
（1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移；
（2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移； （3）桩位不平，压桩力不垂直。 【纠正措施】
应会同设计人员研究处理，如采用补桩或加大承台等措施。 【预防措施】
（1）施工前对施工场地进行适当处理，增强地耐力；在压桩前，对每个桩位进行复核保证桩位正确；
（2）在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，如果在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出（一般在桩入土3m内是可以拔出的），待清理干净后再打桩；
（3）在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未较平就开始施工作业。
2.PHC管桩沉桩不到位 【原因分析】
工程地质状况不明，桩基施工存在问题。 【纠正措施】
及时会同设计人员研究处理方法，根据工程地质条件及上部荷载情况，采取补桩或加固基础的方法。
【预防措施】
根据勘察资料，充分了解施工区域土质；桩基施工方法、施工机械的选择应准确。群机施工，应合理安排机械行走路线，避免压坏（偏）已施工的桩基，表层土应由足够的承载力以保证机械行走过程中的稳定性；承载力不满足要求时，应在表层采取铺垫等压实处理措施，防止群桩持力层挤密无法打入，甚至出现涌桩起（一般由内往外打，一侧向另外一侧打；先深后浅，先长后短，先大后小）；同一跟桩打桩间歇时间不能太长，以防摩阻力增大。桩基施工，应保证有效桩长和进入持力层的深度。当以桩长控制时，应有计量措施保证；当以持力层控制时，预制桩、沉管灌注桩等应严格控制压力值（电流值、锤击数）来确保进入持力层和进入持力层深度。
3.入承台粱锚固筋不到位 【原因分析】
截桩控制失误；钢筋未做保护，被折断。 【纠正措施】 增加锚固筋。
【预防措施】
截桩施工时控制好桩头标高，计算后加以截除，避免多截现象，并将灌芯钢筋伸入到位，同时做好相应的保护措施，防止施工中意外折断。
5.3.2 钻孔灌注桩 1.钻孔灌注桩塌孔 【原因分析】
（1）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小；
（2）泥浆相对密度过小，水头对孔壁的压力较小；
（3）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水； （4）钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力；
（5）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁； （6）钻孔附近有大型设备或车辆振动； （7）孔内水流失造成水头高度不够；
（8）清孔后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。 【纠正措施】
（1）如为轻微塌孔，可立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增加水头压力；
（2）塌孔不深时，可改用深埋护筒，护筒周围夯实，重新开钻；
（3）若发生严重坍塌，应马上用片石或砂类土回填，或用掺入不小于5%水泥砂浆的黏土回填。必要时将钻机移开，避免钻机被埋入孔内，待回填稳定后重钻。
【预防措施】
（1）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重、泥浆黏度和不同的钻进速度。如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大泥浆稠度，提高泥浆黏度，以加强护壁，并适当降低进尺速度；
（2）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回填密实； （3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒衔接严密不漏水；
（4）汛期或潮汐水位变化大时，应升高护筒，增加水头，以保证水头压力相对稳定；
（5）钻孔无特殊原因应尽量连续作业；
（6）提升钻头或掉放钢筋笼应尽量保持垂直，不要碰撞孔壁； （7）钻孔时应尽量避免大型设备或作业车辆通过； （8）灌注工作不具备是暂时不要清孔，降低泥浆比重。
2.钻孔偏斜 【原因分析】
（1）钻机未处于水平位置，或场地未平整及压实，钻机发生不均匀沉降； （2）水上钻孔平台不稳固，或未处于水平状态；
（3）土层软硬不均，或遇到孤石，致使锤头或钻头受力不均； （4）若为回旋钻，钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大； （5）在原有建筑物位置钻孔，遇到障碍物，把锤头挤向一侧。
【纠正措施】
（1）当遇到孤石或障碍物时，改用冲击钻冲击成孔；
（2）当钻孔偏斜超过规范要求时，应回填黏土或片石，重新钻孔。 【预防措施】
（1）钻机就位前，对施工场地进行平整和压实，必要时垫枕木并把钻机调整到水平状态。水上钻孔平台在钻机就位前应严格检查验收，确保平台牢固、水平、机架稳固。在钻进过程中，应经常检查调整使钻机保持处于水平状态；
（2）保证钻机顶部滑轮槽、钻杆卡盘和桩位中心在同一条垂线上，并在钻进过程中经常检查钻机移位或摆动情况，随时予以调整； （3）经常检查钻杆，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃； （4）在原旧建筑物位置钻孔时，提前做好探测，如发现障碍物，改用冲击钻； （5）在软硬不均土层钻进时，冲程放小，慢速钻进，必要时回填片石或黏重新钻进；
（6）突然遇到变硬地层，控制进尺，低速钻进，钻进过程中应减压钻进，避免出现斜孔、弯孔和扩孔，甚至扭断钻杆现象。 3.钢筋笼上浮 【原因分析】
（1）操作马虎，提升导管时钩挂钢筋笼致使其上浮；
（2）混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，灌注速度过快，是混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋重力致使钢筋笼上浮。 【纠正措施】
当钢筋笼上浮时，应停止灌注，配重固定钢筋笼上端后，在保证导管一定埋深的前提下，适当提升导管或拆除多余导管后灌入流动性比较好的混凝土再继续慢慢灌注，再正常灌注。 【预防措施】
（1）提升导管时，应摆顺导管，如感觉挂在钢筋笼上，应活动导管后再提升导管；
（2）钢筋笼上端可焊固在护筒上；
（3）当导管底口距钢筋笼底口比较近时，放慢灌注速度。 4.成桩桩身质量不良 【原因分析】
（1）成桩桩顶标高偏差较大的原因主要是标高误判：①孔底回淤量过大，造成桩顶浮浆层较厚，混凝土标高测量不准；②孔内局部扩孔，混凝土充盈量大，未及时测量孔内混凝土面上升情况，灌注量不足；
（2）断桩的原因主要有：①混凝土塌落度偏小，或骨料粒径偏大，造成导管内混凝土拒落；②导管在混凝土中埋置深度太浅，或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保留在桩身上；③因排除现场施工故障，使混凝土灌注中断时间过长；④导管拼接质量差，管内漏气、漏水；⑤浇混凝土时发生坍孔。
【纠正措施】
应会同设计人员研究处理，如采用补桩或接桩等措施。 【预防措施】
（1）将成桩长度及标高提高50-80cm； （2）防止误判，准确进行导管定位；
（3）加强现场设备的维护；现场要有备用的混凝土搅拌机，导管拼接质量通过0.6MPa试压合格方可使用；
（4）灌注混凝土时要连续作业，不得间断。
5.4 地下结构渗漏
5.4.1 基础底板与墙版施工缝出现渗水 【原因分析】
施工缝节点做法不恰当，单纯采用混凝土自身企口或橡胶带止水效果不是很好，因混凝土企口高差不能太大，否则高出部分混凝土质量很难保证。如企口太低，又达不到防水要求。用橡胶带不仅施工质量难以保证，且橡胶带与箍筋相交接处也难以处理。 【纠正措施】
沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞漏水的通道，再用氰凝浆涂刷施工缝内面，宽度不少于600mm。 【预防措施】
施工缝处混凝土必须振捣密实，垃圾清理干净。墙板中钢筋往往较密，振捣器应插到底部，保证混凝土浇筑质量。施工时应防止垃圾落入墙模板内，如垃圾被浇入混凝土中，将成为渗水隐患。通过施工实践分析，钢板止水带施工相比橡胶带方便、有效。钢板不易变形，其与箍筋的接触点可以电焊处理，防水效果也较好。
5.4.2 地下室外墙渗水 【原因分析】
地下室墙渗水主要与温差应力、混凝土浇捣密实程度、受力状况、混凝土养护等有关。地下室浇筑后混凝土水化热导致地下室外墙内外温差较大（冬天会更大），产生温差应力，从而导致混凝土局部开裂。 【纠正措施】
用火焰喷灯烘渗水面，紧接着用渗透性堵漏剂涂抹渗水部位；墙外没有回填土，沿裂缝缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其他化学浆液灌注缝隙封闭裂缝。 【预防措施】
延长外墙拆模时间，以达到外墙外侧保温目的，用鼓风机将地下室内高温空气排出来，降低内部温度，从而减少温差应力。地下室结构混凝土浇筑后，四周回填土时间尽量滞后。因为外墙混凝土早期强度较低，如因施工需要过早将土回填（或者墙外侧积有大量的水）会使外墙过早承受压力，导致产生应力裂缝，引起渗水。
5.4.3 后浇带漏水 【原因分析】
（1）后浇缝两侧的杂物没有清除干净，两侧混凝土没有浇捣密实； （2）后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土结合处不密实，后浇混凝土养护不好。 【纠正措施】 （1）若有底板后浇带接缝处混凝土不密实或裂缝所引起的渗透，可将接缝用环氧树脂粘合剂分段封口，然后用高压泵从一段向缝内注入水溶性聚氨酯堵漏剂（或其他水溶性堵漏剂或环氧灌缝装液），注入量则视另一端冒装液为止。该产品遇水能自行乳化聚合物反应成固体。固化后遇水能继续膨胀，起到止水堵漏作
用。 （2）对零星点处的渗水可采用电锤钻孔内填防水剂来达到堵漏防渗效果。具体方法：在渗水部位用电锤钻一个或几个孔径为25mm的孔，深度根据底板厚度而定。孔打好后，将孔清理干净，用水润湿，然后将粉状防水剂（如堵漏灵）与水按1:8左右的比列拌和，塞进孔中，用钢筋捣密实，也能达到堵漏效果。 【预防措施】
（1）必须全面清除后浇带两侧的杂物，如油污等；打毛混凝土两侧面。 （2）后浇混凝土的间隔时间，应在主体结构混凝土完成30-40d之间。宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而产生裂缝。 （3）振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。
5.5 混凝土基础
5.5.1 条形及承台混凝土基础 1.基础位置偏差大 【原因分析】
（1）控制基础尺寸和标高的控制点出现位移变形测量放线错误；
（2）安装模板时，挂线或拉线不准，造成垂直度偏差大，或模板上口不在一条直线上。
【纠正措施】
发现基础位置偏差太大时，请设计等有关方面协商处理。采取加固补强措施。 【预防措施】 （1）在建筑物定位放线时，外墙角处必须设置控制点，并有相应的保护措施，防止
其他作业时碰撞而发生移动；
（2）在确认测量放线标记和数据正确无误后，方可以此为据，安装模板。模板安装中，要准确地挂线和拉线，以保证模板垂直度和上口平直。
【纠正措施】
对有缺陷的部位进行修补，避免影响基础耐久性。 【预防措施】
（1）模板及支撑应由足够的强度和刚度，支撑的支点应坚实可靠； （2）临时支撑将上部侧模支撑牢靠，并保持标高、尺寸准确；
（3）发现混凝土由上段模板下翻上来时，应及时铲除、抹平，防止模板下口被卡住；
（4）浇筑混凝土时，两侧或四周应均匀下料并振捣。
第6章 主体结构工程
6.1混凝土结构工程
6.1.1 摸板接缝不严 【原因分析】
（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装是接缝过大； （2）木模板安装周期过长，模板干缩造成裂缝；
（3）轴线测放误差过大；
（4）模板制作粗糙，拼缝不严；
（5）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，木模板收缩未脹开； （6）梁柱交接部位接头尺寸不准确，错位或支撑不牢固。 【纠正措施】
梁柱交接部位支撑要牢靠，拼接要严密，发生错位要校正好。 【预防措施】
（1）翻样要认真，严格按1/10-1/50的比例将各部位翻成详图，详细标注，经复核无误后认真向操作工人交底；强化工人质量意识，认真制作拼装模板； （2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；
（3）木模板安装周期不宜过长；浇筑混凝土时，模板要提前浇水湿润； （4）为达到混凝土成型后菱角方正，柱、梁混凝土节点清晰，梁、板连接处接缝密合，模板拼缝要由专人刨直，拼缝之间用双面胶粘贴防止漏浆，平台模板表面铺设平整，梁模拼角密实，支撑合理牢固。 6.1.2 模内未清理干净 【原因分析】
（1）钢筋绑扎完毕，未用压力水冲洗模板，封模前未进行清扫；
（2）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当，无法进行清扫。
【纠正措施】
墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm³100mm，模内垃圾清除完毕后及时封严清扫孔。
6.1.3 墙柱爆模 【原因分析】
墙柱模板横楞间距过大，对拉螺栓间距过大；侧向支撑方法不当，没有设斜支撑或支撑少，刚度差。 【纠正措施】
混凝土浇捣前检查模板横楞间距、对拉螺栓间距及侧向和横向的支撑设置情况，如发现问题，必须在混凝土浇捣前整改完毕。 【预防措施】
各种连接紧固件要符合要求；墙模板拼装时要按模板设计方案，确保楞木的断面和间距符合要求（住宅工程中对于层高2900mm及以下的墙柱最少设置5排对拉螺杆，层高2900-3200mm的墙柱必须设6排，自下而上第一排螺杆离地≤200mm，一、二排间距≤450mm，二、三排间距≤450mm，最上排距顶板≤300mm，其余均分，木方间距为150mm，模板根部应进行水平加固，转角部位的对拉螺栓距阴角≤200mm）。
6.1.4 钢筋堆放不符合要求 【原因分析】
管理不当，制度不严；钢筋品种、等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起；质量证明文件标识未随钢筋实物到场。
【纠正措施】
发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果搬翻工作量过大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；已发出去的混料
钢筋应立即追查，并采取防止事故的措施。追查质量证明文件，并同钢筋实物相对应。
【预防措施】
划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标识或挂牌，标明其品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等；验收时要核对钢筋螺纹外形和标识；钢筋出厂质量证明书随车到场。
6.1.5 钢筋成型尺寸不准确 【原因分析】
下料不准确；用手弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。 【纠正措施】
