第一节 测量方案
一、测量控制方法
施工测量控制工作有其特别的系统严密性、连续性，来不得半点差错。在操作过程中，成立由项目总工程师负责的专业测量组，认真钻研图纸，从每个点、每条线开始，扎实控制好局部的标准精度，再进而组织好全局的施测工作，提高施测精度和施测效率。测量放样前，认真作好内业准备工作，校正仪器设备，拟定施测方案。现场精心操作，对不符合精度的测量成果必须复测，决不马虎了事。
利用设计勘测部门的导线点为控制点，沿道路主线走向布设附合导线。工程开工前，对由监理工程师负责提供的工程范围区内有关三角网点、水准网点和中级控制桩点等基本数据的测量资料做好交接手续，在收到基本测量资料后应对其提供的控制桩进行复测，并将复测结果向监理工程师进行汇报。当所复测的平面控制桩、高程点满足规范及施工要求时，以复测后的平面导线控制桩作为总体控制的首级控制，然后根据现场施工条件布设施工测量控制网。控制网点的坐标值必须与所交平面控制导线点的坐标一致，所做的平面控制点、高程控制网点均保证稳固可靠，保留至工程结束。
主要采用的仪器设置及工具为：水准仪和全站仪、水准尺、钢尺、锤球、花杆等。
1、平面测量控制
（1）复核所移交控制点是否有误。
（2）利用控制点放出道路中心线上的施工控制点，直线部分50米一点，曲线部分除圆点、圆缓点外每20米一点。道口中心，交汇处等特殊点插入。
（3）各施工控制点护桩。护桩测定后，用砼固定，以备道路施工、管线施工时使用。曲线施工时按切距法放点。
（4）管线及井位的测定：利用上述平面控制网，确定管线的中心线。对于曲线段以5米为间距，测设中心线控制桩。井位根据相应里程桩，在中心点上打出横断面线，在井位两侧定好方向桩。由纵向中心线与横断面方向线即可交出井位中心点。有了若干个井位标准点，附近上下游的井位还可用在中线上测距确定井位。
（5）路面控制：一般每10m在铺筑基层的平面四角钉高程桩，中间拉线控制。高程标志桩设在施工不易破坏的位置即可。
2、高程测量控制
按道路走向布设附合水准线路，按照三等水准测量要求进行施测。施工时设立的临时水准点，其高程偏差不得超过±10√L(mm)。
测量精度均按照国家现行标准规定的要求办理。基准点的放样需里程桩号与坐标双控，以坐标为主。
3、放样测量
采用极坐标法进行放样测量，具体实施过程为根据线路要素点的坐标值，计算出所需放样的桩位坐标,然后在平面控制点上支设全站仪，后视另一控制点，将测站点，后视点，放样点的坐标数据输入全站仪，利用全站仪的坐标放样功能放样所需桩位。
4、测量管理工作
开工前反复熟悉图纸，复核施工图中的里程桩号、曲线要素及相关结构的平面尺寸、高程数据。
施工现场必须坚持数据对算，施测点位必须复测。项目部放样点位必须上报监理工程师，经监理测量工程师复核合格可投入使用。平面控制网坚持每两个月复测一次，进行坐标平差。高程控制点每月进行一次复测。
放线：根据初设批复文件中有关路线中心线的规定施放，落实规划桩位与路线中心线关系及引用的水准点，对城市建设管理部门所提供的水准点进行封闭校核，检查无误后方可引测。
补测和加固桩志：对建设单位所交付的路线中线位置桩，三角网基点桩，水准基点桩等及测量资料进行检查、核对，如发现桩志不足，不稳妥，被移动或不符合要求时要自行补测，加固、移设或重新测校。在施工时还需补充所需要的路线中心桩，测定结构物中心线和基础桩位置，补充施工需要的水准点，测定并检查施工部分的位置和高程，及其它施工测量。
绘制桩志总图：主要控制标志，均要测定其坐标，编号绘制于桩志总图上，注明各有关桩志坐标。
强化质量意识，精心施工，坚持测量复核制度，是加强测量管理及技术工艺
管理，严格控制测量施工中的偏差的重要保证。 二、测量技术保证措施
1、全站仪工作状态应满足竖盘垂直、水平度盘水平；目镜上下转动时，视准轴形成的视准面必须是一个竖直平面。
2、水准仪工作状态应满足水准管轴平行于视准轴。
3、用钢尺工作应进行钢尺鉴定误差、温度测定误差的修正，并消除定线误差、钢尺倾斜误差、拉力不均匀误差、钢尺对准误差、读数误差等，采取多次往返测量。
4、所有测量计算值均应立表，并应有计算人、复核人签字。 5、使用全站仪应进行加常数、乘常数、温差修改值的修正。
6、在仪器操作上,测站与后视方向应用控制网点,避免转站而造成积累误差。所有仪器操作均要进行换手复测。
7、在定点测量时应避免垂直角大于45度。 8、对易产生位移的控制点，使用前应进行校核。
9、每个月必须对控制点校核一次，避免因季节变化而引起的误差。每次下雨后要及时对地面的控制点进行校核。
10、严格控制操作规程进行现场的测量定位和放样。
第二节 路基土方挖填施工
（一）路基土方挖填施工
路基土方施工采用挖掘机、推土机挖装土方，自卸汽车运到工地，推土机配合平地机整平土方、重型振动压路机碾压填土成型的作业方式。
1、施工方法 （1） 施工准备
1）工程复测：开工前，根据业主提供的设计图纸和现场路线控制点（导线点），做认真细致的复测；复测的基本内容包括路基平面位置现场标定、原地面标高现场测设、路线导线点及水准点复核、横断面复测等，并重新计算路基土方工程量，发现与设计资料不符时，请监理工程师实地核对。
2）开工前的工作：落实借土场的位置，在将作为路基填料的取土坑位置选取代表性土样送试验室进行液塑限、最大干容重、最佳含水量、固体体积率、土
的CBR值等试验，并将试验结果报监理工程师核定。在确定做为借土场后，立即修筑进场施工便道，用推土机将取土范围内的表层耕植土（杂填土）清除干净，并视情况的需要，在取土坑的四周开挖出排水深沟。
（2）路床清表、碾压、挖台阶
1）对路基占地范围内表层耕植土、树根、淤泥质粘土等不适材料按规定全部清除干净。清表用人工辅助推土机进行作业，清除的废弃土装车远运至弃土场。
2）清除表土后的路床，根据设计要求直接碾压或先翻松后再整平碾压，不论是直接碾压还是翻松后碾压都要保证碾压后的路基压实度达到设计标准，此时将检测结果报监理工程师复核审批，同意后安排路堤填筑施工。
（3）施工测量放样
1）根据导线点，用全站仪恢复中心控制点。
2）测设中心桩。依照路线控制桩，用全站仪测放出路线中心控制桩，中心桩按每10～20m整桩号（在曲线上加补起迄点）进行布设，在中心桩位置插上木桩，桩面用红漆标明具体桩号。
3）测放路基填筑坡脚线。按照上面的路基中心控制桩，放出路基填筑的坡脚线，每侧坡脚线实际外延加宽25cm，并在坡脚线位置用白灰标示出来。
4）水平高程的测量。在每一横断面位置，用水平仪测量出路基左、中、右三点（或每一横断面布设五点）的实际高程，计算各断面的路基每层填土的实际铺筑厚度。
（4）备料
备料时须根据试验路确定的松铺厚度，铺筑路段长度，自卸汽车单车载重量，计算出铺筑段落内卸车数量。为保证卸料尽可能准确，通常以20米为一控制卸料断面，计算出该20米范围应布料的车数，并将卸料的位置在布料前用白灰标出来，然后自卸车从借土场把土运到铺筑现场，铺筑填土从作业段的一端开始布料，布料时，由现场指挥人员根据上面的方法指挥汽车驾驶员卸土。
（5）摊铺、整平
首先用推土机粗平，在粗平的基础上，用平地机进行进一步的整平，每侧摊铺宽度应超宽50厘米；此时工程技术人员要检查填土的铺筑厚度，试验人员要检测其填料实际含水量，并将检测结果尽快反馈到施工中，当实测含水量偏小
时，要及时补洒适量水闷料，当路基填料的实测含水量超过其最佳含水量2个百分点时，要对填土进行翻晒，翻晒机具为拖拉机带铧犁，翻晒后土体处在最佳含水量时再进行整平碾压；在平地机进一步的整平过程中，测量人员要进行现场跟踪测量，并随时指导平地机操作手正确操作，使填土层顶面标高符合设计要求。
（6）碾压
施工方法是：在整平好的填土铺层上，先用12～15T的轻型压路机稳压1～2遍，再用18～20T的重型压路机碾压4～6遍，具体要求：
1）两侧边缘向路中逐轮次推进，每一轮次碾压与路线同向并始终保持与路线方向平行；
2）压路机碾压时上轮次与下轮次要重叠轮宽的1/3～1/2；
3）主要采用18～20T光轮压路机碾压，砂性路堤采用25T的振动压路机碾压。
（7）自检
碾压后，由现场技术人员带领有关人员进行自检。自检项目主要包括填土层的外观、横坡度、有效压实宽度、平整度、压实度等，当压实度或其它各项检测结果达不到规定的要求时，就要重新碾压或重新处理，直到处理后达到设计要求为止。
（8）检测
当路基填方高程已达到路槽部位时，就表示该段路基土方填筑完成，此时要进行工序交接，安排下道工序的施工。因此必须对路基进行整修。整修后，立即组织相关工程技术人员对路基的平面位置、各断面高程、横坡度、平整度、宽度、压实度、弯沉值进行认真的测量、检验和质量评定，同时整理内业资料，按规定填写各种检验与质量评定表，报监理工程师复验认可。
2、路基施工技术要求
（1）因本工程道路区域范围内，主车行道和沿线用地已建设，且道路高程与现有地面高程相差不大，对设计路段内的填方部分采用1:2护坡。 （2）施工中注意坡面形成汇水面汇水至临时边沟排水，以保护路基。 土基土质较差时应换尽不良土，如淤泥、杂填土等不符合设计要求的土必须全部清除，分层回填，沟槽回填须分层碾压密实，每层厚小于30cm，压实度达到路
基压实度要求，液限大于50%。塑性指数大于26的细粒土，不得直接作为为路基填料。
基层优先选用级配良好的天然砂砾石等透水性材料。
基层要求除应符合设计要求，压实度要求，还应符合相应的施工规范及验收规范等规定。 （3）密实度：
1）非机动车道：采用重型击实标准
填方路段:路床表面以下0～80cm范围内e93%，路基范围内管道沟槽回填土亦必须达到上述压实度要求。
挖方路段：路床表面以下0～60cm范围内e93%，当路基填土应分层回填，并满足上述压实度要求。
对于填方路段，地基表层除去耕植土
2）人行道：采用轻型击实标准，人行道路床压实度e92%，水稳碎石基层压实度e95%。
3、路基施工注意事项
（1）路基填土应不含有任何不适宜工程使用的土，如淤泥、沼泽土、含有残树根等腐质的土及含水量较大的土。
（2）路基填土必须分层压实，每层的压实厚度不得大于25cm。 （3）路基范围内的淤泥、杂草、树根及表层耕植土必须全部清除。 （4）为了保证路基边坡的压实度，一般路段路基两侧应各加宽50cm的碾压宽度。
