涵洞施工技术总结

（DK12+700～DK13+072.91、DK18+440.91~DK20+384.775）

涵洞施工技术总结

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中铁四局宁杭客运专线工程指挥部第四分项目部

2010年11月

涵洞施工技术总结

一、工程概况

新建铁路南京至杭州客运专线NHZQ-I标工程位于南京市江宁区。中铁四局四分部管段上坊车站里程为DK11+649.81～DK12+700，起点接秦淮河特大桥杭州台，其中有2座涵洞。区间路基分为两段：分别为DK12+700～DK13+072.91，后接胜利河特大桥南京台；区间路基起止里程为DK18+440.91～DK20+384.775，前接胜利河特大桥杭州台、后接句容河特大桥南京台，其中有8座涵洞。根据设计要求路堤与横向结构物、路堤与路堑、路堤与桥台均需设置过渡段，采用级配碎石掺入5%水泥进行填筑压实。基底采用CFG桩加固处理，桩距1.6～1.8m、桩径0.5m，基底设碎石垫层，厚0.6m，内铺设一～两层双向土工格栅。路基正线均铺设CRTSⅡ型无砟轨道板，正线线间距5.0m，设计时速350km/h。 涵洞里程及结构类型： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 里程 DK11+850.00 DK12+666.00 DK18+730.00 DK19+292.20 DK19+541.70 DK19+625.00 DK19+829.70 DK20+914.00 DK20+093.50 涵洞结构 1-2.5m钢筋混凝土框架涵 1-2.5m钢筋混凝土框架涵 1-4.0m钢筋混凝土框架涵 1-3.5m钢筋混凝土框架涵 1-5.5m钢筋混凝土框架涵 1-3.0m钢筋混凝土框架涵 1-4.0m钢筋混凝土框架涵 1-1.5m钢筋混凝土框架涵 1-6.0m钢筋混凝土框架涵 备注 交通涵 交通涵 10 DK20+260.00 1-2.0m钢筋混凝土框架涵 二、施工过程

1、涵洞施工工艺流程图 砼配合比设计 报监理工程师审批 砼拌合 底板钢筋绑扎、立模 自检后报监理工程师检查 底板砼浇注 养生、拆模 绑扎墙身及顶板钢筋，并立模板 自检后报监理工程师检查 报监理工程师审批 进入下道工序 涵洞施工工艺流程图

2、测量及开挖

根据设计图纸，对基坑的轴线及开挖范围进行放样，使用白灰画

浇注墙身砼 养护、拆模 试件制作 强度测定 试件制作 强度测定 钢筋制作 技术准备 测量放样 钢筋试验 报监理工程师审 出开挖轮廓范围。使用水准仪测量CFG桩截断位置高程，保证截后桩顶标高一致，且锚入垫层内不少于10cm。

使用挖掘机开挖，人工清理基底，开挖过程中挖机不得碰撞CFG桩。基坑周围设置排水沟，四角设置集水坑，采用水泵抽除集水井内积水。 3、绑钢筋支模

钢筋统一在钢筋加工厂按单根钢筋长度加工成型，运输到施工现场安装就位。钢筋接头连接采用闪光对焊、双面搭接焊，交叉钢筋采用绑扎固定。根据不同涵洞型号，对应不同的钢筋参考图纸。

模板采用竹胶板，规格尺寸122cm×244cm×1.5cm，为了增加模板的强度及刚度，在竹胶板上间隔30cm钉上10cm×10cm的木方作为围檩。模板加固采用对拉螺栓，对拉螺杆采用Φ12mm钢筋，间距为0.6米，并用双层Φ48－3.5mm钢管作为围檩进行对拉。框架内部搭设满堂脚手架，采用碗扣式钢管，横杆步距（沿立杆高度方向）1.2m，纵向横杆长0.6m、横向横杆长0.9m，在两立杆接长处必须加纵、横向横杆，底支座采用可调范围为300mm的可调底座，顶支撑采用可调范围为300mm的可调U型顶托，顶板横肋处一排的立杆高度组合应垂直线路方向隔一根加一根，这样立杆就加密了一倍。加密的立杆采用扣件接在对应的横杆上，每杆加密的立杆至少要扣在两根横杆上。立杆顶托顺线路方向铺设10cm×10cm方木，木方间距为20cm,方木上铺设模板。顶部四周沿外侧挂安全网保护。