加强钢筋配料管理工作，预先确定各形状钢筋下料调直尺度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，可参考下表： 弯制角度 45O 900 1350 1800 扳距 1.5-2d 2.5-3d 3-3.5d 3.5-4d 上表中的d为钢筋直径。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉拔钉做标志的措施。
【预防措施】
对于比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，当成型钢筋部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理。如其所处位置对结构受力性能没有不良影响，应尽量用在工程上；如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过质量鉴定确定是否在允许偏差内。但对结构受力性能有重大影响的，或钢筋无法安装的（如钢筋长度或高度超过模板尺寸），则必须返工。
6.1.6 钢筋绑扎间距超标 【原因分析】
图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。 【纠正措施】
如钢筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当加密。 【预防措施】
根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分部间距，绑扎钢筋骨架时作为依据，也可以按图纸要求的间距，从梁的中心点向两端划线。具体应按实际情况灵活布置。
6.1.7 钢筋绑扎搭接接头松脱 【原因分析】
搭接处没有扎牢，或接头处被压弯松脱；绑扣形势不正确。 【纠正措施】
将松脱的接头重新用铁丝绑紧。 【预防措施】
钢筋搭接处应用铁丝扎紧，扎紧部位在搭接部分的中心和两端共三处；绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，还要适当加缠。
6.1.8 钢筋锚固长度不满足规范要求 【原因分析】
钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。分不清梁属于悬挑梁、连续梁还是简支梁。
【纠正措施】
在钢筋骨架未绑扎时，应立即通知配料人员重新配筋；如果已绑扎或安装完钢筋内架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响过大或工期太长，则可采用加焊锚固钢筋的方法解决。 【预防措施】
配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明。
6.1.9 施工缝混凝土空洞松散不密实 【原因分析】
（1）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时振捣不够；
（2）混凝土结构分层分段施工时，在施工停歇期间常有杂物积存在混凝土表面，未曾认真检查清理，再次浇筑混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层；
（3）浇筑前未接浆。 【纠正措施】
空洞松散不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用同级配强度等级水泥砂浆填密实；空洞松散较深时，应清除松散部分和夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌同强度等级混凝土。
【预防措施】
（1）浇筑混凝土结构不连续时，如间歇时间超过规范规定，则当按施工缝处理；
（2）在已硬化的混凝土表面继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动的石子或软弱的混凝土表层，并冲洗干净、充分湿润，残留在表面的水应清除干净；
（3）在浇筑前，施工缝宜先进行接浆；
（4）在莫班上沿施工缝位置开通条开口，以便清理杂物和冲洗；全部清理干净后将通条开口封板后再浇筑混凝土。 6.1.10 混凝土结构裂缝
1.施工不当引起的混凝土结构裂缝
【原因分析】
模板和支撑强度、刚度和稳定性不满足要求，板的厚度和钢筋保护层的厚度不满足规范要求，管线交叉叠放过多，现场浇捣方式方法不准确，现场养护不到位。
【预防措施】
（1）模板和支撑的选用必须经过计算，处满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，墙柱边支撑立杆与墙柱间距不应大于300mm，中间不宜大于
800mm。拆模时，混凝土强度应满足施工规范要求后方可拆模；
（2）严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。阳台、雨篷等悬挑现浇板
负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于500mm的钢筋定位保护支架，在浇筑混凝土时保证钢筋不移位。同时，楼板、屋面混凝土浇筑前，必须搭设可靠的施工平台、走道，确保钢筋位置符合要求；
（3）楼板内敷设电线管应避免交叉，必须交叉时宜采用接线盒形式。严禁三层及三层以上管线交错叠放。必要时宜在管线处增设钢丝网等加强措施；
（4）现场浇捣混凝土时，防止振捣或插入不当，漏振、过振或振捣棒抽撤过快，以免影响混凝土的密实性和均匀性，诱导裂缝的产生，混凝土终凝前应进行两次压抹。混凝土浇筑完毕后的12h以内，对混凝土加以覆盖和保湿养护，防止混凝土内部温度过高、内外温差过大及早期脱水产生裂缝；
（5）现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得进行后续施工。混凝土强度小于10 MPa时，不应在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时应采取相应措施，以减少对现浇板的冲击影响。
2.混凝土塑性收缩裂缝
塑性收缩裂缝主要表现为裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气适度很低的情况下出现。
【原因分析】
（1）混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致 开裂；
（2）模板、基层过于干燥，吸水大；
（3）浇筑在斜坡上的混凝土，由于在重力作用下具有向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。 【纠正措施】
终凝前当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护；亦可向裂缝洒上水泥加以湿润、嵌实，再覆盖养护。
【预防措施】
配置混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量；混凝土要振捣密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。
3.混凝土沉降收缩裂缝
沉降收缩裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，或在预埋件的附近周围出现，裂缝宽度不等，深度不一，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生，混凝土结硬后立即停止。
【原因分析】
混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部分之间沉降相差过大，而造成裂缝。
【纠正措施】
等沉降稳定后将裂缝四周松散混凝土凿除，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实，如裂缝出现在外墙板，应清除松散部分，用压力水冲洗干净，将表面封闭后进行注浆处理。 【预防措施】
加强施工操作控制，根据天气原因制定合适的坍落度，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇灌较深部位，静听2-3h，带沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大导致裂缝；适当增加混凝土的保护层厚度。 4.混凝土凝缩裂缝
凝缩裂缝一般很浅，常在初凝期间出现。 【原因分析】
（1）混凝土表面过度抹平压光，是水泥和细集料过多地浮到表面，形成含水量很大的砂浆层，它比下层混凝土有更大的干缩性能，水分蒸发后，产生凝缩而出现裂缝；
（2）在混凝土表面撒干水泥面压光，也常产生这类裂缝。 【纠正措施】
裂缝不影响强度，一般可不处理，如有美观要求的，可在表面加抹薄层水泥砂浆处理。
【预防措施】
混凝土表面刮抹应限值到最小程度；避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹，如表面粗糙、含水量大，可撒较稠水泥砂浆或干水泥砂再压光。
5.干缩裂缝
干缩裂缝一般在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。
【原因分析】
（1） 混凝土成型后，养护不当，受风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝。
（2） 混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。 （3） 混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。 【纠正措施】 表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。
【预防措施】
控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免暴晒，并定期适当晒水，保持湿润。
6.1.11 混凝土保护层偏差过大 【原因分析】
操作人员施工时钢筋下料、制作的尺寸不准确或对钢筋的相互间位置关系考虑不周，导致钢筋出现贴膜、移动等情况；混凝土施工时标高控制不准确，导致
浇筑面超厚；成品保护意识差，施工过程中任意踩踏钢筋使其变形；有时图方便只是在钢筋下垫以“适当厚度”的石子或是随手取得的混凝土碎块，造成钢筋位置将无法控制；振捣不规范。导致垫块损坏或移位。 【纠正措施】
凡不影响结构质量的保护层厚度偏差可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整，一般再用1:2或1:2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。 【预防措施】
（1）注重成品保护：楼板的钢筋绑完后，铺上脚手板，不得直接在钢筋上面踩踏行走，也不得在钢筋上堆放材料；成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污；绑扎墙柱钢筋时应搭设架子，不得蹬踩钢筋；各种操作人员不得任意蹬踩、掰动及切割钢筋；模板刷隔离剂时，严禁污染钢筋；绑扎钢筋时严禁碰动预留洞模板及预埋件；浇筑混凝土时应设专人看管钢筋，如有问题及时修正；水电专业不得随意割主筋，开洞严格按图纸要求留置。
（2）严禁使用碎石及短钢筋头作梁、板、基础等钢筋保护层的垫块。梁、板、柱、墙、基础的钢筋保护层宜优先选用塑料垫卡支垫钢筋；当采用砂浆垫块时，强度应不低于M15，面积应不小于40mm³40mm。 （3）钢筋垫块设置宜符合以下要求：
1）墙、柱钢筋保护层垫块：墙、柱采用成品塑料垫块。设置要求：墙柱纵横间距≤600mm，柱沿柱角布置，每600mm设置一个。
2）板面筋垫块：采用成品塑料垫块或钢筋Z形垫块，布置间距1000mm³1000mm（梅花形布置），保证钢筋间距及钢筋混凝土保持保护层厚度。
3）板底筋垫块使用定型分色高强垫块用来保证板底筋混凝土保护层，布置间距800mm³800mm（梅花形布置）。
4）梁底及梁侧垫块：采用成品塑料分色高强垫块，梁底部及梁侧边每1000mm布置2个，放置在对应位置。
不同的钢筋垫块间距要求： 钢筋直径（mm） 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 垫块、马凳间距800 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1700 1800 1900 （mm） （4）为保证柱主筋保护层准确，宜采用定位框进行主筋的定位。柱箍筋绑扎时箍筋采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内，箍筋与主筋要垂直，箍筋与主筋交点均要绑扎。柱子箍筋端头弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱混凝土浇筑前，为防止浇筑过程中对柱钢筋间距及保护层的影响，加设定位框。在楼面结构钢筋面及以上500mm高处各增加一到定位箍筋，固定住主筋避免偏位。
6.1.12 混凝土构件几何尺寸偏差过大
1.表面不平整：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 【原因分析】
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗燥不平； （2）模板支撑排架未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支承松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹凸不平或印痕。
【纠正措施】
凡不影响结构质量的表面不平整可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整，一般再用1:2或1:2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
【预防措施】
严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动。
2.凹凸、鼓胀：柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸及鼓胀，偏差超过允许值。 【原因分析】
（1）模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇灌后局部产生较大侧向变形；
（2）模板支撑不够或穿墙螺杆栓未销紧，导致结构胀模，造成鼓胀； （3）混凝土浇筑未分层进行，一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒或振捣混凝土时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形；
（4）组合柱浇筑混凝土时，利用砌体外墙作模板单侧支模，由于墙侧向刚度差，使组合柱发生膨胀，同时影响外墙平整。
【纠正措施】
凡不影响结构质量的凹凸、鼓胀可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整，一般再用1:2或1:2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
【预防措施】