（5）路槽的施工应与地下管线的施工密切配合，管线施工应按由深及浅的顺序施工，以避免管线敷设时的二次开挖。
（6）土基施工过程中若出现水稳定不良现象，应及时通知设计单位进行加固处理。
（7）施工前对于现状构造物应复核其标高，如与设计不吻合应及时通知设计部门。
（8）路基渗水处理措施
①若施工时雨污水管道施工渗水现象严重，施工时在管道两端开挖集水孔，
同时在沟槽开挖时放宽开挖宽度，在槽底予留排水沟，集中排水。明沟尺寸为400㎜*300㎜(深*宽)，排水沟分段设置。
②土石方施工时应注意作好排水工作，严禁路面有积水，开挖路堑宜分层挖掘，每挖一层均应设置排水纵横坡，雨季开挖路堑不宜一次挖至路床标高。利用挖土填方时应随挖随填、及时压实。
③路基施工期间应做好防雨措施，开挖好临时排水沟，保证排水畅通，特别是对冲沟和季节性河流地段，应注意做好排水设施，以免冲跨路基。
④尽量使用自有机械，以便能快速调配，充分利用雨季中的晴天安排生产。不宜在雨季施工的项目，应抢在雨季到来前施工，必须在冬季和雨季施工的项目，则采取相应防护措施。
⑤ 雨季施工项目工作面不宜过大，应逐段、逐片地分期完成。重要和特殊的部位在雨季前施工完成。必须在雨季施工的项目编制好实施性施工方案，报请监理批准后进行。
第三节 连砂石垫层
一、施工准备； 1、材料及主要机具：
1）天然级配砂石或人工及配砂石：宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂（卵）石、石屑或其他工业废粒料。在缺少中、粗砂和砾石的地区，可采用细砂级配应良好。
2）级配砂石材料，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。碎石或卵石最大粒径不得垫层或虚铺厚度的2/3，并不宜大于50㎜。
3）主要机具：采用有木夯、蛙式或柴油打夯机、推土机、压路机（6~10吨、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2米靠尺、小线或细铅丝、钢尺或木折尺等。
4）连砂石设计厚度为32cm 2、作业条件：
1）设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。
2）在地下水位高于基坑（槽）底面的工程中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无水状态。
3、铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，如有无孔洞、沟、井、墓穴等。应在未做地基前处理完毕并办理隐检手续。 4、检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。 二、操作工艺： 1、工艺流程：
检验砂石质量 分层铺筑砂石 洒水 夯实或碾压 找平验收
2、对级配砂石进行技术签定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。 3、分层铺筑砂石
1）铺筑砂石的每层厚度，一般为15-20㎝，不宜超过30㎝，分层厚度可用样桩控制，铺筑厚度可达35㎝，宜采用6~10吨的压路机碾压。
2）砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序进行。 3）分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开0.5—1.0米，并充分压（夯）实。
4） 铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。
5）洒水：铺筑的砂石应级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%-12%。
6）夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场实验确定。用木夯或蛙式打夯机，应保持落距为400~500㎜，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50㎝。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。 4、找平和验收：
1）施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200㎝³的环刀取样，测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。用贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入为合格。
2）最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。
三、质量标准： 1、保证项目：
1）基底土质必须符合设计要求。
2）纯砂检查点的干质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。 2、基本项目：
1）级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。 2）分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实，平整。 3）允许偏差项目，见表2-4
砂石英地基的允许偏差 表2-4 项次 项目 允许偏
差 检验方法
1 顶面标高 ±15 用水准备工作仪或拉线和尺量检查
2 表面平整度 20 用2米靠尺和楔形赛尿量检查 四、成品保护：
1、回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。
2、地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。
3、施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。
4、夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止级配砂石不准或铺筑超厚。
5、级配砂石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水湿润。
五、应注意的质量问题：
1、大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水 不足等。要严格执行操作工艺的要求。
2、局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不得遗漏。
3、基配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石基配良好。 4、在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50㎜。 5、密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层的纯砂检查点的 干砂质量密度。必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。 6、砂石垫层厚度不宜小于100㎜；冻结的天然砂石不得使用。
第四节 5%水泥稳定碎石基层
一、材质要求
碎石集料应具有良好的级配，最大粒径不能大于31.5毫米，塑性指数小于6，石料压碎值不大于35%，并不得有其他杂物，砂石应干净，其组成应符合表6的要求。水泥含量指水泥与干砂砾之间的重量百分比，所用水泥宜选用初凝时间大于4小时，终凝时间在6小时以上的水泥。施工中应控制好含水量，必须拌和均匀、碾压密实，并根据施工时的天气情况做好保湿养生工作，宜采用湿砂进行养生，养生7天后方可施工面层。压实度不低于98%，7天饱水抗压强度≥3.5 MPa。水泥稳定碎石基层施工应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）的规定。
表4
层 位 上基层
二、施工方法：
采用厂拌法施工，机械搅拌集中拌和、机械运输、人工摊铺，机械碾压。 1、试验路段
首先选用长度不小于100m的路段进行试验，通过试验确定机械配置、混合
31.5 100 通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%） 19.0 68~86 9.50 38~58 4.75 22~32 2.36 16~28 0.6 8~15 0.075 0~3 料配合比、碾压遍数等施工参数，为施工提供依据，试验结果经监理工程师认定后，方可进行施工。
2、测量放线：按桩号，进行水平测量，在道路两侧及中心线设标高桩，根据试验段确定施工参数进行备料。
三、工艺流程
准备下承层 施工放样 集中拌合 运 输 摊 铺 整 形 碾 压 接缝处理 养 生 四、准备工作
准备工作同级配砂砾石下基层。 五、集料拌和
1、集料供水采用自动计量设备，其余材料采用过磅计量，要求每罐过磅，每一工班至少检查两次量配精度。
2、下料程序：砾石→水泥→砂砾石→水。水泥必须倒入料斗中心砾石上，不可贪图方便就近乱倒。
六、运输和摊铺 1、运输
（1）集料装车时，应控制每车集料的数量基本相当。
（2）根据试验数据要求的间距将集料卸置于下基层上,卸料间距应严格控制，避免集料过多或不够，并且要求集料随拌、随运、随摊铺、随碾压。
2摊铺
本工程5%水泥稳定砂砾石基层集料摊铺采用人工辅助机械摊铺。 （1）根据试验段确定松铺厚度挂线摊铺。 （2）摊铺前洒水湿润级配砂砾石下基层。
（3）确定合理的作业长度。确定每一作业段的合理长度，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工车辆和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。
