设备保养修理通用规程[1]

机械工程公司QHSE体系文件

设备保养、修理通用规程

文件编号：JC/QHSE-C10-WJ03

编制： 年 月

审核： 年 月

批准： 年 月

日 日 日目录

1、备例保、周保规范 2、设备一级保养规范 3、设备二级保养规范 4、设备报修条件 5、设备修理技术质量要求 5.1加工质量 5.2装配质量 5.3液压系统质量 5.4安全防护质量 5.5冷却润滑质量 5.6外观质量 5.7检查验收质量 6、设备保养、修理周期表

总则

为进一步规范我公司设备保养、修理技术标准，不断提高业务水平，努力做到工作有标准，检验有依据，特制定《设备保养、修理通用技术规程》（以下简称规程）。

经保养、修理后的设备必须达到电气装置完备，安全防护装置可靠，机械运转无噪音，润滑油路畅通。

设备保养、验收全过程应以本标准为依据。 本标准适用于公司内部。

1、设备例保、周保规范

1.1清洗、擦拭设备各个部位，清理易脏、易伤部位。

1.2检查润滑贮油部位（油箱、传动箱、油标）及油路畅通情况。 1.3调整各部位配合间隙，负责一般设备的缺件、少项配制工作。 1.4负责设备一般渗漏问题的处理工作。

2、设备一级保养规范

2.1根据设备的使用状况，运转周期确定重点保养范围。切断电源后进行部分零部件拆卸清洗工作。

2.2对设备的部分配合间隙按照机型、精度要求进行适当调整。 2.3检查油品质量，清洗润滑油路，保质管路畅通无泄漏。 2.4清扫电器箱、电动机，并检查安全防护装置是否安全有效。 2.5清理设备附件。

3、设备二级保养规范

3.1设备在进行二级保养前，首先必须做好设备例保工作，然后切断电源，进行部分或全部箱体的清洗、检查。

3.2要求种类设备的传动箱、液压箱、冷却箱清洗并检查油质，确定是否换油。

3.3进行一般的修复或更换易损件，并做好配件、备用件的加工准备工作。

3.4检查调整各部配合间隙，修理易伤部位，同时会同专职修理人员校正、调试设备。

3.5检查清洗电器箱及各部线路。

3.6解体清除危害安全生产的零部件。

3.7调整、修刮导轨配合面，调整校正尾座中心线。

4、设备报修条件

4.1设备运转时间达到修理周期者。 4.2设备所加工的零部件精度严重降低者。

4.3设备的机架、壳体、箱体等，发生严重变形、裂纹或影响生产者。 4.4设备主要传动机构（传动轴、齿轮、蜗轮、链轮等）严重损坏者。 4.5设备几何精度严重降低，回转精度超标准（滑动轴承、滚动轴承）者。

5、设备修理技术质量要求

5.1加工质量

5.1.1更换所加工的零配件应符合原设计要求、工艺和有关标准，除有特殊规定外，原则上加工的任何零件不应有锐棱和尖角，也不允许有锈蚀、毛刺、刻痕、划伤等缺陷。

5.1.2刮研面不应留有机械加工的痕迹和明显的扎刀痕，刮研点应均匀，根据精度等级要求确定在每25＊25mm2面积的接触点数量。 5.1.3钢制易损件需经热处理，传动轴、齿轮的热处理硬度不得低于HRC30о－HRC55о，此外不应有裂纹和其它缺陷。

5.1.4对于采用镀铬、金属喷涂方法修复的零部件，镀、涂层最多不宜超过0.2 mm。刷涂层不宜超过0.5 mm，对于高速旋转的零件不得采用镀铬，对于受冲击或振动的零件不得用金属喷涂。

5.1.5为保证机床几何精度，对于各种高速旋转的零部件（轴、齿轮、

皮带轮）原则上必须做动平衡测试，径向跳动量和端面振摆量必须在允许范围之内。 5.2装配质量

5.2.1设备在组装之前须将各传动箱、变速箱等清洗干净，机床内部不应有切屑和其它污物，然后分件组装确保总装配质量。

5.2.2所装配的滑动面、转动部位，运动应轻便灵活、平衡、无阻滞现象，变位机构应保证准确可靠，啮合齿轮端面间隙最低不应少于15 mm，轮缘错位不超过2 mm。

5.2.3机床滑动导轨V型导轨及滑动导轨的配合面的间隙不超过0.03 mm，圆柱导轨不应超过0.04 mm。

5.2.4设备有刻度装置的手轮，手柄反向空程量应控制在误差要求内。仪表机床精度位移1/60转，普通机床精度位移1/40转，间接传动的手轮、手柄空程量为1/20转。