模板支架及斜撑必须支撑在坚实地基上并有足够的支撑面积，以保证不发生下沉；柱模板应由足够数量的柱箍；混凝土浇筑前应仔细检查支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动及时处理；墙浇注混凝土时应分层进行，首层浇筑高度为50cm，然后均匀捣实；上部每层浇筑高度不得大于1.0m；防止一次下混凝土过多；为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀，应在砌体外墙每隔1m设两根拉条，与组合柱模板或内墙拉结。
3.柱、墙实际位置与设计图纸位置偏移。 【原因分析】
（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定组装到位； （2）轴线测放误差过大；
（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差；
（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施； （5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大； （6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大，挤偏模板；
（7）对拉螺栓、顶撑、木楔不当或松动造成轴线偏位。 【纠正措施】
凡不影响结构质量的一般不作处理。如需局部剔凿修补处理的，应适当修整，一般用1:2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
【预防措施】
（1）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模； （2）墙柱模板根部或颈部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确； （3）支模时要拉水品、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；
（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够的强度、刚度及稳定性；
（5）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；
（6）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
4.混凝土结构楼层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
【原因分析】
（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平；
（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工；
（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累积误差过大； （4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法； （5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。 【纠正措施】
预留孔洞有偏差的，可将预留孔洞适当凿除后用1:2或1:2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。 【预防措施】
（1）每楼层设足够的标高控制点，竖向模板根部需做找平； （2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工；
（3）建筑楼层标高由首层+0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累积误差；当建筑高度超过30mm时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少
于2个，以便复核；
（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板； （5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
5.顶板中部下挠，梁边模板嵌入梁内不易拆除。 【原因分析】
（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度和刚度；底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。
（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。
（3）底板模板不平，混凝土接触地面平整度超过允许偏差。
（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
【纠正措施】
凡不影响结构质量的一般不做处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整，一般再用1:2或1:2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
【预防措施】 （1）模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。
（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢，以增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺垫通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证混凝土重力作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。
（3）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。
（4）板模应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平 一致。
6.结构或构件边角处混凝土局部脱落，不规则，菱角有缺陷。 【原因分析】 （1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，菱角被沾掉。 （2）低温施工过早拆除侧面承重模板。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，菱角被碰掉。 （4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。 【纠正措施】
缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗并充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 【预防措施】
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度；吊运模板时，应防止撞击棱角；成品构件运输时，应将成品阳角用草袋等保护好，以免碰撞。 6.1.13 结构渗漏
1.窗台、门窗转角渗漏 【原因分析】
（1）窗楣、窗台没有做出滴水槽和流水坡度。室外窗台高于室内窗台板。 （2）窗台板抹灰层没做顺水坡或者坡向朝里。 （3）门窗框与墙体间注胶不严，有缝隙。 【纠正措施】
将漏水部位适当作出后进行修补。 【预防措施】
（1）坚持合理的施工顺序：装（门）窗——射钉（或膨胀螺栓）固定镶——窗盘——外侧嵌樘子——内侧嵌樘子——内外粉刷。窗盘浇捣混凝土时需要控制好标高尺寸，形成一个高低面，如有砖墙的墙体，则窗盘两旁需伸进墙体不小于200mm，窗盘不得用砖块镶砌，固定门窗框的木楔在粉刷前要全部取出，窗台板可参照下图施工：
严格控制外墙窗洞口粉刷层厚度。天盘10—15mm，大头角15—20mm，窗盘粉20mm圆档，做20mm泛水，天盘做12mm³10mm的滴水槽严禁倒泛水。窗框与墙体间隙的填塞用发泡剂，室外框四周与外粉缝隙须留5mm³5mm的槽口，用密封胶填嵌；门窗框与墙体的固定须用射钉或者膨胀螺栓固定于混凝土的预制块上，严禁直接固定于轻质砌块墙体上，以防止砌块墙体被打裂而引起渗水；铝合金窗框下槛应开设泄水孔，其位置和数量应保证雨天下槛排水畅通不积水；铝合金门窗框周边不准随意钻孔。孔洞应用铜帽或塑料帽覆盖，并在洞口处用密封胶密封。铝合金门窗型材拼接处，紧固螺栓孔处也应用密封胶密封。外门窗安装好后，应按规范要求进行喷淋试验，在喷淋过程中要派专人巡查，如出现渗漏要做好记录，并根据不同的渗漏情况找出原因进行修补，修补后必须再进行喷淋复检，知道没有渗漏现象为止。
（2）外保温门窗转角：外墙保温材料门窗转角应留设齿口，形成外保温材料转角挡水节点。窗边渗水是较为常见的一种通病，为了能有效减少这类问题的发生，在窗口支模时应多设置一条模板，做出企口形状。
当水流经窗边时会在凹槽内受阻，而不会顺流进入室内，在结构上就形成了第一道防水工艺。同时，由于外墙保温系统的原因，必然会在窗边四周收头，这
条槽同时为保温板起到了收头的作用。
2.外墙螺栓孔渗水现象 【原因分析】
外墙面存在大量的螺栓孔，是外墙的主要渗漏点，螺栓洞口封堵后，塞填不实，经自身干燥后，孔壁与填充材料不能形成一个整体，而是在交接面上留有细微裂缝；外墙面抹灰后螺栓孔位置偏厚，易形成收缩裂缝，内外裂缝贯通就形成了渗漏的通路。
【纠正措施】
将渗水的外墙螺栓孔原有填充物清除，重新封堵。 【预防措施】
穿墙螺栓洞宜按以下步骤进行封堵：
（1）用冲击钻清除螺杆垫套，将孔内杂物清除干净。
（2）用冲击钻在外墙外侧进行扩孔处理，扩孔外径不小于30mm，扩孔深度不小于20mm。
（3）清理完成后进行晒水湿润。先用1:2石棉水泥进行嵌实，外墙预留不小于30mm。
（4）隔日在外墙面用油膏进行填实，深度不小于20mm，表面用1:2防水砂浆进行涂抹并嵌实。完成后采用JS防水涂刷一度，涂刷面直径不小于100mm。
6.1.14 剪力墙底部烂根 【原因分析】
（1）由于浇筑楼面混凝土时，没能有效控制剪力墙根部的平整度，造成墙侧模板与楼面之间有宽度不等的缝隙，或缝隙堵塞不严，混凝土在浇筑振捣时，部分浆液通过该缝隙流失，造成墙体在有缝隙的一侧烂根。
（2）墙侧模板的底部定位固定不牢，在墙体混凝土浇筑和振捣时，模板向外扩张变形（跑模），这种情况通常在较厚的墙体使用木模时较多。变形较大者，造成墙根部混凝土成喇叭状，同时在根部出现烂根现象。
（3）住宅工程的剪力墙模板，通常都是一次支模到顶，混凝土入模高度基本都在2.70m以上，混凝土在下落过程与墙内钢筋网反复碰撞，最终是石子首先坠底，振捣时由于底部缺少浆液，石子不能上浮、浆液不能完全充满墙根部位，从而造成烂根。
（4）由于浇筑现浇板时，没能有效控制墙体钢筋的位置，造成局部墙体外侧水平钢筋或暗柱箍筋紧贴模板，往往在最下一层水平钢筋或暗柱箍筋距地
20mm时，混凝土浆液不能到达根部，不但造成烂根，而且还露筋。常发生于竖向钢筋和箍筋较密的暗柱根部。
【纠正措施】
处理时将烂根处松散混凝土颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。
【预防措施】
（1）在浇筑楼层混凝土时，严格按标高控制现浇板的厚度和平整度，将墙边外侧25cm宽度范围内用2m以上长度的刮杠，按标高刮平。在支模前沿墙边线粘贴单面胶海绵条，保证墙侧模板安装校正后，与现浇板面严密无缝隙。杜绝模内混凝土浆液漏出，从而避免因漏浆而造成的烂根形成。
（2）在模板施工方案内要准确计算墙体根部的模板侧压力，要有可靠的固定措施，通常可在现浇板内预埋钢筋或钢管，约束墙侧模板向外变形。在墙体混凝土浇筑前 ，要严格检查验收，确保支模质量合格。混凝土浇筑过程，木工要有专人看模，发现异常，要立即暂停浇灌，校正加固后方可继续浇筑。
（3）设法降低混凝土入模的高度，可采用窜筒入模法；宜先在底部铺5~10cm厚的与混凝土同强度等级的砂浆；混凝土入模相对固定的部位，用振动棒边振动边将混凝土向前推引，自然向前流淌的混凝土可避免浆石分离。
（4）在浇筑现浇混凝土板前，认真放出上层墙身边线，用钢筋定位卡具准确固定现浇板面的墙身钢筋位置。墙柱单侧或两侧为吊模时，在阴角根部的位置增加钢丝网可有效防治烂根现象。
6.1.15 楼梯踏步施工接缝明显 1.同一梯段存在高低差 【原因分析】
（1）楼梯模板制作时没有一次成型，经过多次拼接后造成模板间的高低差。 （2）模板接缝处没有固定牢，在混凝土浇捣过程中产生模板接缝处偏位。 【纠正措施】 通过粉刷来弥补。 【预防措施】
在制作楼梯模板时尽量一次成型，减少模板拼接，并有效固定模板接缝，防止模板偏位。楼梯施工缝应垂直留置在1/3梯段板处。
2.楼梯混凝土接缝处存在夹层现象 【原因分析】
（1）混凝土面没有凿毛，残渣没有冲洗干净，使新旧混凝土结合不密实； （2）混凝土浇捣前模板内的杂物未清理干净，造成新旧混凝土之间形成夹层。
【纠正措施】
将缝隙内杂物清理干净，并对缝隙进行冲洗后用同强度等级的水泥砂浆灌缝。
【预防措施】 混凝土浇捣前，必须将接口处混凝土凿毛，并将模板内的混凝土残渣及其他杂物清理、冲洗干净。
6.2 砌体结构工程
6.2.1 组砌方法错误 【原因分析】
（1）忽视组砌方法的规划；
（2）半头砖集中砌筑造成通缝；
（3）没有设置皮数杆控制砌砖层数而造成“螺丝墙”； （4）砌体留槎错误。 【纠正措施】 返工重砌。
【预防措施】
（1）合理制定组砌排列方式，在保证砌筑灰缝的前提下考虑到砖垛处、窗间墙、柱边缘处用砖的合理模数；
（2）加强对操作人员的质量意识教育，墙体中砖缝搭接不得少于1/3砖长； （3）半头砖要求分散砌筑，不得集中使用，一砖或半砖厚墙体严禁使用碎砖头；
（4）确定标高立好皮数杆，第一皮砖的标高必须控制好，与砖层必须吻合； （5）构造柱部位必须留置马牙槎，要求先退后进。 6.2.2 砂浆与砌体粘结不良 【原因分析】
（1）砌体灰缝过大，砂浆收缩后与砌体结构脱离开形成空鼓；
（2）砌块砌筑前未润湿，尤其是在高温干燥季节，造成砂浆过早失水； （3）采用不适当的砌法，铺浆过长，砌筑速度跟不上，砂浆中的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆层失去粘结力；
（4）砌体的一次砌筑高度控制不严，造成一次砌筑过高，造成灰缝变形，砖缝错动。
【纠正措施】 返工重砌。 【预防措施】
（1）严格按规程操作，保证灰浆饱满，上下错缝搭砌，控制砌缝宽度和长度；
（2）砌块作业前适当洒水润湿，严格控制砌筑砂浆的稠度； （3）控制砌体每日砌筑高度。
6.2.3 墙面平整度、垂直度差，灰缝不直、厚薄不匀 【原因分析】
（1）砖规格偏差较大，两个条面大小不等，砌筑时随意跟线，易使灰缝宽度不一致；
（2）未坚持挂线砌筑；
（3）未经常用托线板检查墙面平整度；
（4）灰缝无控制，拉线不直，皮数杆与实际砖行不一致； （5）操作不当，铺灰厚薄不匀，砖不跟线，摆砖不平。 【纠正措施】 返工重砌。 【预防措施】
砖规格偏差大，应注意跟线砌筑，随时调整灰缝，使宽度大小一致，砌砖宜
采取小面跟线；按皮数杆砌好大角，坚持皮皮拉通线，线应绷紧、平直，做到上跟线，下跟棱，左右相跟要对平；灰缝要铺平，摆砖要跟线，每块砖要摆得横平竖直；操作工人应带托线板、吊线锤，经常检查表面平整度，做到三皮一吊，五皮一靠。
6.2.4 墙体随意留槎且多留置阴槎 【原因分析】
（1）操作者对留槎重视不够，图方便随意留直槎，且多数留阴槎； （2）施工组织不当，导致留槎过多。
【纠正措施】 返工重砌。 【预防措施】
砌墙时，对施工留槎应进行统一规划；外墙大角尽量做到同步砌筑不留槎，或在一步架留槎，二步架改为同步砌筑，以加强墙角的整体性；纵横墙交接处，有条件时，尽量安排同步砌筑，以加强墙角的整体性。