（4）集料摊铺要求表面平整，并具有规定的路拱。
（5）检查松铺材料的厚度，看其是否符合预计的要求。必要时进行减料或补料工作。
七、整形与碾压 1、整形
拌和均匀的混合料要按规定的路拱进行整形，然后用压路机快速在已初平的路段上碾压一遍，以暴露潜在的不平整。在整形过程中，禁止任何车辆通行。
2、碾压
整形后的基层，当混合料的含水量接近最佳含水量时，立即进行碾压，直线段由两侧向路中心碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽。后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5km/h为宜,并注意以下几点：
（1）、路面的两侧，应多压2-3遍。
（2）、碾压的全过程应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。
（3）、开始时，先稳压两遍，及时检测、找补，同时发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的同配比的集料，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用砂或砾石覆盖处理。
（4）、碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晾干，或换填含水量合适的材料后再进行碾压。
八、接缝处理
1、横向接缝：两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留0.5-1.0米不进行碾压，第二段施工时，将前段留下的未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。当天未压实的可与第二天的混合料一起碾压，必要时人工补水并重新掺加水泥。
2、纵向接缝：应当尽量避免纵向接缝，而在前一幅靠边缘的30CM左右难以压实，形成一个斜坡。在摊铺后一幅时应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补水拌和重新掺加水泥，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平碾压。
3、调头处的处理：机械在已压成的基层调头，可在准备用于调头的8—10米面层上覆盖塑料布，然后在上面覆盖厚度约10cm的砂、砾石，进行保护。
九、检测
施工中采用密实度进行质量控制，采用灌砂法进行检测。
十、养生
5%水泥稳定砂砾石基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。
本工程5%水泥稳定砂砾石基层用洒水车洒水进行养生，每天的洒水次数视气候而定。整个养生期间始终保持5%水泥稳定砂砾石上基层表面潮湿，不应时干时湿。
第三节 质量控制
我们把原材料标准试验、试验路段技术参数、施工过程质量控制、外形尺寸管理来控制施工的质量。
第五节 沥青砼路面工程
1、施工前的准备工作
（1）施工单位应根据设计文件和设计交底内容，进行现场调查和核对。 （2）控制性点现场交桩，并按相应的施工规范规定进行控制测量，复测平面及高程控制桩。据此测出相应道路中心，路面宽度及纵横高程等样桩。
（3）有碍施工的建筑物，管线等，该拆除的均应拆迁完毕，不能拆迁的应作好保护工作。
（4）应沿道路路基边界作好排水措施，场地内水系应财务临时排水措施加以沟通，以保证施工期场地雨水排放，避免施工期场地积水。
（5）平面及纵断
施工前应首先核对已建相交（或相接）道路的平面位置与高程，相接（相交）管线位置和管底高程，并与设计文件比较，如发现现状与设计不符需立即通知业主和设计单位，确保道路、管线衔接准确无误。
2、材料要求
（1）沥青砼AC-13C：
1）普通沥青采用A级道路石沥青，沥青标号采用70号。
2）粗集料：采用的卵石须大型反击式碎石机轧制，为减少粉尘的排出量，建议在轧制石屑及碎石时，应调整碎石机，尽可能减少粉尘的产量，轧好的碎石应分开堆放，并做好防尘处理，保持碎石清洁。
3）细集料：可采用天然砂、几制砂、石屑，细集料应洁净、干燥、无风化、
无杂质，并有适当的颗粒级配。
细集料的洁净程度，天然砂以小于0.075的含量的百分数表示，石屑和机制砂以砂当量，适用于0～4.75，或亚甲蓝值，适用于0～2.36和0～0.015表示。
4）填料：矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细后得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净，矿粉应干燥、洁净，能自由的从矿粉仓流出。
5）抗剥落剂，为保证沥青与集料间粘结力，提高抗水损害能力，要求掺加抗剥落剂，抗剥落剂应采用性能优良、稳定、持久，且事故易于操作，加入后沥青与集料的粘结力不低于4级，沥青抗剥落剂，建议其掺量为沥青重量的0.4%，沥青中加入抗剥落剂后，应进行一定程度老化，薄膜烘箱中加热96小时，有条件可在压力老化仪PAV中进行，然后进行粘附性试验，经过初期老化后的混合料须进行浸水马歇尔试验，冻融劈裂试验。
6)混合料的级配及性能指标要求见下表：
3、施工要求及质量控制
（1）应进行场地硬化，材料分级堆放，对进场材料抽检其均匀性及质量指标是否符合要求。
（2）均要求采用拌和机拌和，自动打印每盘的拌合记录，每天1次取样进行马歇尔试验，抽提试验及浸水马歇尔试验，每天检测的矿料级配与生产设计标准的级配的差应控制在0.075mm±2%，≤2.36mm±6%，e7.75mm±7%，如有偏差应及时调整级配。
（3）摊铺：局部坑凼处治，可采用人工摊铺，段落较长时内，外车道挖补应采用摊铺机摊铺。
（4）温度：宜控制的温度范围，矿料温度160～180°，沥青温度150～170°，混合料出厂温度150～160°，初碾温度140～150°，终压温度，钢轮压路机不低于70°，轮胎压路机不低于80°，局部坑凼处治时必须使用保温车，保证能
按要求的摊铺温度及压实温度进行施工。
（5）碾压：主要应配备的设备有双轮钢筒式压路机8～12t（带振动），轮胎压路机大于20吨，振动夯板，质量不小于180kg，振动频率不小于3000次/mm，坑凼边缘压路机实困难时，必须辅以板式机动夯具夯实。
（6）透层油采用慢裂的洒布型阴离子乳化沥青（PA-2），基层施工结束表面稍干后即可以喷洒，洒布量0.6～0.9kg/m2（沥青用量），宜分两次喷洒，第一次喷洒沥青含量约35%的沥青乳液，使其能透入基层表面一定深度，然后第二次喷洒浓度较大的沥青乳液，在基层表面不得形成油膜，也不得漏洒，技术指标应符合要求。
（7）粘层油采用快裂的洒布型阳离子乳化沥青（PC-3），在正式铺筑沥青上、下面层前，应彻底清除表面的污染物及松散颗粒，并洒布粘层油，洒布量0.3～0.6kg/m2（沥青用量）。
4、沥青路面施工流程图
接头边角处理 摊铺 运输 混合料拌和 温度测控 测量放样 清扫基层表面、喷洒透层油 温度测控 检验验收路面基层 试验段施工 取样检测骨料配合比、油石比
(1)施工要求
碾压成型 封闭交通至路面温度降至45℃以下 1) 试验路段施工前要首先完成试验段(200m)，用以确定以下内容： ①确定合理的机械、机械数量及组合方式；
②确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺； ③确定摊铺温度速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等； ④确定松铺系数、接缝方法等； ⑤验证沥青混合料配比； ⑥全面检查材料及施工质量；
⑦确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式； ⑧首先有计划，然后完成总结上报审批。 2)试验段的具体要求如下：
①在铺筑试验路之前 28 天，承包人应安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备(包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等)， 配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。
②在路面工程开工前 14 天，承包人应在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约 200M(单幅)的试验路。此项试验应在工程师的严格监督下进行。路 面各层的试验可安排在不同的试验段。
③在拌和场应按 JTJ052-93 标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实 12 小时后，按 JTJ052-93 标准方法钻芯取 样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验，各种混合料抽样试验的频度见表1-7所示，或按工程师的指示办理。
④试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的 效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。要对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结出经验。
⑤试验段路面完成后，承包人应写出书面报告，报请工程师审查批准。
⑥批准的试验路面应同完成后的工程一起支付，如未能取得工程师的批准，该试验路面应由承包人破碎清除并重新铺筑和试验，其费用应由承包人负担。
(2)施工设备 1)拌和
①拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生 产配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。
