因本车间使用的是2003年江苏某厂家产的灵格自动配料，自动混炼系统，但也有20%-35%左右的手动配料，手动打料时候，故在混炼胶这一块，我们需要精益求精，不断要求自己，对于文化水平不高的配料，打胶，预成型员工，不要借口自己底子薄，烂泥扶不上墙，耍个性。我认识你，钱不认识你，每周六早会20分钟，专门抽查各位相关员工的认识层面。答对我问的问题80%或以上奖励20元/题 其余一律扣除15元/题。（某一员工，连续答对，或答错，奖励或惩罚翻倍,什么意思呢？就是你比如朱启飞，6号答对一题，奖励20元，下周13号再答对一题，则是奖励40元/题，不封顶，相反，我们连续答错的同志，你比如李明华，不识英文字母，文化水平很低，6号答错一题，扣奖金15元，13号如果再错，我们不讲情面，讲规矩，扣除30元/题，封顶，最高扣除额度为420元/题）所有员工一视同仁，车间主管直辖实验员和磨胶粉的员工也不例外。本材料炼胶车间所属员工，人手一份，不得遗失。相当于炼胶车间的正式法规条令。自各员工签字收到材料后自动生效。
注意事项：一，材料不得外传，外传需车间主管审批，签字
二, 各部门只需熟悉自己所属领域，其他领域可略作了解（预成型有自己的专门培训资料，以下材料主要是针对配料，打胶员工）
三，各项奖励不冲突，互不干扰。比如周一的安全例会答问，周三的生产例会和周六的技能/理论培训例会，奖励和惩罚分别通告和发放。不在形式上互相抵消个人的最终奖罚金。
四，答题形式为炼胶主管随机抽号，随机提问。个人回答，主管定成绩。 五，最终解释权利归炼胶车间主管 六，各员工，班组长，可以提出修改意见
一：配料过程的检查
1. 查看炼胶计划员下发到炼胶的计划任务单，和当日料牌是否对得上. 2. 配料班长检查配大料员工是否登记原材料批号，大料种类，胶料配方编号，胶料生产批号以及大料重量。
3. 配料班长检查配生胶员工是否打印称重电子票据，并在票据上登记胶料配方编号和胶料生产批号
4. 配料班长检查配大料员工是否做好油料出入库记录。
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 5. 查看配料控制系统是否正常
6. 配料班长检查配小料员工的各小料工具是否一一对应，是否脏乱。 7. 查看配小料系统是否正常，条形码能否正常打印。
二：混炼过程的检查
1.检查消耗功率记录：将混炼中所得的功率曲线与标准的比较，以评定混炼过程的正确程度。
2．检查辊筒压力记录：原理与功率记录相同，利用专门仪表测量辊筒压力，将所得压力曲线与标准比较。
3.检查混炼温度记录：将所得温度曲线与标准比较，评定混炼质量。
4.检查混炼效应记录：此法按时间和温度两个参数来检查，将所得混炼效应与标准比较，评定胶料混炼质量。
三：混炼胶的检查（以下部分有专人检测和统计数据）
此部分虽然只是结果关系到你们的利益，但是我希望你们要多去测试室了解和关心这些过程。
1、胶料中配合剂分散度的检查
(a)目测：借助于放大镜或把胶膜拉伸后用肉眼观察，根据经验可粗略地判断分散程度。
(b)显微镜检查：采用光学显微镜、电子显微镜或X光显微摄影观察胶料切片等方法。如混炼均匀，则表面细致，无结团疙瘩，光学显微镜检查可通过比较作出定量估计。
2、胶料均一性检查
(a)可塑度测定：从每个混炼胶的前、中、后三个不同部位取试样，测定他们的威氏可塑度或门尼粘度。
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 (b)相对密度测定：测定混炼胶的相对密度是为了检查多加或漏加了某些配合剂（表现为密度过大或过小）以及混炼是否均匀。
(c)硬度测定：此法是通过混炼胶的硫化试片的硬度来检查填充剂的分散程度，同时也可检查硫化的均匀程度，测定方法见国家GB531-1983。
(d)环状定伸应力测定：此法是用小型硫化机和模具，制备环状试样，硫化条件为180~250℃x1~2min.测定定伸应力。
(e)力学性能测定及化学分析：用测定硫化胶力学性能和化学分析的方法来检查混炼胶的质量。常规的测定项目有拉伸强度、伸长率等。
3、胶料流变性能的检查：此方法是借用仪器来评价混炼胶 流变性能即炼胶的整体宏观特性。对未硫化的混炼胶来说，较常用的是门尼粘度计和振荡型流变仪。
四.混炼质量问题及改进措施
(1)混炼胶主要质量问题及其原因 a.分散不良的原因 (a)混炼过程中的原因
①混炼时间不够 ②排胶温度太低或太高
③同时添加酸性配合剂和碱性配合剂（如将H3防焦剂X29与H1和H2一起加入）；
④塑炼不充分； ⑤配合剂添加的顺序不恰当；