6.2.5 砂浆不饱满 【原因分析】
（1）采用砂浆砌筑，搅和不匀，和易性差，挤浆费劲，用大铲或瓦刀铺刮砂浆易产生空穴，砂浆层不饱满；
（2）采用大缩口铺灰方法，使砂浆饱满度降低。 【纠正措施】 返工重砌。 【预防措施】
砌砖尽可能采用和易性好的砂浆砌筑，以提高灰缝砂浆饱满度；改进砌筑方法，避免采用推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广刮浆法、挤浆法、“三一砌砖法”；控制砌块上墙前的含水率。
6.2.6 墙面勾缝粗糙，缝内残浆未净，勾缝砂浆开裂脱落 【原因分析】
（1）砌筑过程中未及时勾缝，停歇时间过长，灰缝内有积灰，勾缝前未清扫干净和湿润，使勾缝砂浆早期脱水收缩开裂，或墙缝内积灰未清理干净，影响勾缝砂浆与缝内底灰的粘结，日久脱落；
（2）扫缝时，墙面被砂浆污染。 【纠正措施】
清除砖墙表面残浆，用1:2水泥砂浆修补灰缝。 【预防措施】
及时勾缝，勾完缝应扫缝，应先扫水平缝、后扫竖缝顺缝，并经常抖掉扫帚中的砂浆粉粒，以减少对墙面的污染；干燥天气，勾缝后应喷水养护。
6.2.7 砌体裂缝 【原因分析】
（1）因填充墙体的自身收缩及砌筑砂浆凝结硬化产生收缩裂缝；
（2）两种材料结合处因温度变化使结构体和填充墙体产生热胀冷缩出现裂缝；
（3）墙柱间拉结钢筋没有按施工规范设置；
（4）墙梁间没有按要求进行施工停歇，水平灰缝的压缩变形和凝结硬化变
形尚未稳定，后塞施工不规范，形成墙梁间裂缝。
【纠正措施】
大量裂缝，返工；梁底嵌缝处裂缝，将嵌缝砂浆清除，重新嵌缝；少量细微裂缝，在粉刷中通过裂缝处外覆钢丝网粉刷解决。
【预防措施】
（1）确保蒸压灰砂砖、粉煤灰砖、加气混凝土砌块上墙前龄期28d，砌筑时的含水率宜控制在5%~8%，不得在饱和水状态下施工。
（2）填充墙砌至接近梁底、板底时，应留有2cm的空隙，待下部填充墙的砌筑砂浆硬化收缩、压缩变形基本稳定后（一般为14d），用1:2水泥砂浆将空隙填实。
（3）填充墙砌体与框架柱间的拉结筋位置应满足砌块皮数的模数要求，并按施工规范要求设置，不得折弯压入灰缝。
（4）刚砌筑完的墙体不能立即支模或进行下一道工序施工，应在墙体及砌砂浆达到一定强度后进行。一般墙体砌筑好2~3d后方可支模施工，以防止撬动墙体发生裂缝。
（5）墙体上禁止野蛮开凿线槽，如需开槽应先用切割机割缝，再轻凿开槽，避免凿打震动墙体。
（6）按规范要求设置拉结筋及构造柱圈梁。
注：轻质砌块多为水泥胶凝增强的块材，以28d强度为标准设计强度。龄期达到28d
之前，含水量较高，自身收缩较快，28d以后收缩趋缓。为有效控制砌体收缩裂缝，对砌筑时的轻质砌块龄期进行了规定，其龄期控制宜大于45d，不应小于28d，因龄期越长，其体积越趋于稳定。
6.2.8 砌体标高、轴线偏差过大 【原因分析】
轴线、标高的控制线标识不清，未设置皮数杆。 【预防措施】
（1）应及时弹出标高和轴线的控制线（如墙面1m线、地面方正控制线等），准确测量，认真记录，并确保现场控制线标识清楚；
（2）砌筑时，应设置皮数杆，皮数杆上应标明皮数及顺向构造的变化部位； （3）挂线砌墙，做好墙面垂直度及平整度的控制；
（4）住宅工程应将实测实量的工作提前至结构分户验收阶段完成。主体结构分户验收时应采用如下几个措施对标高、轴线进行控制： 1）进行主体结构施工时，将支模所需要用到的墙模控制线作为分户验收的控制线，同时将该控制一直保持到粉刷出灰饼阶段。这样可以避免因为重复弹线造成的误差，也可以将住宅工程中的房间净宽的控制提前到主体结构阶段。 2）主体结构分户验收阶段在混凝土及填充墙墙体上弹出1m水平线，在该水平线的基准上进行房间净空高度的测量，在主体结构分户验收阶段对房间的净高进行预控。 3）主体结构分户验收阶段对混凝土墙体、填充墙墙体的平整度及垂直度进行测量，并将测量数据上墙，以确保之后装饰层的基层符合平整度及垂直度的要求。
6.2.9 构造柱、圈梁设置不符合规范要求 【原因分析】
技术交底不清，施工人员对构造柱设置要求不清；对所施工墙体，未进行实样弹线，未将构造柱位置标清；未对现场实样进行检查。
【纠正措施】
局部根据规范要求增设构造柱。 【预防措施】
构造柱和圈梁的设置要严格按照图纸和规范要求施工，墙体大于4m高度一定要设置构造梁，长度大于5m必须设置构造柱，构造柱马牙槎长度按不同的砖块通常最少不小于6cm上下要垂直，构造柱的宽度不能小于墙体的厚度，构造柱钢筋上下加密区按照规范要求必须进行加密。
门窗洞口构造柱的设置 墙体厚度<200mm 部位 墙体厚度≥200mm 备注 门窗洞宽度≥1.5m 门窗洞宽度≥2.0m 在墙体的转角和丁字处应设置构造柱；当门洞墙垛、窗间墙的宽度小于200mm 内外墙 设置构造柱 设置构造柱 时，应做成构造柱 6.2.10 导墙设置及浇筑不符合规范要求 【原因分析】
交底不清，导墙位置表面浮尘未清扫干净，浇筑前楼地面未进行润湿、接浆；未按水电安装要求对预埋管线进行调整及保护。 【纠正措施】 返工。 【预防措施】
轻质砌块墙体底部必须设置≥200mm高导墙，卫生间、厨房和有防水要求的墙体必须浇捣混凝土导墙；楼地面清扫干净，并进行湿润及接浆或导墙与结构楼板一同浇筑；卫生间导墙墙体厚度小于120mm时，为了加强导墙的牢度及防渗水作用，宜在结构内预埋锚固钢筋或进行种筋处理，浇捣时同时浇筑；浇捣导墙时墙体内的电线管必须用木制管卡固定在导墙模板上，防止线管偏位，线管顶部加以保护。
6. 2. 11 过梁搁置长度不符合规范要求 【原因分析】
未引起足够的重视。 【纠正措施】
凿除过梁端部混凝土，露出钢筋，通过焊接接长钢筋，再浇筑混凝土。 【预防措施】
当开间尺寸不宽敞，存在部分门洞上部过梁搭接距离不足时，在施工过程中，宜采取过梁转弯搭接的方法，保证整个过梁的搭接长度满足规范要求。
6. 2 .12 预制小构件表面气孔、麻面、掉角 【原因分析】
模板使用时间过长，表面粗糙；混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准；混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；成品保护意识差。
【纠正措施】
洗刷干净后，用1：2或1:2.5水泥砂浆抹平压实。 【预防措施】
预制构件制作宜采用钢模，浇捣密实，几何尺寸必须符合墙体材料的尺寸，头角方正，表面光洁；认真设计，严格控制混凝土配合比；混凝土拌和均匀，塌落度合适，振捣密实；搬运、堆放及使用过程中注意成品保护。 6. 2 . 13 拉结筋设置错误 1．定位不准 【原因分析】
定位时，未根据砌筑要求设置砌筑皮数杆或未通过皮数杆确定拉结筋位置，导致植筋不在砖缝中。 【纠正措施】
重新钻孔，废孔采用1：1水泥砂浆填平。 【预防措施】
对照施工图，拉结筋定位按砌筑皮数杆进行。 2.孔深、孔径不足 【原因分析】
未根据植筋胶技术参数、钢筋直径确定钻孔孔深、孔径；钻孔后，未检查孔深。孔内粉尘未吹出。 【纠正措施】 复钻。
【预防措施】
根据植筋胶参数、钢筋直径确定钻孔孔深、孔径。加强对孔深、孔径的检查。如果无具体要求时，孔深按≥15d考虑，孔径按d+2~4mm控制。
3、植筋胶质量问题 【原因分析】
植筋胶超过保质期且密封良好；植筋胶无质量保证书、使用说明书、产品检验报告和复试报告；植筋后，植筋胶不够饱满。 【纠正措施】 重新植筋。 【预防措施】
检查植筋胶是否在保质期内；植筋胶是否具备质量证明文件；注胶采用专用工具（一般为手持式自动压力灌浆器），拉结筋缓缓旋转插入植筋孔，边插入边沿一定方向转动多次，以使植筋胶与拉结筋和混凝土孔壁表面粘结密实。 4.拉结筋构造错误 【原因分析】
施工人员对拉结筋构造要求不清，技术人员未仔细对施工人员进行交底。 【纠正措施】
适当增加拉结筋，满足构造要求。 【预防措施】
对施工人员进行现场实样交底，过程中加强质量检查。
注：墙体拉结筋设置一般要求如下：
（1） 砌块墙与钢筋混凝土墙、柱交接处，在钢筋混凝土墙、柱的水平灰缝内预埋拉结钢
筋。拉结筋采取预埋或用植筋的方式设置，且植筋质量应符合要求。
（2） 灰砂砖墙体拉结筋沿墙或柱高每500mm左右设一道，首道拉结筋离楼地面高 500mm，
每道为2根直径6mm的钢筋（带弯钩），伸出墙或柱面长度不小于500mm，有抗震设
防长度不小于1000mm。
（3） 加气混凝土砌块墙体拉结筋沿墙体或柱高每
600mm左右（与砌块模数相同）设一道，首道拉结筋离楼地面高600mm，每道为2根直径6mm的钢筋（带弯钩），伸出墙或柱面长度不小于500mm，有抗震设防要求的，长度不小于1000mm，施工时如留施工洞需在同样位置留置拉结筋。
（4） 预留施工缝的位置，拉结筋应统长设置。 6. 2. 14 厨房、卫生间楼地面渗漏水
【原因分析】
在所有建设工程中都会碰到管道设备安装，通常管道与混凝土结构接触部位都是先安装完管道，后使用添加微膨胀剂的混凝土进行封堵，由于施工工艺的缺陷，该部位经常会出现渗漏现象。 【预防措施】
（1） 提倡预埋贯穿楼层的管道：止口型一次性预埋套管，在浇注混凝土结构时，
将该套管进行预埋，在立管安装时只需插入预埋套管中然后打胶进行管道与套管连接即可完成施工，不存在后续的填缝工序。由于是在支模阶段进行预埋，因此在定位上需要精确到位，同时必须固定牢固，防止在浇混凝土时振动或碰撞使其偏位。
（2） 为防止卫生间墙角渗水，卫生间的墙板根部统一浇200mm高c20混凝土导
墙；卫生间、阳台等地面在结构施工时，结构地面落低20mm，从结构上一次形成止水口；地漏外加铸铁防水托盘，提高地漏的防水质量。
第7章 装饰装修工程
7.1 初装饰工程
7.1.1 地面 1.地面起砂
现象：地面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时像干水泥面。随着走动次数的增多，砂粒逐步松动有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。 【原因分析】
（1） 水泥砂浆或混凝土本身水灰比存在偏差，舔稠度或塌落度过大，砂偏细或
粉煤灰掺入过多；
（2） 施工时未在水泥浆终凝时完成压光收头，后期养护工作未做好。
【预防措施】
(1)严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应过大。垫层事前要充分湿润，水泥浆要涂刷均匀，随铺灰随用短扛刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实，细石混凝土宜用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。 （2）掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密、抹压平整，以表面不出浆为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成（一般以上人时有轻微印但又不明显下陷为宜），将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑（时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜），但切忌在水泥终凝后再压光。
（3）水泥地面压光后，应视气温情况进行洒水养护，或用草帘、薄膜覆盖后洒水养护，合理安排施工工序，避免过早上人。 【纠正措施】
（1）小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面；也可用纯水泥浆罩面的方法修补。
（2）大面积起砂时可用建筑用胶水泥浆修补，具体做法为：清理起砂部分，并用清水冲洗干净，若有裂缝或明显凹痕时先用建筑用胶制成的腻子嵌补，之后用建筑用胶加水涂刷地面，将建筑用胶水泥浆分层涂抹并刮平，完成后按水泥地面养护方法进行养护。
（3）严重起砂时必须将面层全部铲除重做。 2.地面空鼓
现象：地面空鼓多发生于面层和垫层之间，或垫层与基层之间。用小锤敲击，声音异常。使用一段时间后，容易开裂，严重时大片剥落。 【原因分析】
(1)施工前未将地面垃圾清理干净，基层面存在杂质、污物；
(2)基层平整度存在偏差，致使施工完的面层厚度不均匀造成开裂空鼓； (3)结浆后未能及时施工，造成水泥浆风干硬结。 【预防措施】
（1） 严格处理垫层或基础层，认真清理表面的浮灰、浆膜以及其他污物，冲洗
干净。如底层表面相对光滑，则应凿毛。
（2） 控制基层平整度，用2m直尺检查，其凹凸度不应大于10mm，以保证面层
厚度均匀一致。
（3） 面层施工前1~2d，应对基层认真进行浇水湿润，使基层具有清洁、湿润、
粗糙的表面。 【纠正措施】
（1） 对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于0.1m2且无裂缝者，一般可不
进行修补。
（2） 对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积不大于
0.1m2,，裂缝显著，应予返修。
（3） 局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块或圆形，并凿进结合良好处
30~50mm，边缘应凿成斜坡形。底层表面应适当凿毛，凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。修补前1~2d，用清水冲洗，使其充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4~0.5的素水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补，如原有面层较厚，修补时应分次进行，每次厚
度不宜大于20mm。终凝后，应立即用湿砂或湿草袋覆盖养护，严防早期产生收缩裂缝。
（4） 大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底层面凿毛，重新铺设新面层。有
关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。 3.平整度差
现象：地面出现局部起伏，或是开间内地面水平偏差，净高测量相差较多。 【原因分析】
（1） 灰饼制作时出现偏差导致后期平整度出现误差；
（2） 浇捣时压光收头操作不当，未经仔细检验即完成收头。 【预防措施】
（1） 合理安排浇捣顺序，在压光收头时对施工人员进行严格交底，施工时反复
检测标高，确保平整度；
（2） 加强施工后养护工作，防止过早上人；
（3） 对于平整度出现问题的部位，尽早进行修补工作。 【纠正措施】
对平整度出现偏差的部位进行检查记录，对于局部用打磨机进行整改。 4.卫生间、厨房渗漏
现象：卫生间、厨房地面常有积水，顶棚表面经常潮湿。沿管道边缘或管道接头处渗漏滴水，甚至渗漏到导墙体内形成大片洇湿，造成室内环境恶化。 【原因分析】
卫生间、厨房管道较多，洞口封堵过程中由于二次施工不当容易造成渗漏现象。 【预防措施】
（1） 卫生间、厨房地坪比室内地坪降低2~3cm; （2） 做好基层及防水层分项施工；
（3） 卫生间、厨房四周墙体必须确保下方设置混凝土导墙，起到防水作用； （4） 卫生间、厨房地坪坡度必须设置准确，防止倒泛水； （5） 施工完成后做好蓄水试验，及时修补渗漏点； （6） 采用一次性预埋套管，能基本杜绝管道渗漏。 【纠正措施】
对于卫生间、厨房的渗漏先要明确渗漏点，针对渗漏及时做好修补。当渗漏点较多时，必须将整块地坪返工重做，做好防水施工，确保根治渗漏。 7.1.2抹灰 1.空鼓、开裂
现象：墙面抹灰后过一段时间，往住不同基层墙面交接，基层平整度偏差较大的部位，墙裙、踢脚板上口，以及线盒周围、砖混结构顶层两山墙头、圈梁与砖砌体相交等处出现空鼓、裂缝情况。 【原因分析】
（1） 基层清理不干净，表面存在较多污垢，未能浇水湿润； （2） 局部抹灰厚度过大，未刮糙或分层抹灰，引起空鼓、开裂；