②热拌沥青混凝土宜采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于 200t/h。拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备要有成品贮料仓。
③拌和楼应具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。
④拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定 。
⑤拌和设备的生产能力应和摊铺机进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到其偏差值符合要求。
⑥要具有500t的沥青贮存能力(散装沥青)，要配备脱桶设备(能力要和拌和能力相适应)；沥青材料应采用导热油加温。
⑦计量装置应由计量部门进行检验和核正准确。
⑧应注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。 2)运输设备
①应采用干净有金属底板的载重大于12吨自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内不得粘有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角应密封坚固。
②沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机 前方应有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。 3)摊铺及压实设备
①用 1～2 台摊铺机(两台中其中一台应为 12m)一次性整幅摊铺。摊铺 机应具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度要高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
②摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，底面层、中面层和表面层的摊铺速度分别按 1.7m/min、2m/min、2.5m/min 控制。
③摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过基准 线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器应由参考线或滑撬式基准板操作。
④横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度，精度在±0.1%范围内。 ⑤压实设备应配有震动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。
⑥底面层摊铺机应用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、表面层摊铺机应用浮动基准梁(滑撬)的方式控制厚度。
(3)混合料的拌和
1)粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。
2)每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。 3)沥青材料应采用导热油加热，加热温度应在 160－170℃范围内，矿料 加热温度为170－180℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝 土出厂温度在150－165℃不准有花白料、超温料，混合料超过 200℃者应废弃, 并应保证运到施工现场的温度不低于 140－150℃。
4)热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。
5) 沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆 沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为 30－50s(其中干拌时间不得小于5s)。
6)拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
7)出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
8)拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无 保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓 储料时间不宜超过 6 小时。
(4)混合料的运输
1)从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。
2)当运输时间在半小时以上或气温低于 10℃时，运料车应用篷布覆盖。 3)连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前 10－30cm 处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
4)已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的 混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工 程。
5)除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够 和可靠的照明设施，发天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得用于本工程。
(5)混合料的摊铺
1)在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。
2)为消除纵缝，应采用一台摊铺机整幅摊铺或用两台摊铺机组成梯队联合摊铺的方法摊铺，两台摊铺机中应有一台为12m。以保证摊铺的纵向搭接处于行车道与硬路肩的结合部，两台摊铺机的距离以前面摊铺的混合料尚末冷却为度,一般为 5-10m。相邻两幅的摊铺应有 5-10cm 左右宽度的摊铺重叠。
3)正常施工，摊铺温度不低于130-140°C 不超过165°C；在10°C 气温时施工不低于140°C，不超过175°C。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
4)摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前 要经常保持 3 辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料应均匀。
5)摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到
规定温度以下的混合料应予除去。
6)对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
7)在雨天或表面存有积水、施工气温低于是 10℃时，都不得摊铺混料。 混合料遇到水，一定不能使用必须报废，所以雨季施工时千万注意。底面层摊 铺要在左右侧各设一条基准线，控制高程，其准线设置一定要满足精度要求， 支座要牢固，测量要准确(应两台水准仪，同时观测)。中面层、表面层采用浮 动基准梁摊铺(不具备该条件的不准摊铺)。
(6)混合料的压实
1)在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
2)压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经 工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在窄狭地点及停机造成 的接缝横向压实或修补工程。
3)压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合规定。
初压：摊铺之后立即进行(高温碾压)，用静态二轮压路机完成(2 遍)，初压温度控制在130°~140°。初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然 改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压 3~4 遍，再用轮胎压路机碾压 4~6 遍，使其达到压实度。
终压：终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹(终了温度＞80℃)。
4)初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。要改变以前等到混合料温度降低到110°C 才开始碾压的习惯。
5)碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。 6)在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
7)压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期 间洒落在路面上。
8)在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达 到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
9)摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。
