润滑油调和注意事项及工艺控制
1.调合过程的影响因素
影响润滑油质量的因素很多，配方设计、计量设备的精度、原料油组分的质量指标等都直接影响着成品油的质量。这里主要分析润滑油调合过程控制中工艺、操作的因素对调合后油品质量的影响。
2.配方组分投料的控制
无论哪一种调合工艺，控制配方加入比例都是非常重要的环节。它是准确执行配方的保证。对于控制配方的投料比例，需要做到配方计算合理，录入准确，计量器具/设备校验有效、计量精确；配方各组分投料完毕后，利用各组分的物料平衡，如原料罐的出入量平衡、各组分原料出料量之和与调合罐入料总量的平衡等方法，验证各组分投料比例是否符合配方要求。
对于自动调合系统计量设备的准确控制、自动阀门的调节是精确计量的关键，否则将导致组分比例的失调。因此，衡量调合设备优劣首先在于该系统的计量及其控制的可靠性和精确程度，它直接影响产品合格率。
由于计量误差大造成的不合格主要有：高温粘度、低温动力粘度（即CCS）、倾点等指标，其中粘指剂的计量准确性，主要影响高温粘度；重组分油的加入比例，主要影响成品油的低温动力粘度、低温泵送；添加剂的输送温度，直接影响流量计计量添加剂的准确性，从而影响成品油的碱值、元素含量、灰分和倾点是否合格。
计量误差原因分析：粘指剂、重组分油、散装添加剂等粘度较大的原料，在输送温度低或切换原料油罐底量时，输送流量过小，超出流量计的有效计量范围，计量误差增大，造成粘度、低温动力粘度、碱值、元素含量、灰分、倾点不合格。
采取预防纠正措施：1、合理控制原料储存温度，调油时达到最低输送温度以上，方
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可调合；重点控制好粘指剂、功能添加剂的储存温度。2、对照每个组分最低流量加强监控，一旦发现问题，通过做物料平衡确认，不合格及时调整。尽量减少切罐操作，若必须切罐时，在最低流量以上切罐，及时做好所用物料的平衡，发现问题及时调整。3、合理调配工艺管线，避免不同原料在共用管线内存油，对小批量产品的质量影响较大。
3.生产过程的物料温度
原料油和成品油在储存和输送过程中，控制一定的温度是十分必要的。一般来讲，原料的输送温度低，输送速度慢，甚至凝固在管线中，无法操作。输送温度过高，加速原料油氧化，一般油温在50－60℃以上，油品的氧化速度增加一倍，添加剂受热易氧化分解而失效，造成巨大损失；油温高还会加速成品油老化变质，降低使用寿命。为了节约能源，也可采用储存温度低，通过快速加热器，迅速提升油品输送温度，已保证其必要的流动性。
在润滑油调合过程中，选择适宜的调合温度，对混合效果和油品质量影响很大。一般选择60℃左右为宜，但是齿轮油一般在50℃左右调合，因为其中的抗氧剂在50℃左右开始分解。
4.生产过程的混合均匀度
对于不同粘度级别的成品油，原料油的粘度不同，轻重原料的比例不同，混合（搅拌）形式、混合设备功率不同，调合温度不同，混合的时间不同，混合的均匀效果也不同。混合时间过长，过多的空气混入油中，会加速油的氧化，对液压油、汽轮机油、变压器油的抗泡性和空气释放性也有不利影响。
成品油混合不均匀，常见的不合格项目有：粘度、倾点、碱值、灰分、元素含量、抗泡性、低温动力粘度等不合格。
不合格原因分析：1、混合设备发生故障或因磨损效率下降；2、混合时间不足；3、物料混合温度低、粘度过大，物料混合不易均匀；4、操作工艺参数发生变化，例如调合批量超出正常批量范围。
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改进措施：
1、定期进行设备维护；
2、对于高粘度油品适当提高调合温度或延长混合时间；
3、选用效率更高的混合方式，采用边进料边混合的方式，提高混合效率。
根据生产任务的需要，对于调合量低、储罐内液面位于搅拌器以下的情况，可以采用泵循环调合的方式，在工艺温度下，延长混合时间，达到混合均匀的目的。在搅拌器故障时，可以临时采用向罐内吹入氮气的方法，时间短、混合效果好。
5.油中的空气