（3） 面层或中层砂浆强度高于底层或基层，凝结过程中产生较大收缩应力。
破坏基层或底层产生空鼓。
【预防措施】
（1） 抹灰前必须认真做好基层处理，及时清理基层表面的污垢、砂浆残渣等； （2） 在施工前应提前浇水，湿润墙面，防止抹灰时墙面过于干燥吸收砂浆内
水分，造成砂浆干燥开裂；
（3） 抹灰时材料必须进行严格控制，确保抹灰砂浆强度、和易性、保水性等
满足要求；
（4） 抹灰前一天应进行隔夜糙，控制抹灰厚度，分层抹灰； （5） 在抹灰过程中加强检查及验收，发现问题及时进行修补；
（6） 不同材质交界处必须挂上钢丝网片，且搭接长度不小于10cm。 【纠正措施】
（1） 检查墙面空鼓部位，划出位置；
（2） 用切割机切开空鼓部位墙面并凿除空鼓的抹灰；
（3） 洒水湿润后，批界面剂，然后进行刮糙，等下部收水后进行面层抹灰，若
抹灰厚度过大，则需两次修复。 2.抹灰面层不平，阴阳角不垂直、不方正
现象：抹灰完成后墙面在白炽灯照射下墙面会有阴影，抹灰面平整度、阴阳角达不到要求。 【原因分析】
抹灰前没有事先按规矩找方、挂线、做灰饼、冲筋和护角线，冲筋用料强度过低或冲筋后过早进行抹灰施工；冲筋离阴阳角距离较远，影响阴阳角方正。灰饼制作时存在偏差，或是灰饼分布过于分散，在抹灰过程中厚度控制不均匀，导致完成面不平整。 【预防措施】
（1） 在抹灰前严格按规矩找方，横线找平，立线吊直，弹出控制线；
（2） 先检查基层墙面平整度，计算抹灰厚度，合理制作灰饼，冲筋必须设置合
理，间距不可过大；
（3） 在阳角制作护角时加入阳角条，在施工时应多次检查，确保阳角垂直方正； （4） 经常检查抹灰工具，避免施工时变形影响平整度。 【纠正措施】
在施工工程中，分层抹灰应各自设立质量验收程序，及时检查修补问题，若平整度相差过大，必须返工重做。 7.1.3门窗 1.变形
现象：门窗框安装完毕后，框立面不在一个平面内，导致门窗扇在开启关闭过程中无法正常使用。 【原因分析】
（1） 木门框在制作或堆放时受潮，含水率超过规定数值，从而发生干缩变形； （2） 制作时选材不当；
（3） 成品堆放时，底部没有垫平，露天堆放无遮盖，经风吹日晒后产生干缩变
形；
（4） 塑钢门窗钢材不符合要求，在成品堆放时平躺堆放过高，造成变形。 【预防措施】
（1） 在制作时选用合格的材料进行制作；
（2） 现场堆放必须按要求堆放，露天堆放时应设置防护罩，防止日晒雨淋及高
处坠物。
【纠正措施】
如果变形影响到使用时，必须将窗框退回厂家重新制作。 2.脱落
现象：窗框固定片设置间距过大，窗框松动。 【原因分析】
窗框安装过程中，安装人员随意设置固定片，偷工减料。 【预防措施】
（1） 在安装时必须严格按照规范要求设置固定片，间距不得大于规范要求，确
保窗框牢固；
（2） 固定设置时应设置在混凝土块上，不得打入轻质加气块或砖墙内。 【纠正措施】
对于固定片不符合规范要求的，必须按要求整改，返工或在间距过大处加设一道固定片。 3.渗漏
现象：窗框渗漏水，多出现在窗框与洞口墙体间的缝隙，以及窗框下滑到等处。特别是在暴风雨时，在风压作用下雨沿窗框的侧面和下面的窗台流入室内，严重污染墙面装修，甚至由上层地面再流入下层顶棚，影响正常的使用。 【原因分析】
（1） 窗制作和安装时，由于本事存在拼接缝隙，成为渗水的通道； （2） 窗框与洞口墙体间的缝隙因填塞不密实，缝外侧未用密封胶封严，在风压
作用下雨水沿缝隙渗入室内；
（3） 推拉窗下滑道内侧的挡水板偏低，风吹使雨倒灌；
（4） 窗框、窗台做法不当，未留鹰嘴、滴水槽和斜坡，因而出现倒坡、爬水。 【预防措施】
（1） 进行淋水试验，对窗扇进行检查，找出渗漏点；
（2） 在制作及安装时检查窗框拼接缝是否完好，杜绝从缝隙渗水，同时在制作
时应设置符合要求的挡水板及泄水洞，防止雨过大时无法及时排水； （3） 在窗楣上做鹰嘴和滴水槽，在窗台上作出向外的流水斜坡； （4） 窗框四周应采用专业的填充材料，如发泡剂或防水砂浆填实。
【纠正措施】
（1） 由于窗框本事拼接或挡水板问题造成渗漏时，必须退回厂家整改； （2） 窗框四周放生渗漏时先确定渗漏点位置，凿除外侧粉刷层及嵌缝，用细石
混凝土重新填嵌，并检查是否渗漏水，在确保无渗漏时进行外侧抹灰。 7.1.4 栏杆 1.固定不牢固
现象：安装完成后不牢固，有松动现象。 【原因分析】
（1） 设置预埋铁不合理；
（2） 使用膨胀螺丝固定，由于固定部位是二次浇捣，无法固定牢固。 【预防措施】
在栏杆设计时应采用的方式进行固定。 【纠正措施】
对于不牢固的栏杆可局部增加固定片，若无法增加时，需要退回厂家重新加工后再安装，确保安装后牢固。
2.距离过大
现象：栏杆立杆间距不符合要求，超过110mm。 【原因分析】
制作时未检查距离。 【预防措施】
制作时先按距离划分立杆位置，确定立杆符合要求。 【纠正措施】
若干能满足规范要求，必须重新制作拉杆。 3.高度不够
现象：拉杆高度不符合规范要求，未达到1100mm。 【原因分析】
（1） 制作安装时存在偏差。
（2） 安装时未考虑拉杆下方翻口。按规范要求，当翻口可踩面宽度不大于
200mm时，需要翻口高度起计算拉杆高度。 【预防措施】
制作安装时必须及时检查计算尺寸是否符合规范，根据图纸要求，计算翻口是否可算入1100mm高度内。 【纠正措施】
拉杆高度不符合规范要求，必须退回厂家重新加工。 4.耐久性差
现象：经过风吹日晒，拉杆表面出现铁锈、脱离现象。 【原因分析】
拉杆用材料错误，普通钢管未镀锌或涂防锈漆，堆放或安装时无遮盖物，经过风吹日晒，表面生锈。 【预防措施】
选用不锈刚材料制作拉杆或在拉杆制作完成后尽早涂刷防锈漆，镀锌。 【纠正措施】
表面铁锈必须打磨干净，若受腐蚀较严重，必须重新加工后方可继续使用。
7.2 精装饰工程
7.2.1 地面
1.地砖地面铺贴空鼓 【原因分析】
（1） 基层清理不干净或浇水湿润不够，水泥素浆结合层涂刷不均匀或涂刷
时间过长，致使风干硬结，造成面层和垫层一起空鼓；
（2） 垫层砂浆应为干硬性砂浆，如果加水较多或一次铺得太厚，砸不密实，
容易造成面层空鼓；
（3） 板块背面浮灰没有刷净和用水湿润，操作质量差，捶击不当。 【纠正措施】
（1） 局部空鼓可用电钻钻几个小孔，注入纯水泥浆或环氧树脂浆加以处
理。孔洞表面用与地面同色水泥浆堵抹后磨光即可。
（2） 对于松动的板块，搬起后，将底板砂浆和基层表面清理干净，用水湿
润后，再刷浆铺设。
（3） 断裂的块和边角有损坏的板块应作更换。 【预防措施】
（1） 地面基层清理必须认真并充分湿润，以保证垫层与基层结合良好，垫
层与基层的纯水泥浆结合层应涂刷均匀，不能用撒干水泥面后再洒水扫浆的做法，这种做法由于纯水泥浆拌合不均匀，水灰比不准确，会影响粘结效果而造成局部空鼓。
（2） 石板背面的浮土杂物必须清扫干净，并事先用水湿润，等表面稍晾干
后进行铺设。
（3） 垫层砂浆应用1：3~1:4干硬性水泥砂浆，铺设厚度以2.5~3cm为宜，
如果遇基层较低或过凹的情况，应事先抹砂浆或细石混凝土找平，铺设板块时比地面线高出3~4mm，为宜。如果砂浆一次铺得过厚，放上板块后，砂浆底部不易砸实，往往会引起局部空鼓。
（4） 板块铺贴宜二次成活，第一次试铺后，用橡皮锤敲击既要达到铺设高
度，也要使垫层砂浆平整密实，根据捶击的空实声，搬起板块增减砂浆，浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，再安铺板块，四角平稳落地，捶击时不要砸边角，垫木方捶击时木方长度不得超过单块板块的长度，也不要撘在另一块已铺设的板块上敲击时，以免引起空鼓。
（5） 板块铺设24h后，应洒水养护1~2次，以补充水泥砂浆在硬化过程中
所需的水分，保证板块与砂浆粘结牢固。
（6） 灌缝前应将地面清扫干净，把板块上和缝子内的松散砂浆用开刀清除
掉，灌缝应分几次进行，用长把刮板往缝内刮浆，务必使水泥浆填满缝子和部分边角不实的空隙。灌缝后粘滴在板块上的砂浆应用软布擦洗干净。灌缝后24h再浇水养护，然后覆盖锯末等保护成品进行养护。养护期间禁止上人走动。
2.地砖接缝不平，缝子不均 【原因分析】
（1） 板块本身几何尺寸不一，有厚薄、宽窄、窜角、翘曲等缺陷，事先挑
选不严，铺设后接缝处易产生不平和缝子不均现象；
（2） 各房间水平标高线不统一，使与楼道相接的门口处出现地面高低差； （3） 分格弹线马虎，分格线本身存在尺寸误差；
（4） 铺贴时，粘结层砂浆稠度较大，又未进行试铺，一次成活，造成板块
铺贴后走线较大，容易造成接缝不平，缝子不均；
（5） 地面铺设后，成品保护不好，在养护期间上人过早，板缝也易出现高
低差。
【纠正措施】
（1） 对明显大小不一的接缝，可在砂浆达到一定强度后，用手提切割机对
接缝进行切割处理。切割时，手提切割机应用靠尺顺直，切割动作要轻细，防止动作过程造成掉角，裂缝和豁口等弊病，切割后，接缝应宽窄均匀，平直美观。
（2） 根据板块颜色，勾缝材料中可掺入适当颜色基本一致。 【预防措施】
（1） 必须由专人负责从楼层标高标准点引进标高线，房间内应四边取中，
在地面上弹出十字线（或在地面标高处拉好十字线），分格弹线应正
确。铺设时，应先安好十字线交叉处最中间的1块，作为标准块；如以十字线为中缝时，可在十字线交叉点对角安设2块标准块。标准块为整个房间的水平标准和经纬标准，应用90 度角尺及水平尺细致校正。
（2） 安设标准块后应向两侧和后退方向顺序铺设，粘结层砂浆稠度不应过
大，宜采用干硬性水泥。铺设操作宜二次成活，随时用水平尺和直角尺找准，缝子必须通长拉线，不能有偏差。铺设时分段分块尺寸要事先安排好定死，以免产生游缝、缝子不均和最后一块铺不上或缝子过大的现象。
（3） 板块本身几何尺寸应符合规范要求，凡有翘曲、拱背、宽窄不方正等
缺陷时，应事先套尺检查，挑出不用，或分档次后分别使用。尺寸误差较大的，裁隔后可用在边角等适当部位。
（4） 地面铺设后，养护期内，在养护期内禁止上人活动，做好成品保护工
作。
3.地砖爆裂起拱 【原因分析】
此种情况发生于春夏气温较高时铺设的地面，主要是由于地砖与铺设砂浆的线膨胀系数不同所致（砂浆的线膨胀系数10~14*10地砖的线膨胀系数3*10.两者相差3~5倍），且铺设时温度越高，铺设砂浆中水泥掺量越多，地砖密实度越大，两者的线膨胀系数相差大，尤其是夏天铺设的地砖，进入秋冬季时，随着气温降低，铺设砂浆和地砖逐渐 的收缩，不同步的收缩变形，最终造成地砖爆裂起拱。当铺设砂浆中水泥掺量越高，地砖拼缝过紧，以及四周与墙剂紧时，爆裂起拱现象越严重。 【纠正措施】
对于损坏的地砖应凿除清理干净，采用同色地砖进行修补，注意地砖四边应留1~2mm的空隙，防止再次破坏。 【预防措施】
（1） 铺设地砖的水泥砂浆配合比宜为1:2.5~1:3，水泥掺量不宜过大。砂
浆中适量掺加白灰为宜。
（2） 地砖铺设时不宜拼缝过紧，宜留1~2mm空隙，擦缝不宜用纯水泥浆，
水泥砂浆中宜掺适量的白灰。
（3） 地砖铺设时四周与砖墙间宜留2~3mm空隙。 4.厨房、卫生间、阳台地面倒泛水。 【原因分析】
（1） 厨房、卫生间、阳台地面一般比其他地面低2~5cm，但有时因施工疏
忽造成地面泛水；
（2） 施工前，地面标高抄平弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度做标
筋、刮平；
（3） 厨房、卫生间、阳台地漏安装过高，以致形成地漏四周积水。 【纠正措施】
（1） 对于倒泛水的卫生间，应将面层全部凿掉，重做找平层； （2） 可在卫生间门口处做门槛（贴大理石时要使用防水砂浆），确保房间
内有一定的坡度。
【预防措施】
（1） 厨房、卫生间、阳台地面结构四周的边梁应向上翻起，高度不小于
200mm，防止水从四周墙角处向外渗漏；
（2） 厨房、卫生间、阳台地面应有2%~3%的坡度坡向地漏；
（3） 认真做好防水层施工，施工结束后应作蓄水试验，合格后方可铺设地
面面层。
5.木地面踩踏有响声 【原因分析】
（1） 由于木搁栅本身含水率大或施工环境湿度大，填充的保温隔声材料潮
湿等原因，使木搁栅受潮湿膨胀，导致在施工过程中以及完工后各结合部分因木搁栅干缩而产生松动，受荷时滑动变形发出响声；
（2） 垫层坑洼不平，加上木地板变形翘曲形成翘板，人行走时因地板弹性
变形而出现响声。
【纠正措施】
（1） 垫木不实或有斜面，可在原垫木附近增加一两块厚度适当的木垫板，
用钉子在侧面钉牢；
（2） 锚固铁钉部呈弧形造成木格栅不稳定时，可在该处用混凝土将其筑
牢；
（3） 锚固铁间距过大时，应增加锚固点。 【预防措施】
（1） 木搁栅及毛地板必须用干燥料，木搁栅的含水率不应大于10%，材料
进场后入库保存；
（2） 地板铺设应在室内环境比较干燥的情况下进行，室内湿作业完成后，
应将地面清理干净，晾干7~10d;
（3） 地板铺设完成后，要认真检查有无响声，不符合要求不得进入下道工
序。
6.地板拼缝不严 【原因分析】
（1） 地板条规格不符合要求，地板条不直（尤其是长条地板有顺弯或死
弯）、宽窄不一，企口 太松动等；
（2） 拼装企口地板时缝太虚，表面上看结合严密，或拼装时敲打过猛，地
板条回弹。钉粘后造成缝隙；
（3） 面层铺设至接近收尾时，剩余的宽度与地板条宽度不成倍数，为了凑
整块，加大板缝，或将一部分地板条宽度加以调整，即产生缝隙；
（4） 地板条受潮，在铺设阶段含水率过大，铺设后经风干收缩而产生面积
“拔缝”。
【纠正措施】 缝隙小于1mm时，用同种木材的锯末加树脂胶和腻子嵌缝；缝隙大于1mm时，用相同材料刨成片（成刀背形），粘胶水后嵌入缝内刨平。 【预防措施】
（1） 地板材料含水率应符合规范要求，材料厚库保存，仓库要求干燥通风。 （2） 地板条拼装前，必须严格挑选，宽窄不一、企口不合要求的应经修理
后再用。
（3） 为使地板面层铺设严密，铺设前应弹线找方，并弹出地板周边线。踢
脚板根部有凹槽的，周圈先钉凹形槽。
（4） 面层铺设至接近尾时，要先计算一下差几块到边，以便将该部分地板
条修成合适的宽度。严禁用加大缝隙的方法来调整剩余宽度。装最后一块地板条不容易严密，可将地板条刨成略有斜度的大小头，以小头插入并 紧。
（5） 对于高级木地板，制作好后六面涂上清漆，使之免受温度变化的影响。 （6） 先完成室内湿作业并安装好门窗后再铺设地板，木地板铺完应及时遮
盖，以免“拔缝”。
7.木地板表面不平整 【原因分析】
（1） 房间内水平线弹得不准，造成累计误差大；
（2） 先后施工的地面或不同房间同时施工的地面，操作时互不照应，结果
面层不交圈。
【纠正措施】
（1） 两种不同材料的地面如高差在3mm以内，可将高处刨平或磨平，但必
须在一定范围内顺平，不得有明显痕迹。拼花木地板面层刨去的厚度不宜大于1.5mm。
（2） 门口处高差较大时，可加过门石处理。
（3） 木地板表面高差在5mm以上，须将木地板拆开后调整木格栅高度，并
在2m以内顺平。
【预防措施】
（1） 施工前应校正水平线，有误差要先调整；
（2） 地面与墙面的施工顺序除遵守先湿作业后干作业的原则外，最好先施
工走廊的地面；
（3） 人工修边要尽量找平。 8.地板起鼓 【原因分析】
（1） 室内湿作业刚完，或在交叉作业的情况下铺设木地板，湿度太大； （2） 未铺防潮层或木地板未开通气孔，铺设面层后内部潮气不能及时排
出；
（3） 房间内浸水，使木地板受潮起鼓。 【纠正措施】
将起鼓的木地板面层拆开，在毛地板上钻若干通气孔，晾一星期左右，待木格栅、毛地板干燥后再重新封上面层。 【预防措施】
（1） 木地板施工必须合理安排工序，首先安装好玻璃，室内湿 作业完成
后，应将地面清理干净，晾放7~10d后进行木地板铺设；
（2） 带有主人卫生间的主人房，卫生间门口与木地板交接处设一混凝土挡
水槛，以免水浸入主卧室；
（3） 木地板应留通气孔，每间不少于2处，踢脚板上每边不少于1处； （4） 注意成品保护，防止木地板进水。 9.地板局部翘鼓 【原因分析】 （1） 受潮变形；
（2） 毛地板拼缝太小或太大；