(7)接缝的处理
1)铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。
2)纵向接缝应该采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝应是热接缝，并应是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。
3)在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
4)纵向接缝上下层间的错位至少应为 15cm。
5)由于工作中断，摊铺材料的未端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次行程摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。
(8)质量要求
1)沥青面层施工过程中工程质量检查的内容和要求 沥青面层施工过程中工程质量检查的内容和要求
2)在完工的沥青混凝土面层上，单幅每 300m随机钻取芯样1处，检验压实
度、厚度和施工孔隙率。
3)所有取样和检验均应按照工程师的要求办理。承包人应在取样后3天内将试验结果提交给工程师检查。当试验结果表明需要做任何调整时，应在工程师的同意下进行。沥青混凝土面层的压实度应以马歇尔稳定度击实 成型标准为准。
施工过程中材料质量检查的内容与频率 4)质量标准
①实测项目：沥青混凝土面层的允许偏差及检查方法应符合规范的规定。 ②外观鉴定
a表面平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。存在缺陷的面积不得超过受检面积的 0.03%。
b接茬应紧密平顺，烫缝不得枯焦。
c面层与路嵌边石及其它构筑物应顺接，不得有积水现象。 d表面无明显碾压轮迹。 (9)施工过程中的注意事项 1)随时检测标高。
2)对局部出现的离析要人工筛料弥补。 3)对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。
4)3m直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。要采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。
5)表面层原则上不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题需要将混合料彻底清除。
所以表面层施工一定要精益求精。我们要求，在表面层摊铺前，要对中面层进行彻底检查(主要是平整度，对平整度明显不好的部位采取洗刨、打磨、挖除找补等方法彻底处理，在中面层上处理掉一切问题)。要有完整的检测记录或检测报告，经监理工程师批准后方可铺筑表面层。 表面层一定要做到：表面平整均匀、色泽一致、构造深度、磨擦系数符合 要求。
6)对平整度的要求是：底面层σ＜1.5，中面层σ＜1.0，表面层σ＜0.7。我们将实施奖励政策，优质优价。
(10)要点提示
1)沥青砼面层是工程的精华部分，各单位一定要高度重视，从设备选型、技术准备、施工工艺、保证措施等各方面作好充分的准备，这是精品工程成败的关键，也是衡量各单位技术能力、水平高低、信誉悠关的事情。所以要算大帐，既算经济帐，又算政治帐，要舍得投入(设备、技术)。
2)备要足量、性能良好(拌和能力 220 t/h，摊铺机至少 2 台)。
3)原材料一定要符合要求，严格把好进料关，不合格的料要坚决不进、坚决不用，坚决清除出场，万万不可放松。
4)确保配比准确。 5)底面层严格控制好标高。
6)中、表面层严格控制厚度、平整度。 7)施工压实度应派专人进行现场跟踪检测。
8)表面层铺筑前要完成除标线外的一切工程要对中面层进行平整度 检测，尤其桥头、接头等部位，凡满足不了平整度标准要求或行车有明 显感觉的要进行处理，直到达到要求。
9)准对表面层带来任何污染。
10)沥青废料不准抛撒到边坡、路肩、中央分隔带上。
11)接缝一律采取垂直搭接，用切割机切割，用3m直尺检查，确保切割断面处于标准断面，接缝处搭接时要涂热沥青。
12)路嵌边石安装在水泥碎石基层完成后即可砌筑，但必须在表面层铺筑之前完成，并注意在碾压沥青底、中面层时不得将路嵌边石撞坏或错位。
第六节 砼路缘石、平石、嵌边石施工
施工工序 水泥砼拌和（试验室取样） →石块预制 → 养生 → 施工放样 → 清理下承层（下基层）→石块安装
1、测量放线： 路面中线校核后，在路面边缘与侧平石交界处放出侧平石线，直线部位10m一桩，曲线部位5~10m，用皮尺画圆并在桩上标明侧平石顶面标高。 2、清理下承层 放样结束后，对下基层表面进行清理，清除表面的碎石、砂、土等杂物，使表面干净整洁，并在石块安装之前对其洒水润湿。
3、刨槽： 按桩的位置打白灰线，以线为准，按设计要求宽度向外刨槽。靠近路面一侧，比线位宽出少许，一般不大于5cm。刨槽深度可比设计加深1~2cm，
以保证基础厚度，槽底要修理平整。 4、安装平石、路缘石：
（1）、安装侧平石时，按设计要求先拌制砂浆铺底，砂浆厚25㎜，按设计标高安装侧石，再按设计标高和倾斜度安装平石。
（2）、侧石要安正，切忌前倾后仰，侧石顶线应顺直圆滑平顺，无凹进凸出前后高低错牙现象，平石线要求顺直圆滑、顶面平整，符合设计标高要求。 （3）、事先计算好路缘石块数，路缘石调整块应用机械切割成型或以现浇同强度等级混疑土制作，雨水口处的路缘石应与雨水口配合施工，相邻路缘石缝隙用8㎜厚木条或塑料条控制，缝隙宽不应大于10㎜。 5、嵌边石安装
1）首先沿嵌边石安装控制线在下基层表面铺一层砂浆，以确保路缘石平面位置和高程准确。
2）砂浆抹平后安放嵌边石并进行勾缝，勾缝前对安放好的嵌边石进行检查，检查其是否平顺以及缝宽是否达到要求，不合格的重新调整。 6、勾缝：
勾缝前先把石缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用水泥砂浆灌缝填充密实后勾平，用弯面压子压成凹型，用软扫帚扫除多余灰浆，并应适当洒水养护。施工完后要注意保护，防止人为破坏。
第七节 人行道火烧花岗石铺设工程
1、石材地面装饰基本工艺流程：
清扫整理基层地面→水泥砂浆找平→定标高、弹线→选料→板材浸水湿润→安装标准块→摊铺水泥砂浆→铺贴石材→灌缝→清洁→养护交工。
2、施工准备
施工前要清理现场，检查铺砌或铺粘面部位有无水、暖、电等工种的预理件，是否影响施工。并要检查板块的规格、尺寸、颜色、边角缺陷等，将板块分类码放。准备工序包括：
1）基层处理：
板块地面铺砌前，应先挂线检查并掌握地面垫层的平整度，做到心中有数。然后清扫基层并用水刷净。铺筑前提前10h浇水湿润基层表面。
2）找规矩：
根据设计要求，确定平面标高位置。一般水泥砂浆结合层厚度应控制在10—15mm，砂结合层厚度为20-30mm。将确定好的地面标高位置线弹在控制桩上。根据板块的规格尺寸挂线找中，即将人行道分段(8～10m)拉十字线。分块布置要以十字线对称，将拉出的标准线固定控制桩上。
3）试拼：
根据标准线确定铺砌顺序和标准块位置。在选定的位置上，对每个段落的板块，应按图案、颜色、纹理试拼。试拼后按酚方向编号排列，然后按编号码放整齐。
4）试排：
在分段段落的两个垂直方向，按标准线铺两条干砂，其宽度大于板块。根据设计图要求把板块排好，以便检查板块之间的缝隙 (板块间的缝隙如设计无规定，通常大理石、花岗岩不大于1mm，水磨石和水泥花砖不大于2mm，预制混凝土板块不应大于6mm)，核对板块与其他构筑物的相对位置，确定找平层砂浆的厚度。
3、 施工方法 1)板块浸水：
预制烧结砖板块是多孔材料，又因为结合层砂浆一般在10-15mm，如使用干燥板块，则铺粘后水分很快被板块吸收，造成结合层砂浆脱水而影响砂浆凝结硬化，影响砂浆与基层、砂浆与板块的粘结质量，所以施工前应将板块浸水湿润。花岗岩板块洒水湿润。铺砌时，以背面内湿面干为宜。
2)摊铺砂浆找平层(结合层)：
铺砌石板块的地面，不仅要求有较好的平整度，而且不得空鼓和产生裂缝。为此要求找平层使用1：3(体积比)的干硬性水泥砂浆，铺设时的稠度(以标准圆锥体沉人度)为2.5-3.5cm，即以手握成团、落地开花为宜。为了保证粘结效果，基层表面湿润后，还要刷以水灰比为0.4-0.5的水泥浆，并随刷随铺板块。
摊铺干硬性水泥砂浆找平层时，摊铺砂浆长度应在1m以上，宽度要超出平板宽度20—30mm，摊铺砂浆厚度为10—15mm。地面虚铺的砂浆应比地面标高线高出3—5mm，砂浆铺抹后用大杠刮平、拍实，用木抹子找平，再在结合层上贴铺
石板块。贴铺石板块前，应在找平层上均匀地撒一层干水泥面粉，并用刷子蘸水弹一遍，同时在板块背面刷水，再将板块正式镶铺于地面上。
3)对缝：
正式镶铺时，板块要四角同时平稳下落，对准纵横缝后，用橡皮锤轻敲振实，并用水平尺找平。对缝时要根据拉出的对缝控制线进行，并要注意板块的规格尺寸一致，板块规格长宽度误差应在1mm之内。对于大于此误差的板块应拣出后分尺寸码放。
4)灌缝：
对于无镶条的板块地面，应在24h以后进行灌缝处理。灌缝时用浆壶将毗泥浆或1：1稀水泥砂浆(水泥：细．砂)灌人缝内三分之二高低，并用小木条把流出的水泥浆向缝隙内刮抹，灌缝面层上溢出的水泥浆或水泥砂浆应在凝结前予以消除，再用与板面相同颜色的水泥浆把缝擦满。待缝内的水泥凝结后，再将面层清洗干净，并在3天内禁止上人走动或搬运物品。
4、注意事项
1）铺贴前将板材进行试拼，对花、对色、编号，以入铺设出的地面花色一致。
2）石材必须浸水阴干。以免影响其凝结硬化，发生空鼓、起壳等问题。 3）铺贴完成后，2~3天内不得上人。
第八节 排水工程施工方法及技术措施
一、雨水管线铺设施工方法
（一）雨水管道工程施工方法 1、施工工艺流程（框图如下）
排水工程施工工艺流程框图
2、施工准备
（1）施工前必须对接入井既设管底高程进行复测，在确定无误后方可施工，如有出入，及时与设计单位联系解决。