⑥混炼周期中填充剂加得太迟；
⑦同时加入小粒径炭黑(B1 B24)和树脂(Z1 Z16 Z21等)或粘性油（Z7 Z9等）；
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 ⑧金属氧化物（H1 H2 B19 等）分散时间不够
⑨胶料批量太大或太小（我们的重量是黑色胶55-60公斤/车，浅色胶40-45公斤/车，硅胶10公斤/箱，特殊较种25公斤/车） (b)工艺操作上的原因
①没有遵循所制订的混炼程序 ②油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进斗边上； ③转子速度不恰当； ④胶料从压片机上卸下时太快； ⑤没有正确使用压片机上的翻胶装置 (c)设备上的原因
①密炼机温度控制失效； ②上顶栓压力不够；
③混炼室中焊层部位磨损过度； ④压片机辊温控制失效；
⑤压片机上的高架翻胶装置失灵。 (d)原材料方面的原因
①橡胶过期存放和有部分凝胶； ②三元已丙橡胶或丁基橡胶太冷；
③冷冻天然橡胶； ④天然橡胶预塑炼不充分；
⑤填充剂中水分过量（结块）； ⑥在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 ⑦配合剂使用不当。 (e)配方设计方面的原因
①使用的弹性体门尼粘度差异太大； ②增塑剂与橡胶选配不适当；
③硬粒配合剂太多； ④小粒径填料过量；
⑤使用熔点过高的树脂； ⑥液态增塑剂不够； ⑦填充剂和增塑剂过程。 b.焦烧的原因 (a)配合方面的原因
①硫化剂、促进剂用量过多； ②硫化体系作用太快；
③配合剂称量不正确； ④小粒径填料过量； ⑤液态增塑剂不够。 (b)混炼操作方面的原因 ①装料容量过大； ②密炼机冷却不够；
③转子速度过高； ④初始加料温度过高；
⑤排胶温度太高；
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 ⑥促进剂加入密炼机中的时间不对；
⑦或过早地加入硫磺，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中； ⑧促进剂和（或）硫化剂分散不良； ⑨树脂堆积在转子上； ⑩漏加防焦剂；
11○未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。 （c）停放方面的原因 ①生胶塑炼不充分；
②辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状； c.配合剂结团的原因
①生胶塑炼不充分； ②辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状； ③装料容量过大； ④粉状配合剂含粗粒子或结团物； ⑤凝胶太多。 d.收缩大的原因 (a)无硫胶料
①可塑度过低； ②混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。 (b)加硫胶料 胶料开始焦烧。 e.麻面（胶粒）的原因
(a)无硫炼胶 密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 b.加硫胶料
①胶温、辊温过高引起焦烧； ②混入一些已焦烧胶料。 f.可塑度过高过低或不均的原因
①塑炼胶可塑度不恰当； ②混炼时间过长或过短；
③混炼温度不当； ④并用胶未掺合好；
⑤增塑剂多加或少加； ⑥炭黑多加，少加或品种用错。 g、相对密度过大过小或不均匀的原因 ①配合剂称量不对，漏配和错配；
②炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增
塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
③混炼时粉剂飞扬损失过多，粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；④混炼不均匀。
h、焦烧时间过长或过短的原因 (a)焦烧时间过长
①促进剂品种弄错、少加； ②氧化锌漏加；
③炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等； ④沥青、陶土多加。
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 (b)焦烧时间过短
①促进剂多加或品种搞错； ②碳酸钙过量； ③炭黑品种搞错.