（3） 水管、气管滴漏泡湿地板； （4） 门口进水，铺钉时找方不严。 【纠正措施】
将翘鼓处的地板拆开，待木格栅及毛地板通风干燥后再铺设面层。 【预防措施】
（1） 搁栅通风槽，保温隔声填料必须干燥，铺钉油纸隔潮，室内应干燥。 （2） 毛地板拼缝应留2~3mm缝隙。
（3） 水管、气管试压时，地板面层刷油、打蜡应已完成；试压时应有专人
看管，处理滴漏。
（4） 阳台门口或其他外门口，应采取断水措施，严防雨水进入地板内。 10.木踢脚板安装缺陷 【原因分析】
（1） 地板铺设不平，踢脚板钉完后呈波浪形；
（2） 踢脚板变形翘曲，加上墙面踢脚处平整度较差，粘结不严； （3） 踢脚板与地面不垂直；
（4） 踢脚板上边不水平。铺钉时未拉通线。 【纠正措施】
拆除不合格的踢脚板，拉通线找平，然后再钉踢脚板。 【预防措施】
（1） 复查地板平整度，不符合要求的要进行修复，合格后方可铺贴踢脚板； （2） 复查墙面下部踢脚线范围内的平整度，缝隙较大时可用水泥素浆或乳
胶漆腻子找平后安装踢脚板；
（3） 为防止木踢脚板翘曲，应在其靠墙的一面设两道变形槽。槽深3~5mm，
宽度不少于10mm；
（4） 木踢脚板上口的平线要从水平控制线往下量，而且要拉通线，不得直
接放在地板上；
（5） 踢脚板与木地板交接处有缝隙时，可加钉三角形或半圆形木压条； （6） 木踢脚板铁钉尽量靠上部钉，确保与墙面完全接触无缝隙； （7） 踢脚板应在木地板检查验收合格后进行安装。
7.2．2 饰面
1.饰面不平整，接缝不顺直 【原因分析】
（1） 板块外形尺寸偏差；
（2） 弯曲面或弧形平面板块，在施工现场用手提切割机加工，尺寸偏差失
控，常见病有板块厚薄不一，板面凹凸不平，板角方正，板块尺寸超过允许偏差；
（3） 施工无准备，对板块来料未作检查、挑选、试拼，施工标线不准确或
间隔过大；
（4） 干缝（或密缝）安装，无法利用板缝宽度适当调整板块加工制作偏差，
导致大面积的墙面板缝累积偏差过大。
【纠正措施】
（1） 拆除不平整部位板块材料，重新进行粘贴作业，并保证与相邻完成面
的邻完成面的衔接平整，直至达到合格标准为止；
（2） 作业过程中，应及时检查施工质量，如不合格应及时整改。 【预防措施】
（1）采用“干接”缝的饰面，其板块外观检查不应超过优等品的允许偏差标准，
板块长、宽只允许负偏差。
（2）认真熟悉图纸，明确板块的排列方式、分格和图案，伸缩缝位置、接缝和
凹凸部位的构造大样。
（3）做好施工大样图，排好尺寸。
（4）板块安装应先做样板墙，经建设、设计、监理、施工单位共同商定和确认
后，再大面积铺贴。
（5）板块灌浆前应浇水将板块背面和基体表面湿润，再分层灌浆，每层灌注高
度为150~200mm且不大于板高的1/3，插捣密实。待其初凝后，应检查板面位置，若有移动错位，应拆除重新安装，若无移动，方可灌注上层砂浆。 2.板块开裂，边角缺损 【原因分析】
（1）板块材质局部风化脆弱，或在加工运输中造成隐伤，安装前未经检查和修
补；
（2）计划不周或施工无序，在饰面安装后又在墙上开洞，导致饰面出现犬牙和
裂缝。 【纠正措施】
拆除破损的板材，重新选用合格板材进行安装施工。 【预防措施】
（1）做好加工运输质量保障工作，安装前再进行一次检查； （2）安装板块应在墙面预埋完成后进行；
（3）板块进场后，首先要进行外观检查，不符合要求的不得使用。 3.板块空鼓脱落 【原因分析】 （1）基体（基层）、板块底面未清理干净，残存灰尘或脏污物。
（2）粘帖砂浆（或灌浆）不饱满，或砂浆太稀、强度低、粘结力差、干缩量大，
砂浆养护不良。传统的粘帖砂浆应为1：2或1：2.5水泥砂浆，用料比较单一，采用体积比，无粘结强度的定量要求和检验，因而粘结力较差。 （3）石材防护剂涂刷不当，或使用不合格的石材防护剂，板背变光滑，削弱了
板块与砂浆的粘结力。 【纠正措施】
空鼓脱落的瓷砖，可取下重贴，为不影响使用，宜采用聚合物化学胶粘剂点粘粘帖。
【预防措施】
（1）粘帖前，基体（基层）、板块必须清理干净，用水充分湿润，阴干至表面无
水迹时，即可涂刷界面处理剂，界面剂表干后即行粘帖； （2）粘帖法砂浆稠度宜为6~8cm，灌浆法砂浆稠度宜为8~12cm（坚持分层灌实）； （3）使用经检验合格的板材防护剂涂刷，并按使用说明书进行涂刷；
（4）注意成品保护，防止振动、撞击等外伤，尤其注意避免粘帖砂浆、胶粘剂
早期受损伤。 4.板面腐蚀污染 【原因分析】
（1）板块出厂（或安装前），石材表面未做专门的防护处理；
（2）施工过程中受不文明施工的污染和损害，使用期间受墙壁渗漏、卫生间酸
碱液体侵蚀污染； （3）成品保护不良。 【纠正措施】
（1）对于污染不严重且能清理的板材，应及时进行表面清理，并进行防护处理； （2）对于污染严重的板材，应拆除后重新选用合格材料进行安装。 【预防措施】
（1）更新观念，预防为主，石材安装前浸泡或涂抹商品专用防护剂，能有效
地防止污染渗透和腐蚀；
（2）板块进场应按规范要求进行外观缺陷检查和物理性能检验； （3）重视成品保护，室内大理石必须定期打蜡。 5.用水房间墙壁泛潮 【原因分析】
（1）施工无组织，穿墙管道在防水施工完成后安装，或现划现凿，穿墙管道渗
漏；
（2）传统的密缝粘帖，形成“瞎缝”，板缝几乎无法塞进砂浆，仅在表面用水泥
擦平缝，板缝仍是渗漏通道；
（3）传统的沟缝材料为普通水泥净浆，硬化后干缩率大，容易在板缝部位产生
裂隙或在净浆与面砖之间产生缝隙；
（4）普通贴砖是靠板块背面满刮水泥砂浆（或水泥浆）粘帖上墙的，它靠手工
挤压板块，粘结砂浆不易全部挤满，尤其板块的4个周边（特别是4个角）砂浆不易饱满，以致留下渗水空隙和通路。 【纠正措施】
（1）对于墙面小面积明显渗漏点，应拆除相应位置面层，采取堵漏措施后重新
进行面层施工；
（2）对于大面积墙面渗漏，应拆除墙面面层，处理渗漏点，重新处理墙面防水
层并验收合格后，再施工面层。
【预防措施】
（1）贴砖应在墙面预埋完成并防水施工合格后进行；
（2）管道安装不得在墙内设置接头，不应使用铸铁管、镀锌管，应使用塑料管； （3）采用离缝法粘帖瓷砖，板缝宽约2mm左右，可增强板缝的防水能力，阴角
部位打卫生间专用防水防霉密封胶；
（4）瓷砖与门窗框接缝部位预留约宽5mm凹槽，填嵌卫生间专用防水防霉密封
胶；
（5）为保护室内装修，与水紧邻的房间，其墙面找平层和防渗层质量保证措施
同用水房间。
6.饰面不平整，缝格不顺直 【原因分析】
（1）无预排砖，盲目施工 （2）瓷砖外观尺寸偏差较大；
（3）墙体、找平层不平整、不垂直；
（4）传统的密缝粘贴方法使砂浆嵌填困难，一部分有砂浆，一部分无砂浆，粘贴面积越大，板缝的积累偏差越大。 【纠正措施】
拆除排布不合格的面砖，重新进行粘贴，直至符合要求为止。 【预防措施】
（1）踏踏实实按照操作规程施工，先弹竖线、水平线及表面平整线，然后挂线粘贴；
（2）瓷砖进场的外观质量必须符合现行国家标准《干压陶瓷砖》（GB/T 4100）的规定；
（3）宜采用离缝法粘贴瓷砖，板缝宽约2mm左右。
7.墙面出现“破活”，细部粗糙 【原因分析】
（1）大面积施工前无样板间，盲目施工，发现问题太晚； （2）墙面凸出物、管线穿墙部位用碎砖；
（3）瓷砖切割无专用工具，非整砖切割粗糙，边角破损。
【纠正措施】
（1）拆除存在问题区域墙面面层，重新进行施工，直至达到合格标准为止；
（2）对操作工人进行详细交底，并在过程中及时进行整改，防止再次出现大面积返工现象。 【预防措施】
（1）门窗洞口尽量安排整砖，减少切割；
（2）墙面凸出物、管线穿墙部位不得用碎砖粘贴，应用整砖上下左右对准孔洞套划好，套割吻合，凸出墙面边缘的厚度应一致；
（3）为防止饰面出现“吊脚”，在墙面粘贴前应确定楼地面线，宜地面板块压墙根板块；
（4）配齐工具，避免切割出现“犬牙”破碎或歪斜，切割边宜藏进找平层或被整砖压边。
8.瓷砖开裂、变色，墙面污染 【原因分析】
（1）瓷砖运输保管过程中遇水，受草绳、纸箱等有色液体污染； （2）瓷砖质量不好，材质松软，吸水率大，湿膨胀也大，产生内应力而开裂；
（3）瓷砖在运输、操作过程中造成隐伤，有隐伤的瓷砖加上湿膨胀应力作用，出现裂纹；
（4）瓷砖材质疏松，施工前瓷砖浸泡不透，粘贴时，砂浆中的浆水或不洁净水从瓷砖背面进入砖坯里，并从透明釉面上反映出来，造成瓷砖变色。
【纠正措施】
拆除已损坏、变色、污染的瓷砖面层，选用合格瓷砖重新进行粘贴。 【预防措施】
（1）鉴于瓷砖开裂、变色、污染关键在材料质量，材料进场严把质
量关；
（2）瓷砖粘贴前一定要用水浸泡透，将有隐伤的仔细挑出，操作时不要大力敲击砖面，防止产生隐伤，并随时将瓷砖面上的砂浆擦拭干净；
（3）重视成品保护。
9.木装饰面层板安装缺陷 【原因分析】
（1）对原材料没有认真挑选，安装时未对色、对木纹； （2）胶合板安装时板缝余胶没有清除。
【纠正措施】
拆除不合格面层板，选用材质、色泽相符的面层板重新进行安装。 【预防措施】
（1）面板拉缝处木龙骨上外露的钉帽必须顺木纹送入3mm。 （2）认真挑选木料，面板材料含水率应＜12%，并要求纹理顺直、颜色均匀、木材花纹相似。贴脸板要求线条清晰，无通疤。
（3）面板采用原木板材时，其厚度应≥10mm，当要求拼花时，其厚度≥15mm，背面均需设置防变形槽；当用企口板时，其宽度应≤100mm，使用胶合板时，其厚度不应小于5mm。
（4）在同一房间安装，面板应选用同一种树种，其颜色、花纹应基本一致。
（5）使用切片板时，宜对花纹。在立面上把花纹大的安装在下面，花纹小的安装在上面，不能倒装。迎面应选用颜色一致的面板使用，相邻两板颜色深浅应协调，不可突变；为防板起鼓及干缩变形，一般竖向应分割接缝，每格间留缝宽度为8mm；钉面层板要自下而上进行，接缝要严密。筒子板用胶合板时，在板长范围内一般不应有接缝，只有当板长不够时，才允许接缝，接缝宜设在视线以下，板面与龙骨接触处需涂胶。
（6）贴脸安装时宜盖过抹灰墙面20mm，不得小于10mm，先配帽头上贴脸，再配两侧贴脸，其合角为45°，锯好刨平，做到接缝严密。一般在框帽头上的贴脸不宜接缝，竖向宜接一个接头，设在视线以下，采用平口斜接，先钉下段，后钉上段。
（7）贴脸板下部要贴脸墩，其厚度应稍厚于踢脚线，其线脚可简化。不设贴脸墩时，贴脸板的厚度宜大于踢脚线厚度。
（8）筒子板先安装顶部，找平后再安装两侧，用线锤挂直。 （9）凡外露的圆钉，都应打偏钉帽，并顺木纹送入，一般深3mm,
但板面为1mm。
（10）硬木应先用钻引个小眼，在钉钉子，钉冲要程圆锥形，并略小于钉帽。
10.挂镜线、窗帘盒安装缺陷 【原因分析】
（1）挂镜线接缝不规矩；由于门窗框或贴脸上皮高低不一，致使挂镜线
四周不交圈。
（2）窗洞口位置有偏差；预埋铁件位置不准；安装水平基准不对，往往 从顶板往下量，由于顶板不平而使窗帘盒高低不一；窗口上部抹灰不平；安装单
个窗帘盒时，其两端伸出窗框的尺寸凭目测估计；同一墙面上安装几个窗帘盒时没有拉通线。
【纠正措施】
对于安装不合格的挂镜线、窗帘盒，拆卸后重新进行墙面弹线，按弹线位置重新进行安装，使之与已安装合格的挂镜线、窗帘盒相一致。 【预防措施】
(1)挂镜线接头及割角处作45°角，用割角箱锯，并用细刨刨平，接头应在木砖上，并用钉子钉牢。
(2)挂镜线的钉距应小于500mm。
(3)有挂镜线的房间，必须注意门窗框的标高要一致。
(4)有挂镜线的房间墙面抹灰必须出灰饼、做冲筋，并用硬刮尺刮平。 (5)必须以水平线为准安装窗帘盒，不得从顶板往下量，或按预留洞口的实际位置安装。
(6)一个墙面上有几个窗帘盒时，应拉通线找平。 (7)除设计特殊规定外，一般窗帘盒两端离窗口尺寸应一致，可在窗帘盒上画好窗框的位置线后安装。
(8)窗口上部抹灰应出竖头，并用硬刮尺刮平。安装时，窗帘盒应贴紧墙面。若墙面局部不平，可将窗帘盒盖板稍刨调整，不准凿墙面抹灰。 (9)安装窗帘盒的埋件不准露出墙面抹灰，外口必须缩进窗帘盒顶板的外口，人站在房间的任一角度不应看到窗帘盒顶上的埋件。窗帘盒的顶板在安装时必须与墙面垂直，安装完成后的窗帘盒，不能有挠头或垂头现象。 7．2．3 门窗
1．入户门位置不准、开启方向不符 【原因分析】 未认真对照图纸。 【纠正措施】
拆除门框及门扇，按图重新安装正确。 【预防措施】
必须熟悉图纸，按图施工。 2．铝合金门窗位置不准 【原因分析】 图纸不熟悉。 【纠正措施】
卸下已安装的门窗框，对照弹好的控制线校正门窗位置，并用木楔临时固定，待验收合格后，重新采用锚固件安装牢固。 【预防措施】 ‘
(1)预留洞口门窗框安装前，室内墙面应先冲好水平标筋或做完粉刷供门窗定位；
(2)安装人员应明了每樘门窗的型号、开向、标高以及安装在墙中或里平、外平；
(3)室内墙面应弹好+1000mm的水平准线，据此校正门窗标高； (4)在门窗洞口四周墙体上弹好门窗框安装线，按线嵌固门窗框； (5)凡设计有筒子板、窗台板的门窗，弹线时应考虑安装尺寸：
(6)多层建筑的外墙面，宜测设门窗垂直中心线或边线，安装门窗框时，吊
线锤使门窗框上下顺直;
(7)门窗框就位后，应先用木楔临时固定，找平、吊正、校准无误后，调整固定木楔，方可埋置或焊固门窗框铁脚。 3．框扇变形翘曲、刚度差 【原因分析】 (1)制作材质差； (2)现场堆放不合理；
(3)未采取合理的固定连接方式。 【纠正措施】
(1)对于变形翘曲的框扇应立即进行调换，选用合格材质的框扇材料； (2)现场堆放应合理。 【预防措施】
(1)门扇安装前应检查框的立挺是否垂直，如有偏差，待修整后再安装。安装合页，应保证合页的进出、深浅一致；上下合页的轴保持在一条垂直线上。 (2)必须选用符合国家标准要求的铝合金型材，一般平开窗不小于55系列，推拉窗不小于75系列。窗型材壁厚不应小于1．4mm，门型材壁厚不应小于2．Omm，防止铝型材过薄而产生变形。
(3)连接件同墙体连接，应视不同的墙体结构，采用不同的连接方法。在混凝土墙上可采用射钉或膨胀螺栓固定；在砖墙上不准用钢钉或射钉固定，应预先砌人预制混凝土块，强度不小于C20。
(4)选用质量优良且与窗扇配套的滑轮。 4．铝合金窗渗漏水 【原因分析】 (1)外窗台倒坡；
(2)窗框底边填抹不严；
(3)推拉窗框没设排水孔或排水孔堵塞； (4)未按规定做现场喷淋试验。 【纠正措施】
(1)在使用过程中如发现铝合金窗下雨时渗漏水，可选用优质密封胶将窗框、窗扇的
榫接、铆接、滑撑、方槽、螺钉等部位封填严密；
(2)将铝合金窗框与洞口墙面间缝隙的外面用密封胶嵌填、封严； (3)在铝合金窗框下滑道挡水板上开流水孔，使雨水由孔中排到室外。 【预防措施】 ‘
(1)首先土建项目施工时，在门楣和窗楣上做鹰嘴或滴水槽；在窗台上做出向外的流水斜坡，严禁外高内低，坡度不小于10％；外窗四周面砖嵌缝必须严密，外窗台面砖须人 底框内不小于O．5cm。
(2)外窗设计应明确抗风压、气密性和水密性三项性能指标。7层及7层以上外窗的抗风压性能和气密性能不宜低于4级，水密性能不宜低于3级；1～6层外窗的抗风压性能和气密性能不宜低于3级，水密性能不低于2级；组合窗拼樘料必须进行抗风压变形验算。
(3)铝台金、塑钢型材门窗安装：见证取样检测，对于面积小于2000m：的工程安装完毕后应进仃现场喷淋检验。
(4)门窗框安装固定前应对预留墙洞尺寸进行复核，用防水砂浆刮糙处理，然后实施外框固定：固定后的外框与墙体应根据饰面材料确定间隙。
(5)门窗安装应采用镀锌铁片连接固定，镀锌铁片厚度不小于1．5mm，固定点间距：转角处180mm,框边处不大于 500mm。严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。
(6)型材门窗与洞口、墙体间应填实聚氨酯发泡材料，发泡剂应连续施打，一次成形，填充饱满：
(7)打胶面应干燥、干净后施打密封胶，且应采用中性硅硐密封胶。密封胶应粘结牢固，表回光滑、顺直，无裂缝。 5．污染、锈蚀、氧化涂膜腐蚀脱落 【原因分析】
(1)未按照正确操作流程施工，在湿作业尚未完成时即安装窗框： (2)施工过程中未采取保护措施，随意踩踏窗框：
(3)未采用相应的配套配件，对于易锈蚀配件未做防腐处理。 【纠正措施】