（2）沟槽施工前先对现有管线及其他的地下障碍进行细致的现场调查，并进行现场刨验，同时请有关管线部门进行现场监督，若发现有本次设计管线发生冲突的情况，及时通知监理、业主和设计进行解决。
（3）施工前做好管线会签工作方可施工，避免造成不必要的浪费。 3、管道线路测量定位
回填 检查井施工 安管 砂石管座 水泥砂浆抹带 混凝土管座 砂石平基 胶圈 混凝土基础 稳管 测量放线 沟槽开挖 施工准备 （1）测量前先复核水准点，符合规范要求。
（2）在测量过程中，沿管道线路应设临时水准点，水准点间距不大于100m并与原水准点相闭合。施工水准点应按顺序编号，并测定相应高程。
（3）若管道线路与地下原有构筑物交叉，必须在地面上用标志标明位置。 （4）定线测量过程应作好准确记录，并标明全部水准点和连接线。 （5）根据图纸和现场交底的控制点，进行管道和井位的复测，做好中心桩、方向桩固定井位桩的验桩、拴点工作，测量高程闭合差要满足规范要求。
（6）施工过程中发现桩钉错位或丢失及时校正或补桩。 4、沟槽开挖
（1）根据现场实际情况，开槽以机械开挖人工配合的方式进行。沟槽开挖时槽底部预留30cm土用人工开挖，防止机械超挖。挖土放坡坡度根据设计要求，本工程土壤类别为二类土，沟槽机械开挖放坡按1:0.75计算。沟槽超过3米时设倒土平台，倒土平台单侧布置宽度2米。
单槽管道槽底部的开挖宽度为： B=0.3+0.5+D+0.5+0.3
式中B—管道槽底部的开槽宽度（mm）； D—管道结构的外缘宽度（mm）； 在沟槽一侧加宽300mm排水沟。
各种管径的开挖宽度根据上式计算得出。
（2）槽下有地下水时管道一侧应加宽400mm。各种管径的开挖宽度根据上式计算得出。
（3）按设计图纸要求和测量定位的中心线，依据沟槽开挖尺寸，撒好灰线。
（4）采用机械挖槽时，应向机械司机详细交底，交底内容一般包括挖槽断面、堆土位置，堆土边缘至槽边的距离应根据运输工具而定。现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并应指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并与测量人员配合，及时量测槽底高程和宽度及放坡，防止超挖及放陡坡。应确保槽底土壤结构不被扰动和破坏，开挖时应在设计槽底高程以上保留20cm左右一层不挖，用人工清底（机挖人清）。
（5）采用人工清挖槽时，应认真控制高程和宽度，并保护槽底土壤结构不受破坏。
5、支模
槽底经验收合格后，即进行支模，按设计规定垫层宽度，高度，几何尺寸支好模板，模板以钢模为主，木模为辅，后背用木方及架子管连接固定，支撑木与槽帮垫好木楔子固定，使整体模板牢固可靠，模板内侧每隔5米加净距支撑木，保证结构尺寸准确，经驻地监理验收合格后，进行浇筑垫层混凝土和混凝土养生。
6、垫层、平基
沟槽、槽底达到设计标高后，铺筑垫层、平基采用设计指定标准图。平基砼采用商品混凝土，人工上料浇筑，平板振捣仪振捣，模板边缘处用插入式振捣器振捣，使砼中的气泡充分振出，达到密实效果。
7、下管
平基砼强度达到70%以上时方下管。机械下管，人工稳管，同时控制好中线和高程，然后按规定的标准支模板，打护帮。下管前管口提前凿毛，洗涮干净，稳管后直接抹带。
8、承插管道铺设
（1）管道铺设前的准备工作
①准备好施工机具、工具、吊运设备、承插管、橡胶圈、润滑剂等材料。 ②复核沟槽中心线和基础标高。
③清除承口内表面和插口外表面的油污、杂物。
④按管径选用相应的橡胶圈，并检查橡胶圈外观应无气泡、裂缝及碰伤等缺陷。
⑤准备好润滑剂，用刷子、布头沿插口涂刷一遍，然后将橡胶圈平滑套入，橡胶密封圈放置位置。
（2）安管顺序
①从下游排向上游，插口向下游，承口向上游。以吊车系下第一节管，将管头放在已弹好线的检查井井墙内壁处（承口放在来水方向，若是插口则放在出水方向），按照井中测桩（既是中心桩又是高程桩）找好中心线及两端高程
后，才能松吊回臂。
②继续系稳第二、第三节管并随稳随测后端中线和高程直到另一检查井。带承口的半节管排在检查井的进水方向，带插口的半节管排在检查井的出水方向。
③为准确控制管位，须在第一节管的两端用支撑控制并固定。 ④并以此做为调节下一节管端头中线位置及调整后的管头固定方法。 （3）管节合拢采用两只3t手扳葫芦方法：手扳葫芦一端用钢丝绳与承口拉钩连接，另一端作为固定反力端，管节合拢时两只手扳葫芦应放置在管节水平直径处，拉钩勾在被合拢管节的承口壁，手扳葫芦反力端可用钢丝绳，卡扣等固定于临时方木，合拢时两只手扳葫芦应同步拉动，使管节合拢。
（4）管子承插就位，放松钢丝绳时应进行下列检查：复核管节的高程（标高）和中心线。高程有误差时利用吊车系管点动找准；高时用特别小铲除去砂层，低时塞入砂料并用小锺击实。
（5）检查承插口之间的间隙为9mm～15mm。就位稳好后，可用2组4个楔形混凝土块以90°支承角,置于管道两侧底角处楔紧，其纵向位置每组距离管端1／5处。
9、安管
（1）人工配合机械安管。 （2）管道安装时的注意事项：
①管子吊装时不宜过高，稍离基础即可。
②利用水准仪直接观测管子高程，使管子高程符合设计要求； ③管道安装完毕后及时用碎石卡牢，避免管身滚动。 10、管座
管道安装完毕后，检测合格后进行管座施工，先按设计安装管座模板，模板支撑牢固，再浇筑混凝土，混凝土随浇随用插入式振捣器振实，顶面抹平，养生。
11、抹带
雨水管道管座施工时预先将钢丝网埋入管座混凝土中，抹带前后用水将管口清洗干净并保持湿润，抹带分两次进行第一次抹1.5cm抹好后将钢丝网从两侧包裹并压20cm接茬，再抹第二遍1cm砂浆，压光后养生。
12、检查井砌筑
（1）井基础与垫层砼同时浇筑。
（2）下管时根据井径与管径确定好检查井位置、两管口间距，砌筑时管口与井壁一齐。
（3）砌筑所用红砖砌前用水湿润，防止有干心砖，砌筑时砂浆饱满。 （4）雨水检查井的抹面按规范要求。检查井勾缝时压实、无毛茬。 （5）砌砖时保证井筒几何尺寸标准，半径一致，不能出现通缝。 （6）井梯安放按规范要求进行，做到牢固，间距符合规定。
（7）检查井砌筑按要求，从半管发券，发券厚度根据井径按要求进行。 13、回填
雨水管线布置在车行道、人行步道内的管线及雨水过道管、预留管，管腔两侧及管上皮以上50cm回填水沉石屑，土基处理以下部分回填好土。
管道回填质量是把握整体工程质量的关键，是施工的重点。管线结构验收合格后方可进行回填施工，且回填尽可能与沟槽开挖施工形成流水作业。
（1）为了保证回填材料的质量，在现场办公区设土工试验室，以便随时掌握回填材料的含水量及压实密实度；回填材料的含水量必须符合要求，当回填材料的含水量过大时，根据天气、现场情况，采用措施，以达到回填材料的最佳含水量。
（2）为了避免井室周围下沉的质量通病，在回填施工中应采用双填法进行施工，即井室周围必须与管道回填同时进行。
（3）混凝土管从管底基础至管顶以上0.7m范围内，必须采用人工回填、夯实，严禁用机械推土回填；回填先管底与基础结合部位开始，沿管腔两侧同时对称分层回填并夯实，每层回填高度宜为0.15～0.2m。具体施工操作应严格按操作规程进行。回填土高度至路床以下15cm为止，待该施工段全部管线工程完成后，集中对该部分进行回填压实处理，以保证路基的整体性和稳定性。
（4）回填前清除槽内杂物、排除积水。沟槽两侧须同时回填，且两侧高差不得超过30cm，管顶以上50cm围内应注意夯实设备的选用，以防止对管道结构造成损坏。
（5）回填每层虚铺厚度为20～25cm，层层夯填，层层做试验。在管顶以
上80cm情况下，可以用轻型道车，分层碾压，达到设计要求的压实度。
（6）回填材料中不得有碎砖、石块。分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯。
（7）每层回填完成后必须经质检员检查、试验员检验认可后方准进行下层回填工作。
14、技术保证措施
（1）为了减少管槽对现状道路及建筑的影响，管槽采用垂直壁。吊装管材时，可暂时移除钢管横撑，等管材吊装完毕，再移回钢管横撑。
（2）雨季施工时应注意管槽稳定情况，必要时采取加固支护等措施保证管槽的稳定。
（3）施工过程中必须进行临时排水，保持基坑的作业。 （4）坡顶8m范围内不得进行堆载或走重型车辆。
（5）施工过程中应规范要求监测槽钢的侧向位移，如总位移超过10cm，应及时撤离基坑中的工作人员，并采取有效措施。 二、钢筋混凝土雨水检查井施工方法
1、施工工序：
钢筋混凝土检查井：测量定位→基坑土方开挖→混凝土垫层→管道安装后→绑筋、支模、现浇混凝土井壁（井筒）→井盖板安装→土方回填；
2、施工方法：
（1）场地的定位控制线、引桩、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过监理复验合格，并办理完预检手续。
（2）按规定要求的顺序进行挖土，预留200厚土层人工挖至槽底，不得超挖。施工所用的主要机具：小型0.6m3反铲式挖土机、自卸汽车、铁锹、打夯机、手推车等。
（3）混凝土检查井模板安装 ①模板配制
在路基回填压实后挖检查井，基础垫层侧模采用木方，检查井挖坑见底放线后，用10×10㎝方木枝模，底板采用竹胶合板。
井壁（井筒）模板安装支搭，内模板采用组合式定型钢模板，特殊地段需用
配置外模板采用竹胶合板，局部配木模支搭。支搭时，严格控制结构外缘尺寸，以井中心返数，格方，并用水准仪监测调整模板顶面高程。模板必须尺寸准确，板面平整；具有足够的强度、刚度、承载力和稳定性，能可靠地承受新浇筑的混凝土的自重和侧压力，以及在施工中所产生的荷载；构造简单，拆装简单，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等要求。
②模板的验收
模板安装完毕后，工长组织班组长、操作者进行自检，自检合格后由工长报质量检查员专检，合格后，报监理验收。
自检、专检和交接检均执行质量标准进行验收。 （4）检查井钢筋绑扎
①检查井钢筋骨绑扎前，由测量人员将检查井控制线投放在底板混凝土上，并在底板上弹线、布筋。对于有油渍、铁锈、泥土等的钢筋，清除干净后使用；