油中混有空气是不可避免的。空气的存在不仅促进添加剂的分解和油品的氧化，还影响配方组分的计量准确性，因为流量计在油、气混合状态，计量误差很大。为了消除空气的影响，在管道调合装置中可以控制混合器负压操作，还可以增加空气分离罐，当通道内有气体时，自动停泵，排气后，泵自动开启，保证计量的准确性。还需要合理控制混合时间，尽量减少混合过程带入油中空气。
6.添加剂的稀释、溶解
部分固体添加剂、非常粘稠的添加剂、溶解度低的添加剂，使用前必须溶解、稀释、调制成合适浓度的添加剂母液，否则既可能影响调合的均匀程度，又可能影响计量的精确度。还有的添加剂数量少，用流量计计量不易精确，可以预混合入基础油中，再进行调合计量，如此操作方便准确；个别添加剂在润滑油中溶解度低、不易分散，需要中间溶剂进行稀释溶解，才能更好地在润滑油中分散均匀，发挥其作用，如为了提高高效抗泡剂二甲基硅油的使用效果，抗泡剂必须先以1：9的比例溶解在煤油中，再均匀分散在润滑油中。
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7.添加剂的加剂顺序
润滑油调合的基本原则是必须严格按照配方要求和调合工艺进行操作。在按照配方比例完成基础油投料后，根据工艺要求、按照一定顺序加入添加剂。一般来说，先加入增粘剂调整好油品粘度，再加入降凝剂调整油品的倾点，然后加入抗泡剂，再按优先顺序加入其它功能剂，如复合剂、抗乳化剂、抗氧抗腐剂、极压抗磨剂、油性剂、防锈剂、金属减活剂，最后使基础油与添加剂均匀调合。注意有些添加剂为碱性或酸性，在投料时不要一起加入，如防锈剂为酸性，注意与碱性添加剂分开投料，避免酸碱中和，降低其使用效果。现在润滑油多使用复合剂，对于加剂顺序的要求已经不十分严格。
8.杂质的污染
调合过程中混入的固体杂质和配方以外的组分等都是对系统污染，都可能造成调合产品质量的不合格。机械杂质是指不溶于苯和汽油的沉淀物和悬浮物。润滑油中含有机械杂质不仅能使油的粘度增加，而且将加速机械零件的研磨、拉伤和划痕等磨损。发动机中润滑油机械杂质增加会加重发动机的磨损，增加积炭的生成，堵塞油路油嘴和滤清器，造成润滑失效。还可降低油品的抗氧化安定性。变压器油中有机械杂质，会降低其绝缘性能。因此润滑油的调合过程需避免混入杂质和配方以外的组分。
固体杂质污染油品的原因：1、原料油中带入；
2、检尺或其它操作时掉入；3、新建或改造施工过程中带入；
4、过滤器清理不及时、不彻底、滤网滤袋等漏损；5、清罐周期过长，罐底脏；
6、储罐等设施的内壁因腐蚀而产生的锈渣掉入油中。控制措施：
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1、在系统中增加过滤器或提高过滤精度，滤除杂质；2、定期检查、清理过滤器，更换滤网滤袋；3、检尺时用布擦尺，避免大风天检尺；
4、罐体、管线竣工，清洗后方可使用，且增加临时过滤措施；5、定期清罐，适当提高油罐包装管线出口的高度，避免抽出大量杂质；
6、适当提高粘油的储存温度，以利于固体杂质的沉降。但这只对较大颗粒的固体杂质起作用，杂质中还有一些纤维样杂质，需要借助更加精密的设备来过滤，如卓品科技的C2B深层过滤材料、滤袋、滤机等，根据介质、清洁程度的不同要求而定；
7、储罐等设施的内壁喷涂防腐涂料，避免锈渣污染；
8、对于机械杂质不合格的油品，可以用沉降、过滤的方法去除杂质，在沉降过程可以适当提高油品温度，有利于杂质沉淀在罐底。
从经济的观点出发，无论是管道调合还是罐式调合，一个系统只调一个产品的可能性是极小的，因此配方外组分对系统的污染十分常见。罐底和罐壁残留油品对系统也会造成污染。对于同一精制深度系列而牌号不同的基础油，一般采用相邻粘度级别存放原则，否则应抽尽罐底残油。当级别相差较大的组分使用同一管道时，可以采用压缩空气反吹处理或球扫线清理管道。当储罐或调合罐更换油品，需要降低污染风险时，还可以用组分油洗罐，或彻底清理油罐。从生产安排上，可以安排品种、级别相近的油品在一个调合罐中调合，避免差别大的油品相互污染，以保证调合产品质量。
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润滑油调和灌装工艺流程图
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