i、硬度过高过低或不均的原因
①配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；
②增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低； ③混炼不均匀，硫化胶硬度不均。 j.、喷霜的原因
①胶料混炼不足，不均匀； ②配合剂称量不准；
③硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度； ④加硫时胶温过高；
⑤软化剂用量过多； ⑥胶料停放时间过长； ⑦制品欠硫。 k、硫化起点慢的原因
①促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸； ②炭黑品种搞错。 l、欠硫的原因
①促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 ②混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。 m、分层的原因 天然胶 胶料中混入丁苯橡胶或相反。 n、脱辊或粘辊的原因 （a）粘辊
①辊温过高、辊距过小； ②可塑度过高； ③软化剂过多；
④混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。 （b）脱辊 ①含胶率过低； ②胶质硬；
③混炼时辊距大 ④某些合成橡胶性能所致。 o、污染的原因
①由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染； ②由其他弹性体（如天然橡胶和丁晴橡胶）所致的丁基橡胶和三元已丙橡胶的化学污染；
③对不同的配合剂分别使用铲勺； ④使用不适当的配合剂；
⑤以前用过的料盘中残留有配合剂； ⑥密炼机油封的渗油；
⑦余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 可减少这类问题的发生；
⑧余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上； ⑨余胶堆积在密封圈处；
⑩密炼机和压片机周围区域不整齐。 p、力学性能不合格或不一致的原因 ①配合剂称量不准，特别是补强剂； ②硫化剂和促进剂漏配或错配； ③混炼过度；
④加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。 q、各批胶料间性能差异的原因 ①初始加料温度有差异；
②冷却水流动和（或）温度有差异； ③上顶栓压力有差异； ④配合剂称量中有误差； ⑤不同批号之间配合剂的差异； ⑥使用了代用配合剂；
⑦排胶时间和（或）排胶温度有变化；
⑧不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料； ⑨捣胶时间有变化； ⑩配合剂分散程度不同。 r、压延性能差的原因 ①辊温选用不当；
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 ②辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵； ③胶料的门尼粘度太低； ④增粘剂过量；
⑤粘性填充剂（如陶土）填充量过高； ⑥粘性增塑剂量太大；
⑦配方中缺少适当的操作助剂； ⑧装料不足或过量； ⑨弹性体的粘度选择错误； ⑩分散不良； 11○胶料易焦烧；
12○胶料留在开炼机上的时间太长。
（2）不合格混炼的处理方法 对于不合格的混炼胶处理，首先要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。 a、补充加工法
(a)补充混炼 对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另外处理。
(b)对掺混炼 对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用。
(c)补加配合剂 对于已知混炼胶中漏加或少加某些用量较少的配合剂，如促进剂、防老剂、氧化锌、着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。但是炭黑、
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。
(d)换算配方 对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。
(e)薄通 对于需剔除杂物的、有经微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。辊距0.5-1mm，辊温40-45℃，每4-6次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加1%-1.5%的硬脂酸或2-3%机油。
(f)滤液 对于无硫磺但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。一般采用两层滤网（24孔/in），停放一天后进行外观检查。
b、处理办法 不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。 (a)多量掺用
①可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中，可塑度误差为
±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；-0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。相对密度误差为±0.01时，可掺用50%；硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±2者，可掺用20%；误差大于±3，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酎情处理。
②滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按30%掺用于正常同类胶料中。 ③轻度焦烧胶料，经补充加工处理后，停放24h，可按15%-20%掺用于正常同类胶料中，严重焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。焦烧非常严重以致无法处理时，应作为废胶处理。
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8A Uni--20--20学年第一学期工作计划9864 (b)微量掺用 在不影响产品质量及工艺性的条件下，可将不合格混炼胶按1%-2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料出现较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按2%比例掺合使用。
青年人首先要树雄心，立大志，其次就要决心作一个有用的人才
张正显 2011-1-19b13
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