②钢筋交叉点应用20-22#金属丝扎牢，中间部分可隔一绑一，四周三根筋及板筋相接处钢筋要逐根绑牢，接头绑扎应在中心和两端三处扎牢。
③绑扎底板筋的同时绑扎墙壁预留插筋，预留插筋按照井室深一次到位，并要做到位置准确且与底以筋连接牢固。底板上、下层筋间距使用钢筋排架控制。预留插筋必须绑扎不少于三道水平筋，内外层筋之间加绑一道排架，确保其稳定。
④控制保护层所用垫块要提前加工，保证使用时强度符合要求，布设垫块纵横向间距不大于80㎝。
（5）底板混凝土浇筑：垫层混凝土为C15，厚10㎝，严格控制垫层标高在0～-5㎜内，养护、拆模。
①浇筑井壁（井筒）混凝土工作需在模板、钢筋和预埋件验收合格后并清理吹仓完毕后开始进行。
②现浇混凝土底板、井墙强度等级为C20，井筒为C25预制砼，针对本工程结构要满足长期与污水接触的环境要求，要确保其耐久性。混凝土拌制要采用优质低碱普通硅酸盐水泥，并使用非碱活性集料拌制，混凝土含碱量要控制在3Kg/m3以内，混凝土要按照设计要求和各项指标提前进行试配。
③厂拌混凝土采用汽车输送混凝土到施工现场，浇注时用人工配手推车直接送到浇筑点。检查井浇筑混凝土用溜槽的方式下混凝土，采用插入式振捣器振捣，
要做到紧插慢拨，插捣点间距≯40㎝；底板项面用木抹子压平。井壁预留台混凝土浇筑时，要与底板混凝土浇筑有40-60min的间隔时间，以防插捣不实。
④浇筑混凝土时应设专门看筋、看模人员，并经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋管和插筋有无移动、变形或堵塞情况，发现问题及时处理。
⑤混凝土浇筑应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，浇筑墙体时应分层浇筑，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
⑥井壁（井筒）结构模拆除后，应及时对混凝土进行养护，经常浇水保证混凝土表面湿润，养护时间不少于14天。为避免混凝土表面裂缝，混凝土在终凝前，对表面应进行2～3遍搓压处理，然后用塑料布覆盖。
3、模板的拆除：
模板拆除实行混凝土模板拆除申请制度，工长填写《混凝土拆模申请表》，得到质检员及主任工程师批准后，方可组织施工人员拆模。
模板的拆除在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。拆除时注意对混凝土的保护，严防猛砸、硬撬。
4、检查井质量标准：
钢筋混凝土检查井施工方法：检查井应在管道安装后，及时安排完成，检查井结构为现浇钢筋混凝土底板、现浇井壁（井筒）定型钢模板、安装予制井盖板。一般检查井按先底板、井壁（井筒）的顺序进行。
①井底、井面的标高要准确，井身尺寸要符合设计要求。长方形井井壁必须互相垂直，井形方正，并且井身的长轴线应与侧平石平行；如是圆井，应挂中心线校核井内径及圆度，井壁混凝土必须平顺密实，不得有空鼓、裂缝等现象，井壁混凝土强度应满足设计要求。
②检查井允许偏差及检验方法见下表 序号 允许偏差(mm) 范围 检验频率 项目 点数 2 2 用尺量，长、宽各计一点 用尺量 检验方法 1 井身尺寸 长、宽 直径 ±20 ±20 每座 每座 2 井盖高种 井底高程 非路面 路面 D≤1000mm D>1000mm ±20 ±10 ±15 每座 每座 每座 1 1 1 用水准仪测量 用水准仪测量 用水准仪测量 3 注：表中D为管径 ③应注意的质量问题
井面、井底高程误差超标，测量监控工作不严格；排水井、进水井砌筑尺寸误差超标，井筒收口不均匀，砖层不符、进水口与路面高程不匹配，未严格按标准图集的要求施工；井环开裂，井盖安装不平稳，车辆通车时跳动；砂浆强度不足，未严格按配比调配砂浆。
5、回填：
①管道安装完毕并经检查验收合格后，进行回填工作。 ②在回填中需拆除固壁支撑时应采取先下后上的办法拆除。
③管坑两侧回填石屑至管顶上30cm，回填时两则同时进行，以防管道位移，并用水冲实，管顶30cm以上回填土并分层夯实，密实度必须达到路基设计要求。
④回填时，槽内应无积水，不得回填淤泥、腐植土及有机物质。回填土不得夹有大块砖石，大块土必须敲碎至10cm以下方可用于回填。
⑤沟槽回填顺序，应按沟槽排水方向由高向低进行，虚铺层厚30cm。 ⑥换填砂卵石应按规定分层用平板振动器或手扶轻型打夯机夯实，每层虚铺厚度不许超过300mm。 三、雨水出水口施工方法
1、工艺流程
测量放线→挖槽→混凝土基础→井墙砌筑及勾缝→防水砂浆抹面→安装、井圈及井箅→安装
2、测量放线
根据设计图纸，按道路设计边线及支管位置确定雨水口位置，定出雨水口中心线桩，使雨水口长边必须重合道路边线，并放出雨水口开挖边线。开挖边线按照雨水口结构尺寸确定，一般开挖边线比雨水口墙体边线宽300-500mm。
3、挖槽：人工开挖雨水口槽，必须严格按照开挖边线进行开挖。开挖时，
应核对雨水口位置，有误差时以支管为准，平等于路边修正位置，并挖至设计深度。
4、混凝土基础
（1）在浇筑混基础混凝土前，应对槽底仔细夯实，遇水要排除，槽底松软时应夯筑3：7灰土基础。
（2）一般采用标号不低于10MPa的混凝土，混凝土厚度一般为100mm，根据设计要求及标准图集，确定基础尺寸。
（3）混凝土浇筑时，采用人工振捣密实，表面用木抹子抹毛面。浇筑完成后，宜采用覆盖洒水养护的方法
（4）井墙砌筑及勾缝
①雨水口混凝土基础强度达到5MPa以后，方可进行雨水口的砌筑。 ②选择数量合适、质量合格的砖，运送至现场。砌筑井墙前一天砖应浇水湿润。
③根据试验室提供水泥砂浆配合比，现场搅拌水泥砂浆。
④砂浆搅拌：宜采用机械搅拌，搅拌时间不少于90s，稠度应控制在50-70mm。砂浆应随拌随用，从拌和后2.5h内用完（当气温超过30℃，应在1.5h内用完）。砂浆若有泌水现象时，应在砌筑前重新拌和。
⑤测放雨水口墙体的内外边线、角桩，据此进行墙体砌筑。按井墙位置挂线，先砌筑井墙一层，根据长宽尺寸，核对对角线尺寸。灰缝宽度控制在8-12mm。
⑥砌筑井墙，灰浆应饱满，随砌随勾缝。每砌高300mm应将墙体肥槽及时回填夯实。回填材料应采用二灰混合料或低标号混凝土。
⑦砌墙体砌筑，砖块应上、下错缝，互相搭接。
⑧雨水支管与井墙间应砂浆饱满，管顶应发125mm砖券，管口应与井墙面齐平。若支管按设计要求必须斜交时，允许管口入墙20mm，另一侧凸出20mm，管端面应完整无破损，超过此限时须考虑调整雨水口位置。
⑨为了保证雨水口与路面顶面的平顺性，应按照设计高程，在路面沥青面层施工前，安装完成雨水口井圈及井盖。
⑩道路雨水口顶面高程应比此处道路路面高程低30mm，并与附近路面接顺。 5、过梁、井圈及井箅安装
（1）严格按照设计的顶面高程控制。
（2）雨水口预制过梁安装要求位置准确，顶面高程符合要求，安装牢固、平稳。
（3）铸铁井圈和混凝土井圈
①预制混凝土井圈安装时，底部铺20mm厚1：3水泥砂浆，位置要求准确，与雨水口墙内壁一致，井圈顶与路面齐平或稍低30mm，不得凸出。
②现浇井圈时，模板应支立牢固，尺寸准确，浇筑后应立即养生。 6、雨期施工措施
（1）雨期砌筑应有防雨措施，下雨时必须停止砌筑，未用完的砂浆进行覆盖，并对已新砌筑的墙体采取遮雨措施。
（2）下雨时，若雨水口已具有泄水能力，应临时安装雨水箅子，将雨水导入到雨水主干线；若雨水口尚未具有泄水能力，应覆盖好在施的雨水口，防止雨水进入雨水口内。
7、质量标准
（1）砌筑用砖和砂浆的强度等级必须符合设计要求。砖的抽检数量按照检验批次抽检试验。砌筑用砂浆由试验室出具试验配合比报告单，雨水口砌筑，每工作班制取不少于一组的试块。同一验收批试块的平均强度不低于设计强度等级。
（2）各种钢筋混凝土预制构件、铸铁箅子、井圈等，必须符合设计要求。选择有资质的生产厂家，进场时应具有产品合格证及检验报告。
（3）井周回填满足路基要求。 8、成品保护
（1）砌筑用砖现场抽搬运时，应注意轻搬轻放，防止损坏棱角及表面。 （2）预制件如过梁、井圈安装时，要轻搬轻放，防止磕棱掉角。 （3）道路施工时，注意雨水口临时盖钢板的刚度、强度以及密闭性，防止道路施工机械损坏雨水口和沥青面层或沥青混凝土进入雨水口内。
9、技术保证措施
（1）应严格按照配合比计量、拌制砂浆，并按规定留置、养护好砂浆试块，确保砂浆强度满足设计要求。
（2）为防止雨水口积水，应严格控制雨水口顶部高程及坡度。
（3）控制好雨水口位置与道路边线（路缘石）的关系，特别处于弯道时，应对雨水口井室做相应调整，确保雨水口与道路线形一致。
（4）应调整支管的坡度大于1％，清除管内杂物，避免使用过程中雨水内集水。
（5）为防止雨水口及支管下沉，注意肥槽回填质量，压实度应符合设计要求。
四、排水工程施工技术保证措施
1、沟槽开挖：用挖掘机从下游向上游开挖管线沟槽，根据本工程进行土方调运。用水准仪进行沟槽底面高程跟踪控制，预留10cm土层，用人工清理，避免超挖而扰动槽底土原土。在槽底每隔10cm钉一木桩，在木桩上标出需下挖的深度，挂线。如遇有地下水的情况，用人工挖宽30cm、深30cm的排水沟排入接入井，保证干槽施工。为保证施工安全，沟边设专人看护，沟边两侧1m内不许堆土。
2、安装模板：在槽底用经纬仪测设中心线，按中心线放出模板安设边线，每10cm钉一木桩，用水准仪将模板顶面高程测设在木桩上，挂线进行模板安设。在模板安设过程中用木桩钉牢，把模板支撑牢固，并用活动式模带拉紧，防止胀模。
3、采用砂石基础的承插式钢筋砼管道采用橡胶圈接口，所采用接口橡胶圈的性能指标应符合相关规定，并与管材配套供应，参见06MS201-1/23；
4、采用混凝土基础的钢筋砼管道每隔20~25m设现浇混凝图套环接口，做法见06MS201-1/35~37，接口处混凝土基础分缝，缝内填2cm后沥青木板。
5、安管：混凝土基础养生达到设计强度的70%时拆模，采用人工配合机械下管。下管前，将管口凿毛，用1：2.5水泥砂浆做碰头灰。安管过程中用经纬仪控制管道中心线，用水准仪控制管底高程，严格执行设计及质检要求。安放管道时，管底两侧用碎石卡牢，防止管道移动。