模板安装允许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 名 称 轴线位置 表面平整度 高程 模板的侧向弯曲 两模板内侧宽度 相邻模板高低差 预埋件中心位置 允许偏差（mm） 5 5 ±5 L/1500 +10，－5 2 3 检验方法 每边不少于2处 2m靠尺检查不少于3处 测量 拉线尺量 尺量不少于3处 尺 量 尺 量 4、混凝土浇筑及养护

涵洞混凝土分三次施工。第一次浇筑基础部位，第二次浇筑涵身及顶板部位，第三次浇筑出入口端翼墙。采用泵送混凝土，混凝土摊铺厚度50～60cm，一侧一层浇筑完成后，转入另一侧一层浇筑，两侧交替施工，控制两侧混凝土面高差，高差不得超过1.2m，以减少混凝土偏压现象。上下两层浇筑间隔时间不得超过混凝土初凝时间（初凝时间自混凝土出机时起）。

为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24h～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。拆模后使用土工布覆盖，洒水养护至规定强度。

框架涵各部位允许偏差

序号 1 2 3 4 项 目 轴线偏位 流水面高程 孔 径 涵顶高程 允许偏差 20mm +20mm，0mm ±20mm ±15mm 5 6 7 涵 长 涵身厚度 涵身接缝错台 +100mm，-50mm +10mm，-5mm 3mm 5、防水、保护层施工

涵身表面平顺、密实，基层应干燥。防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间3～5分钟，或根据产品说明确定。防水涂料的涂刷从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应，涂刷均匀、涂刷厚度不小于1.5mm，并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与次前涂层衔接好，铺贴时用刮板将防水卷材堆压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。

保护层采用聚丙烯纤维网混凝土，采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机内，搅拌时间不少于3分钟，应搅拌均匀。将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在涵洞防水层上，用平板振捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维网混凝土的振捣时间达到20秒左右，并无可见空洞为止。混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面时不得过量加水，抹面次数不宜过多。 三、质量控制及施工总结 1、原材料质量控制措施

原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。

原材料进厂(场)后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证

明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂(场)。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出厂(场)。原材料进厂(场)后，应及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。 2、基坑处理

基坑位置经施工单位测量放线,,可以开挖。基坑开挖过程中,施工单位的技术人员要随时注意土质的变化,当与勘测资料及设计图纸不相符时,立即通知设计代表和监理人员现场确认,提出处理方案后,方可继续施工。对于未挖至设计标高,但地质土层已能满足设计要求的,按程序报设计单位处理,可以根据具体情况采取相应措施,如提高基底标高、有换填的取消换填等措施。基坑无论任何原因而超挖的部分,决不允许草率的回填虚土,处理方案须报监理、设计人员同意后再进行处理。超挖部分一般须用浆砌片石或混凝土填筑,得到设计人员和监理工程师允许,用灰土或砂夹碎石等回填的,必须确保夯实的密实度,要有试验数据。 3、混凝土搅拌

采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能混凝土搅拌符合相关规范的规定。 4、混凝土运输条件

运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土

运输车。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路应分别用湿帘覆盖。 5、混凝土浇筑质量

浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等。

浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标，符合技术条件要求后可入模浇筑。

混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，不得随意留置施工缝。

6、混凝土振捣质量

混凝土振捣可采用插入式高频振动棒，振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件，其中振动棒插入下层混凝土内的深度为50～100mm，与侧模保持50～100mm的距离。

混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每振点延续时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。在振捣混凝土过程中，加强检

查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。 7、混凝土养护质量

混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布或土工布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护，养护期限符合相关要求。当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。 8、模板质量

模板及支撑系统质量合格，具有足够的强度、刚度、稳定性，满足施工需要。加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。 9、沉落缝施工

由于沉落缝成型采用设置木板进行分隔，为保证模板拆除后，沉落缝规格、尺寸符合设计要求，上下垂直，并与顶板沉落缝齐平，形成通缝。模板支设过程中，对沉落缝位置精确定位，沉落缝模板采用钢筋保护层与钢筋进行支撑，并采用加强支撑以保证模板不变形、移位。