(1)对于已经污染、锈蚀的窗框应进行调换；
(2)对于还未污染的窗框应及时贴保护膜，防止污染。 【预防措施】 （1）铝合金门窗安装应遵照先湿后干的工艺程序，即在墙面湿作业完成后再进行铝合金门窗安装。在粉刷前不得撕掉保护胶带。
（2）门窗框玷污水泥砂浆等物后，应及时用软布擦净，切不得在其硬结后用硬物刮铲，以免损伤铝型材表面。
（3）加强成品保护，施工中不得踩踏门窗框，碰撞划伤门窗框。 （4）采用的五金与所选型材应配套，对于易锈蚀配件应做镀锌处理。 6．木门框扇变形翘曲 【原因分析】 木门材质差。 【纠正措施】
（1）门扇安装时，翘曲偏差在2mm以内，可将门扇装合页的一边向外拉出一些，使另一边与框保持平齐：
(2)把框上与扇先行靠在一起的那个部位的梗铲掉，使扇和框靠实； (3)借助门锁和插销将门扇的翘曲校正过来。 【预防措施】
（1）制作木门的木材宜选红白松。木材含水率不大于12％，并符合南方当地标准。
（2）现场存放场地要平整、干燥，码放合理，排列整齐。平放时底层要垫实垫平，距离地面要有一定的空隙，以便通风。
（3）如果发现翘曲，应先将其压平后再安装，轻微翘曲可通过安装时用合页及螺钉进行调整。 7．木门五金不配套 【原因分析】
(1)五金不配套，安装位置不正确，表面返锈； (2)合页槽不严丝合缝，螺丝钉未卧平、歪斜。 【纠正措施】
应拆除全部连接，按要求采用合格的五金配件，重新进行安装锚固。 【预防措施】
(1)五金应严格按数量表选材，并做好防腐处理后再安装。 (2)木门拉手及插销高度宜控制在900～1050mm之间，同一房间、同一单元或整个栋号，拉手位置应力求一致，尺寸要量准确。
(3)验扇前应检查框的立挺是否垂直，合页应在同一条垂直线上。合页位置距门窗上下端宜取立梃高度的1／10，并避开榫头。 (4)安装合页时，必须按画好的合页位置线开凿合页槽，槽深应与合页厚度吻合。应根据合页规格选用合适的木螺丝，木螺丝可用锤打人1／3深后再行拧入，避免不平、歪斜。 7．2．4 吊顶
1．铝合金龙骨纵横方向线条不平直 【原因分析】
(1)主、次龙骨受扭折，虽经修正仍不平直；
(2)挂铅线或镀锌钢丝的射钉位置不正确，拉牵力不均匀； (3)未拉通线全面调整主、次龙骨的高低位置； (4)测吊顶的水平线误差超差。 【纠正措施】
拆除安装不到位的龙骨，重新按照要求进行调整安装到位。 【预防措施】
(1)凡是受扭折的主、次龙骨一律不得采用； (2)挂铅线的钉位按龙骨走向间距1．2m设置； (3)一定要拉通线逐条调整； (4)四周水平线应测量准确。 2．吊顶造型不对称 【原因分析】 t
(1)未在房间四周拉十字中心线； (2)未按设计要求布置； (3)铺安罩面板流向不正确。
【纠正措施】
拆除吊顶，按照弹线位置重新安装到位。 【预防措施】
（1）按吊顶设计标高，在房间四周的水平线位拉十字中心线； （2）严格按设计要求布置主龙骨和次龙骨；
（3）中间部分先铺整块罩面板，余量应平均分配在四周最外边一块，或不被人注意的次要部位。
3．铝扣板吊顶不平 【原因分析】
(1)水平标高线控制不好，误差过大；
(2)安装金属条时，龙骨未调平就进行安装，使板条受力不均而产生波浪形状；
(3)在龙骨上直接悬吊重物而发生局部变形； (4)吊杆不牢．引起局部下沉：
(5)板条自身变形，未经矫正即安装，产生吊顶不平。 【纠正措施】
拆除安装不平的吊顶部位，进行矫正处理并重新安装，直至符合要求为止。 【预防措施】
(1)对于吊顶四周的标高线，应准确地弹到墙上，其误差不能超过±5mm： (2)安装板条前，应将龙骨调平调直；
(3)安装较重的设备，不能直接悬吊在吊顶上，应另设吊杆，直接与结构固定：
(4)如采用膨胀螺栓固定吊杆，应做好隐检工作；
(5)安装前要检查板条平直情况，发现不符合标准的，应进行调整。 4．吊顶接缝明昂 【原因分析】
(1)板条切割时，切割角度控制不好： (2)切口部位未经修整。 【纠正措施】
拆除接缝明显部位吊顶板，重新按照要求进行排布安装。 【预防措施】
(1)做好下料工作，板条切割时，控制好切割角度；
(2)切口部位应用锉刀将其修平，将毛边及不平处修整好；
(3)用相同颜色的胶粘剂对接口部位进行修补，使接缝密合，并对切口白边进行遮掩。
5．吊顶与设备衔接不妥 【原因分析】
(1)设备工种与装饰工种配合欠妥，导致施工安装后衔接不好： (2)确定施工方案时，顺序安排不合理。 【纠正措施】
合理安排设备开孔位置，按照设备排布图调整吊顶布置，使之安装到位。 【预防措施】
(I)设备工种与装饰工种应相互配合，采取合理的施工顺序：
(2)如果孔洞较大，其孔洞位置由设备工种确定，吊顶在其部位断开； (3)对于小面积孔洞，宜在顶部开洞；
(4)大开洞处的吊杆、龙骨应特殊处理，洞周围要进行加固。 7．2．5涂饰 1．水性涂料流坠 【原因分析】
(1)基层过湿或表面太光滑，吸水少； (2)涂料本身黏度过低或对水过多；
(3)一次施涂太厚，流坠的发生与涂膜厚度的3次方成正比； (4)涂料里含有较多的密度大的颜、填料；
(5)墙面、顶篷等转角部位未采取遮盖措施，致使先后刷的涂料在转角部位叠加过厚而流坠；
(6)涂料施工前未搅拌均匀(上层的涂料较稀)。 【纠正措施】
(1)在施涂过程中，勤检查，发现流坠应暂停施涂：立即将流坠顺平：
(2)涂膜干燥后的流坠应用砂纸打磨平整，再重新施涂一遍；
(3)面积较大、数量较多的弹涂流坠点，可用不同颜色的色点覆盖分解： (4)面积较小、数量不多的弹涂流坠点，可用小铲尖将其剔掉后，用不同颜色的色点局部覆盖。 【预防措施】
(1)控制涂料含水率不得超过10％： (2)控制好涂料的施工黏度； (3)控制施涂厚度；
(4)转角部位应使用遮盖物，避免两个面的涂料相互叠加； (5)施涂前应将涂料搅拌均匀：
(6)提高技术、操作水平，保证施涂质量。 2．刷纹或接痕 【原因分析】
(1)基层处理不当，基层或腻子材料吸水过快；
(2)刷子、辊筒过硬，或刷子陈旧，毛绒短少，涂刷厚薄不均； (3)涂料本身流平性差；
(4)涂料的颜色与基料的比例不合适，颜、填料含量过高； (5)基层过于干燥，施工环境温度过高； (6)施涂操作不当，搭接部位接痕明显。 【纠正措施】
(1)加强施工自检，应在刷纹未干之前尽早顺平： (2)如涂膜已干燥，应用砂纸打磨平整，重新施涂。 【预防措施】
(1)基层处理后涂刷与面涂配套的封闭涂料，采用经检验合格的商品腻子，薄而均匀地满批腻子。腻子干燥后要用砂纸磨平，清除浮粉，方可进行涂料施工。 (2)根据所用涂料选用合适的刷子或辊筒，及时清洗更换工具。
(3)使用流平性好的有机增稠剂来改善涂料的流平性。 (4)调整涂料的颜色与基料的比例，增加基料用量。 (5)避免在温度过高的环境下施工。
(6)正确操作：①涂料施工应连续不断，由于乳胶漆干燥较快，每个涂刷面应尽量一次完成，间断时间不得超过3min，否则易产生接痕；②在辊涂过程中，向上时要用力，向下时要轻轻回带。
3．饰面不均匀 【原因分析】
(1)抹灰面用木搓子搓毛面，致使基层表面粗糙，粗细不均匀； (2)局部修理返工．造成基层补疤明显高低不平； (3)基层各部位干湿不一，基层渗吸不均匀；
(4)材料批号、贯量不一，计量不准，涂稠度不当； (5)施涂任意甩搓．接搓部位涂层叠加过厚；
(6)由于脚手架遮挡，旌工操作不便，造成施涂不均匀。 【纠正措施】
白色或浅色的表面缺陷．可作局部修补。深色面层若局部修补，容易造成明显色差，应在铲平疤痕、疙瘩后．全面满刮腻子，重做面层。
【预防措施】
(1)抹灰面层用铁抹子压光嫌其光滑，木抹子则太粗糙，排笔蘸水扫毛会降低面层强度，最好用塑料抹子或木抹子加钉海绵收光，使之大面平整，粗细均匀；
(2)重视基层成品保护，避免成活后再凿洞或损坏，局部宜用专门的修补腻子；
(3)基层干燥一致．砂浆抹灰层的含水率不得大于10％； (4)涂料使用前应搅拌均匀； (5)施工接搓应在分格缝部位；
(6)脚手架离墙面不得小于30cm，脚手架妨碍操作部位应特别注意施涂均匀。
4．涂层颜色不均匀 【原因分析】
(1)不同厂同批涂料同时使用；
(2)使用涂料时未搅拌均匀或任意加水：
(3)基层处理差异，光滑程度不一，有明显接搓，致使吸附涂料不均匀，涂刷后由于光影作用，造成墙面颜色深浅不一：
(4)由于脚手架遮挡，施工操作不便，造成施涂不均匀；
(5)操作不当，反复施涂或未在分格缝部位接搓，任意甩搓又未遮挡； (6)成品保护不好： 【纠正措施】
白色涂层可局部补涂。其他颜色的涂层(尤其是深色涂层)局部补涂可能出现色差，甚至全面补涂仍可能出现色差(或越补色差越严重)，严重者应返工重做。
【预防措施】
(1)同一工程选用同一厂家的同批材料。
(2)由于涂料易沉淀分层，使用时必须将涂料搅拌均匀并不得任意加水。一桶乳胶漆宜先倒出2／3，搅拌剩余的l／3，然后倒回原来的2／3，再整桶搅拌。
(3)基层表面的麻面、小孔，事先应修补平整。
(4)脚手架离墙面不得小于30cm，脚手架妨碍操作部位应特别注意施涂均匀。
(5)施涂要连续，不能中断，衔接时间不得超过3min，未遮挡受飞溅沾污部位应及时清除。
(6)涂饰工程应在安装工程完毕之后进行，施涂完毕要加强成品保护。 5．起粉、泛碱、脱皮、咬色 【原因分析】
(1)基层处理不到位，含水率过大； (2)施工温度未控制好。 【纠正措施】
对于轻微咬色，不影响质量的可不做处理。如较严重的，需将涂层全部
铲除干净，待基层干燥后，再选用同一品牌的漆料进行涂饰。 【预防措施】
(1)对内墙基层处理的质量必须严格控制，要求基层施工要平整，抹纹
顺通一致，涂刷前，将表面油污等清理干净；
(2)对存在色差大的基层，适当增加基层满刮腻子的遍数；
(3)无抹灰顶棚应根据室内墙面水平控制线测量后统一弹线，用白水泥 (有强度等级)加环保胶搅拌腻子，统一找平； (4)面层涂刷时，基层含水率不得超过10％；
(5)选择质量好的环保型涂料，及时索要合格证，每批涂料颜色和各原 材料配比必须一致，应按说明书进行稀释，不得随意加水，使用时应及时搅 拌均匀，防止沉淀；
(6)控制好施工温度，应在l0℃以上。 6．变色、褪色 【原因分析】
(1)涂膜的变色和褪色与基料和颜料有关；
(2)基层太湿，碱性太大，尤其是新近修补的墙面；
(3)乳胶漆与相邻的聚氨酯类油漆同时施工(聚氨酯类油漆中含有游离甲苯二异氰酸酯)，会严重导致未干透的乳胶漆泛黄； (4)面涂与底涂不配套，面涂溶解底涂，发生“渗色”； (5)内墙涂料用于外墙。；
(6)施工现场附近有能与颜料起化学作用的氨、s02，等发生源。 【纠正措施】
(1)色漆透底轻微者，可用毛笔或画笔用该色漆补匀。若普遍出现时，应 用细砂纸将该漆膜打滑，重新刷漆。
(2)如涂膜太薄，遮盖不足，可经过表面处理后，再加刷一遍面漆。 【预防措施】
(1)应选择耐候耐碱的基料和颜料；
(2)涂饰基层必须干燥，砂浆基层pH值要小于10，含水率不得大于10％： (3)宜用高品质的聚氨酯或醇酸树脂油漆，待彻底干燥候再刷乳胶漆； (4)施工时，检查面涂与底涂是否配套，避免发生“渗色”； (5)内墙涂料不能用于外墙；
(6)使氨、SO2等发生源远离施工现场。 7．清色油漆木纹浑浊 【原因分析】
(1)由于油漆存放时间较长，使其颜料下沉，造成下部深上部浅，操作时， 又未搅匀，涂刷颜色较深处，木纹被覆盖而浑浊；
(2)硬质木材不易着色，软质者易着色，因此材质不同，着色不均匀； (3)刷毛硬、软也易造成色泽不易，重刷处色较深。 【纠正措施】
若木材色泽明显深浅不一，浅色的可进行漆色，深色处可用漂白脱色方法，使之变浅后，再进行染色，达到色调一致的效果。
【预防措施】
(1)染色材料，使用时必须进场搅拌，保持颜色均匀一致；
(2)染色的方法应根据材质而定，操作者必须熟练、迅速，不应反复重叠涂
刷，个别色差应用修色解决。 8．施工沾污 【原因分析】
(1)施工管理差，施工场地脏乱差；
(2)分色部位未贴分色胶粘纸带，界限不明，致使油漆涂刷到不应刷到的
部位；
(3)油漆成膜干燥后才清除沾污。 【纠正措施】
应用砂纸清理掉玷污部位，采用同色油漆涂刷表面。 【预防措施】
(1)提高管理水平，坚持文明施工；
(2)分色部位应先贴分色胶粘纸带，并经检查确认平直后再行刷漆； (3)及早清擦被玷污部位，并注意成品保护。 9．刷浆表面粗糙有疙瘩 【原因分析】
(1)抹灰表面污物未清除干净，凸起部分未铲平，砂纸打磨不够； (2)因工具不干净，使杂物混入材料中；
(3)施工环境差，灰尘飞扬在刚粉刷的表面上被粘住； (4)施工环境温度高，基层表面太干燥；
(5)喷浆较稠，且气压太大，喷枪距基层表面较远，浆点在未达到基层表面时已干结而形成小颗粒。
【纠正措施】
清除基层表面污物，铲除或抹光基层的流坠灰浆或接茬棱印，腻子疤等凸起部分用细砂纸打磨平整，重新进行表面刷浆。 【预防措施】
(1)使用洁净浆液及工具，浆液应过筛，保持材料洁净；使用的工具及操作环境也席清洁，防止杂物混入腻子或浆液中。
(2)注意环境温度及基层干燥度，若操作环境温度高，基层表面太干燥时，应使用较稀的浆液喷涂。
(3)当使用喷枪操作时，应注意喷距及气压，喷枪距基层表面不超过300turn，喷枪
气压控制在150N／cm。，防止喷浆过早干结而形成小颗粒。 10．刷浆掉粉 【原因分析】
(1)浆液胶性小，与基层附着力差； (2)墙面基层太湿或太干：
(3)喷浆后，由于环境湿度较大，使浆液长期不干结而发霉掉粉。 【纠正措施】
用铲子铲除掉粉部位，待基层干燥后，重新刷浆。 【预防措施】
(1)浆液应根据施工基层的干燥程度、环境温度大小、通风条件以及粉质材料颗粒粗细程度来决定胶液掺加量。施工前应先做试验，以合格样板为准。
(2)在配置合格的浆液中不得任意加水。
(3)基层表面太干燥时，可先喷一遍清水或胶液水，然后再喷刷涂浆。 (4)不宜用颗粒太细的粉质材料做基层表面刮抹的腻子。若使用滑石粉时，应掺人部分大白粉，其配备比不大于7：3。
(5)在施工环境较湿、含水率较高的基层上喷涂时，浆液稀稠必须适中，且比平时多喷l～2次，喷枪移动略快，但喷枪距基层稍远些。
11．裱糊搭缝 【原因分析】
裱糊壁纸时相邻壁纸边重叠凸起，未将两张壁纸的接缝推压分开，造成重叠，在接缝处目测不平。 【纠正措施】
用靠尺对准接缝位置，用裁纸刀沿接缝位置小心切割，将接缝处多余部分壁纸清理干净。 【预防措施】
(1)纸边必须光洁；裁割壁纸时，刀口必须快，应保证壁纸边直而光洁，不出现凸出和毛边。
(2)正确掌握壁纸搭缝方法。裱糊无收缩性的壁纸不准搭缝，应将壁纸推压分开；裱糊收缩性较大的壁纸时，接缝可适当多搭一些，以便收缩后正好合缝，但应先试贴，掌握壁纸的性能，方可取得较好的效果。 12．裱糊翘边 【原因分析】
(1)因基层表面粗糙干燥、潮湿或有灰尘、油污等，致使胶液与基层粘结不牢，而使纸边翘起。
(2)裱糊用胶粘剂胶性小，造成边角翘起；纸边吸水已干，造成纸边角翘起。
(3)裱糊时壁纸裹过阳角太少，小于20ram，因克服不了壁纸的表面张力，也易翘边。
【纠正措施】
掀开翘边部位壁纸，背面满涂胶水后重新进行粘贴，并用专用刮尺刮平。 【预防措施】
(1)裱糊基层要干，含水率应小于8％。清除表面油污、灰尘，必须用腻子将表面凹凸不平处刮抹平整。 (2)若基层表面粗糙和干燥，必须均匀地喷刷一遍清胶液，清胶液可用107胶加水(1：1)．也可用酚醛清漆加汽油(1：3)。
(3)基层表面太干燥时，可先喷一遍清水或胶液水，然后再喷刷涂浆。 (4)根据实际情况刷粘结胶液，一般可在壁纸背面刷胶液，若基层刷得薄而匀，须略等一些时间再上墙，效果较好，但不能让胶液完全干后再上墙，这样容易引起翘边。
(5)裱糊壁纸宜采用配套胶粘剂。壁纸施工前，应做样品试贴，观察效果后再选择适当的胶液。一般可选用107胶加浓度为2．5％的羟甲基纤维(化学糨糊)液和水的胶液，配合比为100：20：50。当粘结要求高时，可适当加入聚醋酸乙烯乳液(白胶)。
(6)选用合适的工具裱糊壁纸。为了使壁纸接缝严密，在空纸上墙后，可根据不同类型壁纸选用不同工具进行刮平压实，挤出多余的粘结胶液，并用湿毛巾将余液擦掉。滚压接缝边沿用力要均匀，不宜过大，防止把胶液挤压干结无粘结性，擦胶毛巾不宜过湿，避免水由纸边渗入基层冲洗胶液而降低粘贴强度。