6、管座混凝土及抹带：管安设牢固后，按管座基础高度支横板浇筑混凝土，并马上抹带施工。抹带施工前，先将管口粉刷一层灰浆进行第一次抹带，然后下钢丝网，再进行二次抹带，以保证抹带砂浆同管座接合成一体，初凝后擀光压实，并用湿草帘覆盖养生。
7、检查井施工：施工前检查基础尺寸和高程，压砖砌筑，检查井内壁勾缝灰浆饱满，井梯安装牢固。安砌支管、砌筑流槽、抹面压光、进行井周填土、井盖安装。填土时采用周围同层均匀填土，每层虚厚不大于20cm，填土整平后用冲击夯采用一夯压半夯的方法夯实，不少于四遍。
8、沟槽回填：沟槽回填土是保证道路工程质量的重要工序之一。管腔回填须确保管口不受损坏，管道不移位。管道两侧用人工分层填土，用冲击夯夯实。每层回填虚厚小于20cm，回填土粒径控制在10cm以内，不得回填腐植土及有机物质。管顶50cm以内采用机械填土，人工整型，机械碾压至要求的密实度。填土前要控制土的含水量，当达到最佳含水量时方可进行夯实或碾压。
第九节 电缆沟工程
一、电缆沟砌筑
根据设计要求垫层采用100mm厚C10混凝土，底板为150mm厚C25钢筋混凝土，侧墙为240mm厚页岩砖墙，电缆沟侧壁顶部C25砼圈梁240mm×120mm，墙顶扣C25预制混凝土盖板，电缆沟侧壁及沟底均抹20厚1:2.5水泥防水砂浆抹面。
1、施工工艺流程
测量放线→沟槽开挖→槽底验收→垫层施工→底板施工→砖砌方沟墙体→沟壁沟底抹水泥砂浆→接地装置安装→安装预制钢筋混凝土盖板→回填土 2、测量放线
根据建设单位移交的测量控制点，根据施工图纸和施工方案中规定的预留工作宽度，准确放出施工开槽线，经双方复核确认后方可土方开挖施工。在开挖至基底部位时，测量人员随时监测开挖深度，严格控制预留土方厚度在200mm以上。人工清槽前，在槽底放出1.5×1.5m方格网，标示出高程点，严格按高程施工。 3、沟槽开挖
根据方沟的埋深、现况地面标高及沟槽放坡坡度（一般按1：0.5设置）,在
地面用白灰撒出合槽槽口边线，采用反铲挖掘机开挖。机械挖槽应确保槽底土壤不被扰动，基底预留200mm土层人工清底。
开槽时若遇到墓穴、枯井、不明构筑物、不明管线等情况时妥善保护现场并及时通知有关部门协同处理。由于沟槽较深，每隔50m设爬梯供施工人员上下。开槽后应人工修整槽底，复核槽底高程。严格控制槽底高尺寸，防止超挖。施工垫层前组织有关人员对基槽进行验槽，进行钎探，检查是否有不良地层。凡有不良地层处要与设计联系，商定处理措施。 4、钎探、验槽
土方检底后，立即组织人员按设计及规范要求进行钎探，探孔按1.5m间距梅花型布置，如实记录锤击数，作为勘探、设计等多方人员验槽的依据，钎探孔以粗砂添实；及时会同建设单位、工程监理等约请设计、地质勘探等有关部门，进行基槽核验，对存在问题妥善处理后，立即组织下道工序施工，防止长时间晾槽。
5、垫层、底板施工 （1）垫层施工
钎探、验槽合格后，支垫层模板。按垫层的设计尺寸，放出垫层外边线，采用100×100mm方木支好边模；边摸采用ф20钢筋钎固定，钢钎间距不大于1.0m。当边摸验收合格后进行混凝土浇注；垫层采用C10商品砼，搅拌运输车运输。视情况可采用溜槽或砼输送泵进行浇注，平板振捣器振捣，用木抹子找平。 （2）底板施工
待垫层混凝土达到一定强度要求后，可进行钢筋混凝土底板施工。 1）钢筋加工与绑扎
a.钢筋加工：钢筋加工前，对已进场的钢筋按照设计图纸和规范要求的质量、规格、型号以及出厂必备的证明进行检查验收和核对；实验员及时取样送检，经
检验合格的钢筋才允许加工。根据设计图要求进行钢筋的加工，加工的形状、尺寸和允许偏差均应符合设计和规范要求；形状比较复杂的钢筋，在大批量加工之前，应先按1：5的比例进行放样，然后按大样加工的方法进行批量加工。加工好的钢筋应按规格、型号运送到现场码放整齐，并用覆盖物将钢筋进行覆盖。 b.钢筋绑扎前，应先在垫层上按图纸要求弹出钢筋分档位置线，先绑扎底板下层钢筋，钢筋接头位置错开50%，底板钢筋全扣绑扎，不得跳扣。钢筋绑扎好后随即垫好垫块，确保混凝土保护层厚度。 2）支立底板边摸
底板钢筋绑扎验收合格之后，进行边摸的支立。边模采用300×1500组合式钢模和配套扣件拼装，Ф48钢管、100×100方木、顶托等作为支撑。 3）浇注底板混凝土
钢筋、模板经验收合格后进行混凝土浇注。底板采用C25S6商品混凝土，搅拌运输车运输到施工现场；根据现场情况采用混凝土输送泵浇注。混凝土浇注之前应搭好施工马道，避免钢筋变形。由一端开始浇筑混凝土，一次浇平。采用Ф50插入式振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。板面采用平板振捣器振平，用人工找平抹光。混凝土浇注之后，夏天覆盖草帘浇水养护不小于七天。冬天应采取保温防冻措施 6、砖砌方沟墙体 （1）原材料要求
a.砌筑砖采用MU10页岩砖，砖质量符合现行国家有关标准规定，并符合设计要求。砌筑页岩砖用M10水泥砂浆，内外抹面采用1：2.5防水砂浆，各厚20mm。砂浆强度符合设计规定。砂浆配合比采用质量比，并经实验确定。砂浆拌合均匀，流动性以圆锥体沉入度计测定，符合施工要求并且保水性良好。砌筑砖墙用砂浆的流动性宜为7～10cm.拌合好的砂浆应在初凝前使用完毕，已经凝结的砂浆不得使用。
（2）砌筑方法
a.页岩砖砌筑前应检查基础尺寸、高程及中线位置，合格后且基础混凝土强度达到1.2N/mm2 ,方可开始砌筑。与混凝土基础相接的砌筑面先清扫，并用水冲刷干净。砌筑前根据中线放出墙基线，撂底摆缝，确定砌法。使用前应浸水，不得有干心现象。砌体应上下错缝，内外搭接，采用一顺一丁或三顺一丁砌法，但最上一层和最下一层砖，应用丁砖砌筑。
b.砌砖时，砂浆应满铺满挤，灰缝不得有竖向通缝，水平灰缝厚度和竖直灰缝宽度应为10mm,允许误差2mm 。砌筑直墙应挂线，砌体表面平直，随砌随找，不得敲打找平每米高的墙体砖层数应一致，
砖墙的伸缩缝与底板的伸缩缝应体同时砌筑，当砌筑间断时，应砌成斜茬。接茬砌筑时，应先用水将斜茬冲洗干净，并使砂浆饱满。气温高、干燥、易失水的环境垂直贯通，缝的间隙尺寸符合设计要求，并砌筑整齐，缝内挤出的砂浆应随砌随刮干净。砖墙的转角处和交接处应与墙下，砌筑后应立即覆盖，洒水养护。 （3）防水砂浆抹面
a.抹面前，将砌体表面的残余砂浆清除干净，并将砖墙面洒水湿润。抹面砂浆强度等级符合设计规定，强度满足施工需要，抹面厚度符合设计规定2cm。水泥砂浆抹面分两道完成。第一道砂浆抹成后，用杠尺刮平，并将表面刮成纹道，完成后间隔48h，进行第二道抹面，第二道砂浆应分成两遍压实擀光完成。 b.抹面的施工接茬应留成阶梯形茬，上下层接茬应错开，留茬的位置应离开交角处150mm以上。 7、接地要求
（1）电缆沟、槽或埋管接地沿开挖沟边，每8-10米打下一角钢∠50*5，长2.5米，顶部与支架接地系统相焊接,支架接地系统,每排支架垂直方向用一条热镀锌φ16与各支架焊接,水平方向另用φ16圆钢与各垂直地网铁焊接.
（2）地极采用50×5角铁桩（埋深处500，露头100），并沿所有缆沟底部敷设φ16圆钢，通过铁焊连通，要求接地电阻小于10Ω。 （3）搭接焊缝严格按单面10d,双面5d搭接长度焊接。 （4）所有焊缝除去渣,刷防锈漆两遍,面油银浆漆。 8、钢筋混凝土预制盖板安装
（1）钢筋混凝土预制盖板在构件厂加工，运至现场存放。安装前应检查混凝土盖板的外观质量，核对出厂合格证及相应的钢筋、混凝土原材料检测试验资料，符合规定方可使用。
（2）盖板安装前，墙顶应清扫干净，洒水湿润，再铺砂浆安装盖板。盖板采用汽车吊吊装就位后，就位后相邻板底错台不应大于10mm,盖板端部压墙长度的允许偏差10mm。板缝及板端的三角灰应用水泥砂浆填抹密实。盖板就位后吊环应卧平并用水泥砂浆封住。
第十节 照明工程
一、路灯开挖及管道安装 （1）测量定位
根据监理工程师审批后的控制点进行现场加设控制点工作，采用全站仪按极坐标法测设基础的位置，用水准仪测出地面标高。基础定位后经复核无误，增设护桩指导施工。
（2）基础土方开挖
采用挖土机对基坑的大概深、长、宽度土方进行开挖，而后人工按图示尺寸修边到设计标高，若出现超挖，不得使用弃土就地回填，应采用级配碎石或砂回填到设计值。
路灯基础测量定位 人工配合挖机开挖基础 基坑报检 绑扎钢筋、预埋铁件（用胶带包裹外露螺栓丝扣） 立外模、加固 浇混凝土并养生7d，达到75%强度 拆模、穿线、基础回填 提前安装灯泡吊装路灯杆 待绿化带路沿石施工后、培土前安装路灯接线 路灯竣工
（3）基坑报检
根据监理程序要求，将填报隐蔽工程基础开挖资料，具体检测内容参见相关验收规范标准。
（4）钢筋、预埋件安装
根据规范要求安装钢筋：骨架尺寸、间距、垂直度、保护层设置、预埋件位置及加固等严格执行验收规范标准。
（5）模板安装
模板采用木模或组合钢模，几何尺寸不得小于设计值，加固须满足刚度、稳定性要求，确保浇注混凝土时模板不跑模、胀模。
（6）混凝土浇筑
砼浇注时应对称、分层进行，每层厚度控制在25-30cm，采用插入式振捣器施工。掌握混凝土的初凝时间，确保混凝土层面衔接质量，实现中间吊模的浇注时不翻浆而且能加高混凝土。
在砼强度达到2.5MPa时才可拆模。洒水养生时应用细水均匀浇养，或采用聚酯薄膜保湿、保温养生7d。
（7）基础回填
待基础混凝土达到设计强度达75%以上时方可进行。确保不碰坏基础成品，力求对称、分层回填，采用冲击夯压实。
（8）清理基础预埋件丝扣胶带、安装灯杆
使用吊车、特制的锁扣（防滑、牢固、能自松卸方便拆缷）、绳，控制吊点（杆高的1/3处），超过4级风不得安装。采用干硬性砂浆
或薄钢板找平，用垂球法找正，立正后立即安装地脚螺丝。
（9）施工的质量控制要求和安全注意事项
1）路灯施工的全过程应顺序作业，灯杆外观顺直、流线、平滑、垂直；
2）灯泡朝向统一、角度一致； 3）灯杆的防锈层不得破坏；
4）电缆线接头牢固可靠、防水绝缘、不易暴露； 5）灯杆间距注意内外弧长修正； 6）吊装时注意交通行人、行车的安全；
7）灯杆在吊装时，一定要系遛绳，控制起重物的姿态稳定；
8）吊装时要设置警示标志。
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