5.2.5机订传动部位的零部件应按图纸进行装配，固定件不应有松动和窜动现象。滑动件应移动自由，不能有阻滞或松紧不一等现象，转动的零件应转动灵活、均衡。

5.2.6机床离合器高速灵活可靠，在最大负荷下工作不打滑，制动有效，设有过热现象，传动皮带松紧程度调节适当，无打滑现象。 5.3液压系统质量

5.3.1液压原件在修理组装前首先清理、清洗及严格检查各部位，防止切屑、灰尘等杂物落入防护装置及油箱。

5.3.2对所组装的原件拉杆、活塞、缸筒、阀芯不得划伤研沟和裂纹，

阀体、油缸等铸件，不应有气孔、砂眼。

5.3.3液压原件必须采用汽油、煤油、轻柴油清洗，装配时严格用面纱、毛巾等擦拭，以防脏物代入，将元件涂上润滑油组装即可。 5.3.4液压零件的装配间隙应符合图纸技术规定，在全行程上必须保证运动灵活，感觉轻重均匀无阻滞现象，同时确保结合面无泄漏和渗漏。

5.3.5吸油管插入油箱里面的浓度应等于管径尺寸的2－－2.5倍，管端面应切成45度斜面。

5.3.6对液压泵，种类控制机构 （压力阀、操纵阀、换向阀）等元件，在装配前必须进行压力试验，符合标准后方可组装。

5.3.7液压系统工作时，油液不得产生泡沫，连续运转2小时以上，油温不得超过60℃。此外，振动、噪音、冲击、停滞应符合规定。 5.4安全防护质量

5.4.1机床运动中有可能松脱的零部件，应有防松装置，车床卡盘的保险卡等必须完整、齐全可靠，同时各类设备的电动机旋转方向通过修理后也应做出外部标志。

5.4.2设备上各部分负荷安全装置的弹簧、配重块、保险销等应按规定调整、配齐，所使用的材料应执行有关标准。

5.4.3露在设备外部表面的齿轮、皮带轮、飞轮、蜗轮、蜗杆等所有传动部位，必须安装合适的防护罩以确保安全有效。

5.4.4各类设备的导轨滑动面两侧须将装有防尘、切屑的毡垫，设备移动的行程装置应齐全、灵敏、可靠，与电器连用的行程挡铁要固定

可靠。

5.5冷却润滑系统

5.5.1设备上的润滑标志完整、清晰，所有的润滑元件必须清洗干净，所有连接部位不允许有渗漏现象。

5.5.2各润滑部位应有相应的注油器或注油孔，在修理时必须加盖或堵头。

5.5.3设备上的冷却装置应灵活可靠，各部位严禁出现渗漏现象5.6外观质量

5.6.1修理后的机床必须清洁干净，各部润滑点和安全标志要清晰，位置要正确。

5.6.2各部位的手轮、手柄和手球等部位不得缺件少项，装配在按标准进行，罩壳、盖子保质完整。

5.6.3所装的沉头螺钉不应凸出零件外表面，固定销应按有关标准执行。

5.7检查验收质量

5.7.1按有关规定经修理后的机床一般要进行空运转试验和几何精度检验，并将检验精度数据记录在其档案中。

5.7.2机床的空运转试验一般从主运动机构最低速度起依次运转，每级速度的运转时间不得少于2小时，高速运转应满足30分钟，经过一定时间的运转后，温度上升幅度每小时不应超过5℃。

5.7.3机床运转达到稳定温度时，滑动轴承温度不应超过60℃，滚动轴承温度不应超过70℃，其它结构件温度不应超过50℃。

5.7.4机床工作机构应运转平衡、正常，不得有冲击、振动及噪音，起运、制动灵活可靠，刻度手柄、手轮的空程量应在标准之内，变速机构灵活无阻滞。

5.7.5电器装置安全可靠，润滑系统合理无泄漏，润滑油窗清晰、标准、畅通，保险装置有效，各部手柄、手轮、离合器换向无擅抖、灵活。

5.7.6机床几何精度试验，其综合精度（光洁度、公差）均在允许范围之内，吃刀量按有关规定进行，加工零件应无锥度、无椭圆、无波纹。

6、设备保养、修理周期表