(7)阴角壁纸应搭缝施工，纸边搭在阴角边，搭接宽度一般不小于3mm。 (8)阳角处严禁接缝，壁纸裹过阳角应小于20ram，包角壁纸必须用粘结性较强的胶液。
13．裱糊空鼓 【原因分析】
(1)裱糊壁纸时赶压不当，往返次数多，使胶液于结失去粘结作用；赶压力太小，壁纸内多余胶液未能及时挤出，长期不能干结，形成胶囊状，壁纸内部的空气未赶出而形成气泡。 (2)涂刷胶液厚薄不均或漏刷。 (3)基层表面油污、灰尘未除尽。 (4)基层湿，含水率大于e8％。
(5)基层松软，强度低，裂缝空鼓，凹陷处未找平补实。 (6)石膏板表面纸基起泡、脱落。 【纠正措施】 ’
清除空鼓部位壁纸，对墙面基层清理干净并保持干燥，重新粘贴壁纸并赶压平整。
【预防措施】
(1)不同的壁纸应采用不同的工艺操作，使用不同的工具由里向外刮或滚压，将多余的胶液和起泡赶出：
(2)基层必须干燥，含水率必须小于8%，凹陷处用石膏腻子或大白滑石粉、乳胶腻子刮磨平整； (3)基层的油污、灰尘应除净；
(4)涂刷胶液必须厚薄均匀，要防止漏刷；
(5)石膏板纸基起泡、脱落必须铲除，并修补好。
第8章屋面工程
8．1屋面做法
推荐采用倒置式屋面做法，即将保温材料设置在防水层上面，与传统卷材屋面颠倒。这种做法具有可提高防水层耐久性、防止屋面结构内部结露、改善室内小气候环境及节约能源等优点。以下均以倒置式屋面为基础。
8．2屋面排水不畅
现象：屋面排水不通畅，雨水不能迅速排走。 【原因分析】
(1)屋面坡度过小，保温层及保护层施工标高控制不好； (2)天沟施工时坡度设置不合理。 【预防措施】
(1)屋面坡度设置应合理，优先考虑结构找坡；
(2)根据图纸及现场情况做出分析计算，在天沟施工时应仔细核对坡度是否满足设计及现场使用要求。 ， 【纠正措施】
对于影响实际使用功能的部位应及时返工重做。
8．3屋面渗漏
现象：遇雨水时造成渗漏。
【原因分析】
(1)防水层由于上部荷载较大，在屋面变形、结构变形等作用下，受 其约束影响，防水层开裂破坏；
(2)防水层质量标准偏低，在长期潮湿环境下腐烂变质； (3)防水层在施工时未能妥善保护造成破损。
【预防措施】
(1)采用较好的防水卷材如SBS等：
(2)卷材防水宜采用空铺法、条粘法或点粘法，在局部檐口、屋脊及转角处应进行加强：
(3)屋面防水层必须按规范要求在完成面以上上翻不小于250cm，防水卷材并在上翻处固定披水板，确保防水卷材牢固；
(4)在防水层施工前应对基层进行全面检查、渗水验收，确保结构无渗漏；
(5)精心组织施工，确保防水层施工一次合格。 【纠正措施】
对于屋面渗漏应及时找出渗漏点，可进行注浆修补，若渗漏面积较大，必须将屋面防水层返工重做。
水泥地坪屋面可增加分隔缝和地坪印花来防止开裂
第9章 保温节能工程
9．1 墙面基层
9．1．1 采用保温浆料替代找平层 【原因分析】
在许多图集或图纸上列出的节能工程外墙的保温系统构造中，常常未注明外墙找平层的要求，或者在实际施工中忽视找平层的重要性。在此强调，找平层的好坏直接影响外保温系统的用材与施工质量。
【纠正措施】
应铲除已完成的保温层，重新粉刷找平层，待找平层验收合格后重新粉刷保温浆料。
【预防措施】
找平层的质量直接关系到保温层安装质量，包括粘结牢固、厚度均匀与保温层平整度要求，特别是耗材多少。实际工程上应明确化，不可变更体系构造层
次。
9．1．2基层处理不当导致开裂空鼓
【原因分析】
(1)墙体界面处理不当，未采用适当的界面剂处理措施，造成保温层直接空鼓或界面处理材质失效，形成界面层与主体墙空鼓，连带形成保温层空鼓；
(2)找平砂浆与主体墙空鼓，特别是长时间渗水，容易发生持续性空鼓和空鼓面积扩大，使保温层连带空鼓或局部破坏。
【纠正措施】
凿除空鼓部位基层材料，根据墙面材质涂刷专用界面剂，重新粉刷墙面基层，经验收合格后再进行下一道工序施工。 【预防措施】
（1）混凝土剪力墙应用界面剂处理后再粉刷找平层，砂加气、灰加气砌块必须采用专用界面剂进行基层处理； （2）注意找平层的施工质量。 9．1．3粘结砂浆配制及搅拌不当 【原因分析】
目前市场上外保温系统专用的聚合物砂浆的存在形态基本上有两种：一是工厂化生产的干粉状的预混砂浆，在施工现场仅加水搅拌成均匀的稠状浆料即可使用(不可掺人其他任何物料)的单组分；二是厂家仅供应聚合物浆料，在施工现场需要按照规定比例加入水泥、砂子搅拌成稠状浆料才可使用的双组分。基于上述实际情况，保温系统专用的聚合物砂浆在配制上就存在着可控性的差别。可控制性差别的存在毫无疑问会导致固化后成品质量的差异，即性能差异。那么聚合物砂浆配制上不严格将直接影响外保温的质量目标。一般而言，单组分砂浆在性能可控方面明显优于双组分。保温系统专用的砂浆包括界面砂浆、粘结砂浆、抹面抗裂砂浆、保温浆料胶料等。 【纠正措施】
加强现场监管，发现拌制不当的砂浆，不得使用。同时加强对操作人员的培训，严格按照操作说明进行砂浆拌制工作。 【预防措施】
砂浆配制人员需要进行技术与素质培训，定人定岗；稠度的控制、搅拌应充分均匀，确保施工操作顺畅，配比正确可确保成品性能稳定可靠。
9．2保温层
9.2.1保温浆料现场搅拌不当 【原因分析】
(1)胶粉料加水量误差过大；
(2)浆料和易性不好，难于操作，易掉浆料；
(3)搅拌时间不足或机械功率不大导致搅拌的浆料不均匀；
(4)胶粉料与骨料配比误差大。这些因素直接或间接地影响施工性能及成品性能。
【纠正措施】
未按照要求搅拌的保温浆料不得用于墙面保温施工，对已经粉刷的墙面，应立即清理，采用正确搅拌的保温浆料重新粉刷。 【预防措施】
采用大体积的、适合功率的机械混合机混合搅拌。经专业培训后的专人定岗负责配料与混合。专职人员要求掌握加水量、配比、混合时间、稠度等要求及其重要性。
9．2．2 保温浆料粘结涂抹不当 【原因分析】
(1)界面砂浆未涂抹或涂布量不足导致保温砂浆与基层咬合不好，附着力差： (2)首道保温砂浆涂抹过厚，导致空鼓与附着力差；
(3)保温砂浆未按设计要求厚度涂抹，偷工减料，导致传热系统不达标； (4)最后一道砂浆未压紧及收光质量不好，影响平整度与表面强 度；
(5)平整度差，采取固化后打磨调整，直接破坏保温层整体性及表面强度等等。
【纠正措施】
(1)对于涂抹厚度不够的保温浆料墙面，应补刷墙面至设计厚度；
(2)对于与基层咬合不好的保温墙面，应凿除清理保温墙面，涂刷界面砂浆 后重新粉刷保温浆料。
【预防措施】
(1)施工人员经培训后上岗；
(2)做好界面层质量，首道保温砂浆与之紧密抹压，咬合好以防空鼓； (3)满足设计厚度，且厚度宜控制在30～60mm安全范围内；
(4)最后一道要拍打紧压，在砂浆湿状态下保证平整度与压紧收光一次成活； (5)注重阴阳角线、与外饰构件接口处、特殊部位等细活到位。
9.2.3 保温层铺贴安装不当 【原因分析】
(1)墙面交错排布不严格；
(2)板与基层面有效粘结面积不足，达不到规范要求，或出现虚粘现象，或达不到个体工程设计要求；
(3)板与板接缝不紧密或接槎高差大，或外饰件紧密度太差； (4)板缝接近或与窗边平齐，不符合规范要求： (5)板面平整度不达标等等。 【纠正措施】
(1)对于粘贴面积不足的保温板，应拆下并清理基层后重新涂抹粘结砂浆进行铺贴；
(2)保温板铺贴高差部位应采用打磨机打磨平整。 【预防措施】
加强施工人员素质与技术培训，培训板面布胶、板裁剪、板排布、板拍打挤压胶料、板缝及板与外饰件间密封、板打磨等操作技能，强调板安装质量的重要性加强管理人员的检查职能；严格监理人员验收，并做好记录。 9．2。4保温层空鼓脱落 【原因分析】
(1)粘结面积过小，未达到规范要求： (2)粘结中发生流挂造成局部空粘或虚粘： (3)找平砂浆与主体墙空鼓，特别是长时间渗水，容易发生持续性空鼓和空鼓
面积扩大，使保温层连带空鼓或局部破坏；
(4)保温板表面荷载过大，极易直接剥离保温层造成脱落： (5)基层墙面的平整度达不到要求：
(6)所用的胶粘剂达不到外保温技术对产品的质量、性能要求： (7)基层表面含有妨碍粘贴的物质，没有对其进行界面处理： (8)墙体界面处理不当，除砖墙外，其他墙体均应用界面砂浆处理后再涂抹浆体保温材料，否则易造成保温层直接空鼓或界面处理材质失效，形成界面层与主体墙空鼓，连带形成保温层空鼓。 【纠正措施】
对保温板空鼓部位应拆除该部位保温板，对基层进行清理，重新涂抹粘结砂浆后铺贴到位。 【预防措施】
(1)对现场质量人员的培训，在对保温层结构了解的基础上，要清楚各种材料的特性及现场的检测方法；
(2)在施工时严格对粘结面积进行控制： (3)对使用的粘结材料不要过多得加水： (4)对现场墙基面进行界面处理；
(5)对正负风压较大地区防护措施采用粘结及锚栓加固共用，并尽量提高其粘 结面积；
(6)对粘结材料的其他检验数据特别是系统耐候性检测报告的核实，有关粘结 材料的国家级别认证报告的核实。 9．2．5外墙墙体保温层开裂 【原因分析】
(1)窗口周边及墙体转折处等易产生应力集中的部位，未设增强网格布以分散其应力从而引起裂缝；
(2)面层中网格布的埋设位置不当，过于靠近内侧；因网格布间断开无搭接或搭接尺寸不满足规范要求而引起的无约束开裂裂缝； (3)抹底层胶浆时直接把网格布铺设于墙面上，胶浆与网格布不能很好地复合为一体，使得网格布起不到应有的约束和分散作用；
(4)直接采用水泥砂浆做抗裂防护层，强度高、收缩大、柔韧变形性不够，引起砂浆层开裂；
(5)抗裂防护层的透气性不足；
(6)配制的抗裂砂浆虽然也用了聚合物进行改性，但柔韧性不够或抗裂砂浆层过厚。
【纠正措施】
(1)对开裂的保温层应进行拆除清理，严格按照规范和工艺要求重新进行铺贴； (2)对于易产生应力集中的部位，应增设增强网格布； (3)对于未封堵的脚手架洞眼，应及时封堵并补砌平整。 【预防措施】
(1)选用耐碱性好的耐碱网格布； (2)选用低碱型高柔外保温抹面层； (3)注意饰面层的防水性能，因为水泥砂浆只有在水的作用下才会产生碱化反应，如果基层在干燥的环境下，也会增加网格布的使用年限，从而提高其抗裂功能； (4)基层墙面应清理干净、清洗油渍、清扫浮灰，墙面松动、风化部分应剔除干
净，墙表面大于lOmm的凸起物应剔除；
(5)封堵脚手架眼和废弃的孔洞，应将洞内杂物、灰尘等清
理干净，浇水湿润，然后按要求将其补齐砌严，对填充墙上灰缝不饱满的应用砂浆填塞密实，穿墙螺栓孔宜采用防水膨胀干硬性水泥砂浆填塞密实，封堵严密； (6)基层界面应做毛化处理；
(7)水平或倾斜的出挑部位应做防水处理。
9．3 抹面层
9.3.1 网格布埋填不当 【原因分析】
(1)网格布直接干铺在保温层上，用抹面砂浆直接涂抹，网格布起不到应有的增强作用，反起隔离副作用，后果可想而知；
(2)网格布搭接不合格，网格布上下间、左右间、与外饰件间以及接口收头处，有一处不合格，就将影响系统整体质量；
(3)网格布埋人抹面砂浆中，位置不当(应位于砂浆中间，略偏向表面)； (4)网格布铺展质量差，起翘、起褶皱、露网格迹等等。
这些问题的存在将削弱网格布的增强效果，可能引起面层开裂、平整度差、粉化 等异常现象。 【纠正措施】
拆除施工不合格的网格布，对保温板面层进行清理，重新涂刷抹面砂浆并铺设网格布，使网格布置于抹面砂浆中间，起到拉结增强作用。 【预防措施】
先在保温层上均匀布胶，然后铺填网格布；两道布胶，一道铺网，明确工艺程序及规蹲操作动作，可防止上述问题，同时薄抹灰的厚度应控制在3～6mm范围内。施工人员需要通过实战操作掌握技能与经验。 9．3．2抹面抗裂砂浆开裂 【原因分析】
(1)直接采用水泥砂浆做抗裂防护层，强度高、收缩大、柔韧变形性不够，引起砂浆层开裂。
(2)抗裂防护层的透汽性不足，如挤塑聚苯板在混凝土表面的应用。
(3)配制的抗裂砂浆虽然也用了聚合物进行改性，但柔韧性不够或抗裂砂浆层过厚。
(4)胶粘剂里有机物质含量过高，胶浆的抗老化能力降低。低温导致粘结剂中的高分子乳液固化后的网状膜结构发生脆断，失去其本身所具有的柔韧性作用。 (5)砂的粒径过细，含泥量过高，砂子的颗粒级配比不合理。
【纠正措施】
铲除不合格的抹面抗裂砂浆，并对保温层表面进行清理打磨，采用与保温层相配套的专用抹面砂浆进行粉刷。 【预防措施】
(1)施工操作人员需经过严格培训上岗； (2)保证浆料新鲜状态上墙操作；
(3)熟悉工具、聚合物砂浆特性及薄抹灰操作动作要领，特别是了解抹刀不同角度产生的不同效果：
(4)了解聚合物砂浆的施工条件及注意事项；
(5)加强自检程序，发现问题及时修正，监理强化验收，并作记录。
9．4 饰面层
9.4.1 墙体饰面层龟裂 【原因分析】
（1）施工过程中采用刚性腻子，腻子柔韧性不够；采用不耐水的腻子，当受到水的浸渍起泡开裂。
（2）采用漆膜坚硬的涂料，涂料断裂伸长率很小；腻子与涂料不匹配，例如：在聚合物改性腻子上面使用某些溶剂型涂料，由于该涂料中的溶剂同样会对腻子中的聚合物产生溶解作用而使腻子性能遭到破坏。
（3）在材料柔性不足的情况下未设保温系统的变形缝。
【纠正措施】
(1)铲除开裂的饰面层，在外墙相应位置设置分格变形缝，重新涂刷面层涂料；
(2)外墙腻子应采用专用防水腻子进行批嵌。
【预防措施】
(1)采用外墙专用抗裂腻子，消化外保温腻子层中由温度变化大产生的热胀冷缩现象，并分散来自基层裂缝的各种应力。同时外墙抗裂腻子具有优秀的防水性能和良好的透气性，可以阻止水分子的进入，减少基层水分子的存在，可有效防止抗裂层水泥砂浆的碱化反应，延长其使用的年限，从而使外保温长期发挥节能的作用。
(2)合理设置外墙分隔变形缝，做好变形缝处的防水节点处理。
分隔缝参考做法1 分隔缝参考做法2
9．5 节点构造
9²5²1 女儿墙内侧未设置增强保温处理 【原因分析】
对于女儿墙外侧墙体的保温，在设计中往往容易被重视，保温层延续到女儿墙的压顶，可是设计人员常忽略对女儿墙的内侧保温。女儿墙的根部靠近室内的顶板，如果不对该部位采取保温处理，该部位极容易引起热桥通路，导致顶层房间的顶板根部受到外界温度变化影响较大，常产生返霜结露现象。对女儿墙的内侧保温处理有利于解决这一危害，_同时还可保护主体结构，避免女儿墙墙体裂纹的产生。
【纠正措施】
应及时与设计单位联系，重新设计女儿墙节点构造，严格按图施工。 【预防措施】
应根据实际工程，出具女儿墙的保温节点图，同时做好接口处的防护与防水处理，加强隐蔽工程的施工质量控制与验收。
女儿墙保温节点构造 9.5．2建筑底层的勒脚处保温节点未处理 【原因分析】
对于勒脚处的保温节点如何做更合理?一般分为两种情况：一是勒脚高于散水坡，二是勒脚深入到散水坡以下。前者要求不高，需要考虑在保温层背面做防水处理，防水层至少高于基层面30cm，以防止水从地下沿着外墙找平层渗透至保温层内部；后者除了防水层按照前者做法外，最好将深入地下的部分与高于地30cm区域保温板改为挤塑板 为好，以确保保温层极低的吸水率与良好的抗腐蚀性而稳定持久。因为底层属于溅水区，大雨时水常积聚且潮气严重。同时应预留建筑物沉降间距。 【纠正措施】
拆除已施工的勒脚保温，按照设计图纸及相应图集进行施工，保证勒脚处的节点构造台理有效。 【预防措施】
针对个体建筑工程，灵活掌握材料特性，出具合理的底层勒脚保温节点图，明确勒脚处构造、翻包处理保护、接口处理与防水措施。
勒脚构造1 勒脚构造2 9．5．3窗边洞口开裂
【原因分析】
(1)保温板铺贴过程中在窗四角部位未采取套割； (2)洞口四周耐碱网格布未加强处理；
(3)洞口四周保温板未采取锚栓加密设置。
【纠正措施】
拆除洞口四角的保温板，按图纸要求进行加强处理。 【预防措施】
(1)保温板竖缝应错缝铺贴，门窗洞口四周保温板不得拼接，应采用整块保温板切割成型，保温板接缝应离开角部至少2()()mm： (2)门窗洞口外侧四角应按45。设置斜向加强网格布； (3)洞口四周角部锚栓采取加密设置。
门窗洞口保温板排列 洞口四角附加网格布 洞口锚栓加密
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