系梁质量控制要点 序号 工序 质量控制要点 （1）地系梁基坑开挖之前，先测量并定出地系梁开挖轮廓线。土方开挖时，视施工场地的情况，根据地系梁的轴线位置、按设计尺寸适当在周边预留0.6m～1.2m宽的操作空间，由机械配合人工进行开挖，开挖边坡放坡坡比为1：0.25（或视现场地质情况选择在1：0.25～1:0.5），若施工现场地质不能满足放坡要求，或场地受限，则基坑开挖时采用有支护的开挖方式。 （2）当施工场地在低洼处时，在地系梁基坑施工场地周围挖出截水沟，防止施工期间场地水浸。 （3）基坑开挖时若遇基底有地下水时，在基底周围挖出散水坡并设置积水沟和积水坑，并视坑内积水的速度，利用人工或水泵排出坑内积水。基坑开挖的土体堆放尽量离基坑较远，堆土高度按现场堆放的位置及离基坑距离和基坑开挖深度而定，且不能影响施工时的机械走行和现场材料堆放。 （4）视施工现场地质情况，当基底开挖至离设计基底高度10～20cm左右，待基坑内桩头凿除以后，采用人工清底至地系梁或承台设计高程。 （5）桩头凿除，当基坑开挖完成后，对桩基进行凿桩头处理。清除完坑底的混凝土块以后，调直桩头预留钢筋，并清除钢筋上粘附的砂浆等附着物，准备进行桩基检测。 （6） 桩基检测完成后，进行人工清底至设计高程，并对基底进行整平及夯实处理，按设计要求进行基底垫层施工（有水基坑进行基底硬化，并作出坑底积水坑），为后序的地系梁施工工序作准备。 （1）系梁钢筋制作时，根据设计图要求，并按钢筋制作时的伸长值，计算钢筋下料长度。弯制钢筋之前，按钢筋设计图，制作出胎架，控制弯制角度和钢筋成形尺寸。制作好的钢筋分门别类进行堆放，便于运输和绑扎，在各地系梁钢筋绑扎前用拖车运送至施工现场。 （2） 钢筋绑扎施工之前，根据设计图要求，先在基坑垫层上测设出地系梁中心线及边线，用墨线弹出标示线，按设计图纸的钢筋保护层厚度和钢筋间距，弹出钢筋制作及钢筋笼外轮廓线，作为钢筋笼绑扎的控制边线并确定出钢筋横、纵向间距。 （3） 钢筋绑扎施工时，通常情况采取从下往上，从内向外，由一端向另一端依次进行。在最底层钢筋铺排时，先在底部垫上由混凝土块按保护层厚度预制的垫块，按间距约为30～50cm左右，梅花形布置，并在施工时，视钢筋笼的自重，适当加密垫块。 （4） 受力钢筋采用搭接焊，接头位置相互错开，同一搭接断面内的数量不能大于搭接焊接头总量的50％；其搭接长度应满足设计及规范的要求。 （5）系梁上部的墩柱钢筋的预埋时，确定钢筋伸入地系梁的长度及位置以后，先用点焊的方式把墩柱钢筋与桩基钢筋临时焊接、定位，然后进行精确定位，并较核垂直度，保证墩柱钢筋中心位置与设计相符后再进行施工焊接，焊接时可视钢1 基坑开挖施工 2 安装 筋搭接长度采用双面或单面焊，焊接长度必须满足焊接施工要求，以保证钢筋施工质量。墩柱箍筋在绑扎预埋时，按墩柱箍筋的尺寸制作好几道加强箍筋，对墩柱预埋筋进行定位和成形，预埋筋上部也采用几圈箍筋进行定形，并视现场情况用施工脚手架架管进行临时定位加固。以确保其墩柱的预埋钢筋在浇筑混凝土过程中不变形，不跑位。 （6） 钢筋在绑扎过程中，实时对钢筋笼的平整度和外轮廓进行检查，防止钢筋侵入模板施工限界，占用的模板的拼装空间。在完成钢筋检查以后，在地系梁钢筋笼的外侧按30～50cm左右的间距绑扎上混凝土保护层垫块，在钢筋笼转角位置及面积较大的地方可以适当加密垫块的布置，防止混凝土振捣施工引起钢筋偏位，防止露筋或保护层不够。 （7）系梁上部预埋钢筋定位支撑，在地系梁钢筋施工时，需要进行墩柱钢筋预埋，在进行钢筋预埋时，必须对上部结构预埋筋进行定位和加固，防止浇筑混凝土时钢筋偏位，因此需要搭设临时支架或采用缆风绳进行加固。 （8）本段桥梁施工时，考虑到施工的墩柱高度较小，因此施工过程中，预埋筋采用钢管脚手架对钢筋进行定位，支架采用顶托放于方木上，置于基坑边坡旁的地面，并事先对地面进行夯实或硬化，防止施工过程中地面深陷，引起钢筋偏位。墩柱钢筋预埋时，考虑到钢筋高度较大，但钢筋自身的竖向刚度较大，因此在预埋时采用汽车吊提吊钢筋笼，在桩基钢筋与墩柱钢筋焊接完成后，用缆风绳对预埋段钢筋进行临时拉绳定位加固，防止在施工过程中，刮风或意外碰撞引起钢筋笼倒塌。现场施工时，采用的预埋钢筋定位方式可据上部结构预埋钢筋的高度、数量和施工场地的情况进行定位和加固方式的选择，确保施工安全和质量。 （1） 系梁模板采用胶合板或定型钢模板。根据设计图中的几何尺寸，进行胶合板或整体钢模的制作。模板使用前进行打磨并在内侧涂刷脱模剂。 （2） 模板拼装时，按设计好的尺寸和使用部位，在基坑边进行拼装并用汽车吊吊放入基坑内，采用人工扶持的方式配合方木或连接螺栓拼装成整体，按施工放样后标示出的墨线，进行模板下边线的对正和调直。模板拼装完成后，采用方木和施工用脚手架顶托进行模板定位和支撑加固，加固方式以10cm×12cm（或以现有规格的方木）配合钢管顶托进行，并在模板底部按间距约为1m，也可视坑底地质情况，沿模板边沿打上定位钢钎，防止混凝土浇筑时跑模。方木的摆放位置以水平间距50cm与模板靠在一起，在水平方木外侧用方木以约50cm的间距进行竖向加固。竖向方木采用钢管两端穿上顶托，一端顶于基坑侧壁，一端顶于方木之上，并在顶托与竖向方木之间垫上木楔顶紧。模板上口内侧用钢管配合顶托对上口进行对顶，防止混凝土在施工时由于下部可能出现的顶撑变形而引起模板上口收缩和线型变形，发生跑模和爆模事故。实际施工时，视地系梁的高度而确定支撑材料和方式，在保证浇筑结构支撑安全和结构线型外观的情况下，可适当调整支撑结构方式，以便于现场施工。对于墩柱节段高度较小，且所处地段不在风口或道口的地段可酌情取消风缆，但必须保证墩柱钢筋在墩柱浇筑前的稳定和安全，不发生倾倒或偏斜，确保施工现场人员安全和后序工序的顺利进行。 3 模板拼装及加固 （3） 当地系梁施工模板都采用定型钢模板时，并在加工时已经作了对拉杆施工的穿孔位，则在模板拼模和立模时采用对拉杆进行对拉加固，模内用方木或定制顶撑构件进行内模净空尺寸定位，模板与基坑坑壁之间也可用钢管顶托配合方木进行支撑定位。施工时，顶托数量可视情况调整支撑的数量和间距，确保地系梁结构在施工过程中不跑位和偏位。 模板拼装并加固完成后，对模板的上口边线和板体的垂直度进行检查，采用调整顶托的方式进行水平线型和垂直度调整。调整好模板的几何尺寸、平面线型及垂直度以后，开始清理基底，捡出掉落在内的杂物，采用高压水枪或水管冲洗，洗掉施工时带入模内的泥沙。基坑清理干净后，进行混凝土浇筑前的高程放样、测设出混凝土浇筑标高， 并用白色双面或其他标示工具作出标识。模板底口与垫层间的缝隙在清理完模板内部后用高标号水泥砂浆封堵，防止施工过程中漏浆。 （1）混凝土浇筑时，由两侧桩基顶部开始向地系梁中间逐层浇筑并逐层振捣密实。浇筑混凝土时，采用溜槽下料，如现场场地受限时可用汽车吊配合吊斗或是泵车进行混凝土下料入模。 （2）混凝土分层振捣厚度视振捣机具的效果，大约为30～40cm，采用插入式振动棒振捣，振动棒振捣顺序由深入浅，上层混凝土振捣时必须插入下层混凝土面以下约5～10cm左右，下部混凝土振捣时振捣棒插入混凝土角度为20°～45°，快插慢抽，振捣时间以混凝土表面无明显塌陷并很少有气泡逸出为止。振捣靠模板混凝土时，振捣棒尽量不与模板接触，离模板面约5cm左右，防止模板因局部混凝土浇筑及养生 受振过强变形（如模板设计时考虑到振捣变形的因素，而加大了模板的钢度，则可以靠模振捣，增强混凝土表面的密实度）。 混凝土浇筑完成，待表面初凝后，进行混凝土抹面，对墩柱接合面以外的地方用木抹子搓面并用铁抹子收光，墩柱给合面以内的混凝土表面采用木抹子搓面并待初凝后用钢筋划纹，深度为2～3cm，等混凝土强度满足施工强度后进行凿毛，待凿毛的面露出部分混凝土碎石以后，进行凿毛面的冲洗，准备墩柱施工。 （3）每次灌注混凝土必须按规范留足实验所需的试件，以备强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和开始及结束的时间等。 按规范要求覆盖洒水养护，并每天填写养护记录情况。 5 检测验收 （1）混凝土强度、断面尺寸、轴线偏位、顶面高程、平整度 （2）外观检测 4 墩柱质量控制要点 序号 1 2 工序 测量放样 质量控制要点 （1）测出墩身中线、水平位置。 承台顶凿毛 （1）承台顶墩身截面范围内将浮浆凿掉，露出新鲜混凝土，并 冲洗干净 （1）单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。 （2）允许误差：主筋间距±10mm，主筋长度±10mm；箍筋间距±20mm，箍筋内净尺寸±3mm。钢筋表面无锈迹、油污等。 （3）钢筋表面无锈迹、油污等。 墩身钢筋安装 （4）加工好的钢筋运至现场后，要堆放在平整干净的场地，并用方木垫起保证钢筋的下垫上盖。 （5）墩身的钢筋保护层必须满足规范和设计要求。 （6）按照技术交底内容，焊接好综合接地钢筋及预埋件埋设。 （7）钢筋接头要错开布置，同一截面接头数量不得大于50%。 （8）采用与设计保护层等厚的混凝土垫块（强度不低于墩台身 混凝土的强度），数量4个／m2，呈梅花型布置。 3 4 模板工程 （1）模板安装好后，检查平整度、垂直度、高程符合规范和设计要求。 （2）混凝土浇筑前，要对清理模板内的杂物、积水。 （3）模板前后、左右距中心线尺寸±10mm，表面平整度3mm， 相邻模板错台1mm。 （1）混凝土到现场后进行坍落度试验后，经现场监理同意后方可进行浇注。 （2）砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒，串筒距离出口砼表面1.5m。 5 混凝土浇筑 （3）混凝土分层浇注厚度不超过30cm，并用振动棒振捣密实， 振动棒工作间距不超过其半径的1.5倍，振动棒与模板保持10cm左右的间距，插入到下层混凝土5-10cm，禁止碰触模板，钢筋和预埋件。 （4）混凝土浇注，应派专人检查模板，有异常情况及时处理。 （1）混凝土浇筑完毕后强度达到2.5MPa时即可拆模，拆模时严禁用撬棍和大锤6 混凝土拆模及养护 猛撬、猛砸，注意成品保护。 （2）拆模以后，用塑料薄膜罩上，洒水养护，混凝土面始终保持湿润，连续养护7d以上。 （3）养护记录 （1）实测项目：混凝土强度、断面尺寸、竖直度、顶面高程、轴线偏位、节段间7 检测验收 错台、平直度、预埋件位置 （2）外观检测 盖梁施工质量控制要点 序号 工序 质量控制要点 （1）盖梁主筋下料：要求准确、无误，确保主筋长度满足设计或现场实测要求，主筋的下料长度注意考虑弯曲增长量，主筋型号(直径)符合设计图纸要求；同时，主筋下料时要求进行科学搭配下料，确保主筋钢筋接头错开，在同一截面处主筋接头数量不应大于总主筋数量的50%。 （2）盖梁主筋连接：盖梁主筋连接原则上采用焊接型式，接头要求满足桥涵施工规范要求，具体要求如下： 采用焊接方式要求焊接长度满足规范要求，单面焊长度不小于10d，双面焊长度不小于5d，搭接区域主筋应有适当的弯折角，以满足主筋中轴线在同一直线上。 钢筋焊接要求焊缝饱满、无夹渣，表面焊渣必须清除干净。 （3）盖梁钢筋制作：盖梁钢筋制作、安装较复杂，技术难度相对较大，对形式较1 钢筋制作及安装 复杂骨架筋要求在制作盖梁钢筋时，先作样板筋，检查合格后再进行批量加工、制作。在正式加 工骨架钢筋前，要求先弯制、组装一榀骨架筋，在平整场地上连接、试拼，各部位尺寸检查合格后再进行批量生产，试拼好的骨架筋要求尺寸准确、成形顺直。盖梁骨架筋要控制好弯起钢筋制作精度，保证各弯折点之间长度及弯折角度的控制。同时钢筋的焊接要求满足规范要求。盖梁箍筋加工要求尺寸准确，箍筋高度与骨架筋高度尺寸匹配，以保证盖梁钢筋组合、绑扎成形紧密。 （4）盖梁钢筋原则上在墩顶底模上进行原位绑扎、安装，为加快施工进度、确保施工安全，有条件的建议在地面组合、绑扎成形后采用汽车吊一次安装到位。在盖梁底模上原位绑扎钢筋时，在绑扎箍筋前，一定要将骨架钢筋调整到底模的几何中心，以方便钢筋的准确安装。 （5）盖梁箍筋安装：盖梁骨架钢筋纵、横间距调整完成后即可从中间往两侧顺序安装、绑扎箍筋，绑扎箍筋时要求接头分上下错开。箍筋绑扎、安装要求间距准确、牢固、规范。 盖梁模板处理及安装 （1）盖梁模板的试拼及处理：要求在使用前必须对模板进行组装、试拼、编号、组套，对模板存在的变形、接缝错台(含板缝和拼缝)要求进行校正、打磨，试拼处理后模板要求不变形、无错台。 2 （2）模板表面处理：模板安装前应采用钢丝打磨机对表面锈迹、氧化层进行彻底打磨、清洗，为确保盖梁砼外观质量及砼色泽一致，模板应采用专用脱模剂，严禁使用机柴油作脱模剂。 （3）模板安装 1）盖梁模板安装应严格按试拼时的编号、组套进行安装。为防止模板接缝在砼浇筑过程中出现漏浆，要求盖梁模板接缝处均采用双面胶堵缝，以保证砼外观质量。同时要求必须在底部柱顶砼与模板周边缝隙用双面胶止水条堵牢，防止砼浇筑过程中出现漏浆，影响下部砼外观质量。(盖梁防震当块模板要求与盖梁模板同时安装完成，以确保砼的一次性浇筑施工。) 2）模板安装时，注意控制好侧模的垂直度。3）为简化施工，要求盖梁防震边挡块砼与梁身砼一次性浇筑完成。 4）为防止盖梁模板涨模，盖梁模板螺栓及拉杆要求上满、拧紧。 （1）砼拌和质量控制：要求砼有效拌和时间不小于90秒，砼坍落度宜控制在120～160mm之间(砼坍落度太小易出现孔洞、露筋等外观质量事故；坍落度太大易出现气泡、麻面、水文等外观缺陷)，坍落度具体大小根据当时气温、运距、部位及砼浇筑速度等因素具体确定，以保证砼的拌和质量。 （2）砼外加剂的控制：为确保砼强度满足设计要求，砼拌和时外加剂应严格按配合比要求进行计量添加，外加剂的添加应按每盘砼拌和用量严格称量加入。 （3）砼振捣：为确保砼内实、外美，表面光洁、无气泡，砼采用分层平行布置3 混凝土浇筑 振捣点，振捣点间距不大于40厘米，砼分层厚度一般控制在30～50厘米，振捣时要避免出现过振、漏振，振捣棒严禁接触模板，振捣时间控制在30s~45s/点为宜，一般振捣到砼表面平坦、泛浆及无气泡为止。 （4）砼施工连续性控制：为避免盖梁出现施工缝或冷接缝，要求盖梁砼浇筑应从墩柱顶向两端连续进行，上下层砼浇筑间隔时间不宜超过60分钟。盖梁浇筑前砼拌和站要求必须配置发电机，以确保因故停电砼能连续浇筑。 （5）砼完成面表面质量控制：为确保盖梁顶面砼平整、密实、无裂纹，要求砼表面应进行二次收面、压光。 （1）根据规范要求砼非承重结构模板砼强度达到2.5Mpa后即可拆模，规定砼浇筑完成后17～24小时即可拆模(适用于夏天施工)，普通盖梁底模要求砼强度满足规范要求。 4 模板拆除及成品保护 （2）砼成品保护：盖梁结构砼浇筑过程要杜绝因漏浆对底部墩柱成品砼造成外观污染，若发生漏浆，应及时采用清水对污染的墩柱砼结构表面进行冲洗。 （3）砼成品保护：盖梁模板及支架在拆除过程中要杜绝撞击成品砼造成外观缺陷，施工时要求钢管支架与模板间有一定的距离，间距宜控制在80～120厘米，模板、支架拆除过程作到稳、准、慢，拆除时要求采用一定的保护措施(如：采用木条进行遮挡保护)。 5 6 养护 检测验收 （1）砼养护采用24h间断喷淋式始终保持模板及砼表面湿润防止现干缩裂缝。 （1）混凝土强度、断面尺寸、轴线偏位、顶面高程、支座垫石预留位置、平整度。 （2）外观检查。
支座垫石质量控制要点 序号 工序 质量控制要点 （1）在盖梁施工时，全站仪测出最两边支座垫石的两个角点，挂线拉尺量出别的几个支座垫石的角，精确进行垫石钢筋的预埋，再用水准仪操控好预埋垫石钢1 平面控制 筋的高程，最终把垫石钢筋与盖梁的钢筋结实焊接在一起。 （2）垫石施工时，用全站仪精断定出每块支座垫石的四个角点，然后用墨线弹出垫石立模边线。精确定位支座垫石的平面方位。与此同时，在垫石以外将垫石四个角点引出，并弹出墨线，以便立模后查看模板方位是不是准确。 （1）在安装支座垫石模板时，用水平尺检查模板外表是不是到达水平，然后用水准仪丈量模板高程是不是到达设计的高程。 2 高程控制 （2）对垫石混凝土外表要进行二次抹平收面，在抹平收面过程中，也要用水平尺仔细检查垫石全部顶面是不是到达水平，再用水准仪进行丈量混凝土面标高，使支座垫石顶面高程合规划请求而且确保垫石全部顶面都到达水平。 （1）盖梁顶垫石预埋钢筋装置时要精确预埋，并按尺度、距离和盖梁钢筋结实3 钢筋安装 焊接，使其在盖梁砼浇筑过程中方位不动。盖梁施工完后要留意支座垫石预埋钢筋是否进行防锈处理。 （1）模板选用自制四角可调钢模，确保支座垫石砼顶面水平及高程准确。 （2）模板支护选用定位短钢筋焊接在支座垫石预埋钢筋上内支护，确保模板安4 模板安装 定不移位，又便于拆开。 （3）垫石模板装置前一定要打磨洁净光亮。 （4）模板安装之后沿立模边线用高标号水泥砂浆对其与盖梁顶面空地进行封堵，并用钢抹子将内侧超出模板部分铲除，并抹平。 （1）由于支座垫石的钢筋较密，在浇筑砼时一定要确保细心地将砼振捣密实。5 砼浇筑及养生 进行再次抹平收面，抹平收面过程中要用要用水平尺反复检查垫石全部顶面是不是达到水平。 （2）严格按照规范要求养生。 6
检测验收 （1）混凝土强度、轴线偏位、断面尺寸、顶面高程、顶面高差、预埋件位置。 （2）外观质量。
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