一、生产前准备
1、全体人员学习门窗加工图纸。
2、按照图纸要求准备框、扇、中梃、玻璃压条、玻璃、密封条、组角胶、五金件（执手、平开合页、滑撑、锁点、传动杆、玻璃垫块、排水孔盖、自攻螺丝、插销、角码、角片）及其他配件。 3、检查型材材质、外观、颜色、尺寸公差、形位公差。以及型材厂商生产资质及合格证。 4、筛选出不合格型材标记，单独存放，等待处理，防止流入生产工序。 5、检查五金件产品合格证，并抽检，目测外观和手试使用性能。 6、检查各工序设备和工艺装备是否齐全，缺少及时补充。 7、下料人员可根据加工图纸所示型材尺寸套料，写出型材优化单。
注：“☆”表示关键工序
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二、铝合金型材下料操作规程及工艺标准（关键工序）
A、工序流程
领 料 确 认 框料切割☆ B、操作规程 a、准备工作
中梃切割☆ 扇料切割☆ 角码压条
1、根据加工图纸和型材优化单向仓库领料，领料后仔细确认实物与图纸是否一致。
2、切割前必须检查双头切割锯是否运转正常，切割角度是否在工艺指标内，如果不在工艺指标内需调节双头切割锯直至切割角度在工艺范围内。
3、制作部分与型材形状相配套的垫块，标明型材名称和尺寸，统一存放，以便下次使用。 4、45下料时应仔细测量料高，双头切割锯水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准），可计算下料尺寸。 b、下料
1、确认下料方式（90或45），按组角方式确定型材在双头切割锯上的摆放方法，保证切割同种型材时摆放方法一致。
2、根据不同的型材选择不同的工装夹具、调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
3、切割时型材要求放平、压紧，定位面、夹紧面与操作台、夹具之间是否有缝隙，加夹具时注意夹紧力适当，防止型材变形、扭曲，适当加以保护。
4、锯料时待锯运转平稳后方可下料，进刀要平稳、匀速，及时清理切割锯工作台面上的碎屑，保证型材在定位时不受影响。
5、下料时必须首检，长度框：0～+0.5mm、扇：0～-0.5mm，角度偏差－10′。由工艺员、质检员认可并做好首检记录。首检合格、方可批量下料。
6、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复核尺寸和角度，确保下料无误。 7、现场抽检，按照批量3%抽查且不少于5根。 c、角码、压条下料
注：“☆”表示关键工序
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0
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1、角码根据型材腔体尺寸下料，主腔角码垂直度±0.1°，下料尺寸公差≤0.2mm，确保装卸轻松自如，方可成批下料。
2、压条等框、扇组装完毕后下料，压条定长切割L±0.2mm，两端为90±15′，无崩角、无突起、无出槽、表面光滑无划伤。装配间隙≤0.3mm。 d、下料完成
1、及时清除型材表面及腔内的铝屑、污物等。
2、合格工件按照图纸标明门窗号、规格、名称，分类码放整齐。不合格工件单独存放。 3、认真填写《工序流转卡》，不得涂改。
4、型材在搬运过程，使用型材周转车，注意搬运时轻拿轻放，注意切割面不得相互碰撞。 5、下料结束，打扫卫生，机器需进行维护保养。 C、工艺标准
1、型材下料后的长度框：0～+0.5mm、扇：0～-0.5mm，角度偏差－10′。 2、主腔角码垂直度±0.1°，下料尺寸公差≤0.2mm，确保装卸轻松自如。 3、压条定长切割L±0.2mm，两端为90±15′，压条装配间隙≤0.3mm。 D、检验器具及工艺装备
角度尺（0－180）、盒尺（0－5m）、钢直尺（0-1500mm）、游标卡尺（0－200mm）、型材周转车、记号笔、垫块 E、检验方法
1、下料长度：下料长度用钢直尺测量，测量时用钢直尺紧贴型材表面，与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数即是型材的长度。
2、垂直度和角度：垂直度和角度用角度尺测量。测量时把角度尺的一边紧靠型材的一面，调整角度尺的另一边，直至最后使用微调棘轮，使角度尺的另一边紧靠被测角度的另一面即可，此时读出角度数值。
3、毛刺长度：用游标卡尺或深度尺测量。 4、目测切屑无粘连在加工面上。
5、目测外观有无损伤，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断裂。
0
6、检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。 F、安全防护
1、操作人员在操作设备时防止切屑飞溅伤人，应佩戴护目镜、口罩，严禁戴手套。 2、下料时如有异常现象应立即停车，关闭电源检修。
注：“☆”表示关键工序
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G、相关表单
1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》 2、《设备运行记录》 3、《首检记录》、《抽检记录》
注：“☆”表示关键工序
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三、铝合金型材划线操作规程及工艺标准（关键工序）
A、操作规程 a、准备工作
1、按照加工图纸所需数量领料，领料后抽查质量。如果发现质量问题，及时申报处理，不许不合格品流入本工序。检查合格后，在《工序流转卡》上签字。
2、熟练掌握《门窗加工图纸》上型材所铣、钻、冲位置及尺寸，图纸没有详细交代按《工艺卡片》要求划线。 3、划线工具的准备 b、模板制作
1、批量划线，应制作标准对应的模具。 2、模板的正确性应认证
3、模板应标明所用型材名称及规格。 4、模板统一管理，以便后用。 c、划线
1、划线时，应使用铅笔（HB），线条应细清。需用划针时应注意不能划伤型材装饰面。 2、按照《门窗加工图纸》逐项划线，避免认错线。型材划线尺寸及位置需第二人复核。确认划线痕迹在钻、铣、冲过程中保留。
3、划排水孔、执手孔、锁孔，注意开启方向 4、首检合格，可批量划线。
5、划线过程抽检，按照批量3%抽查且不少于5根。 6、在搬运过程中注意型材保护 B、划线符号
划线符号应与加工图纸和《工艺卡片》上所示符号一致。“L”表示长度，“r”表示半径，“φ”表示直径。
C、检验器具及工艺装备
铅笔（HB），钢直尺（0-200mm，0-1000mm），圆规，划针 D、相关表单
1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》 2、《首检记录》、《抽检记录》
注：“☆”表示关键工序
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四、铝合金型材铣、冲、钻操作规程及工艺标准
A、工序流程
铣、冲、钻 框料排水孔 B、操作规程 a、准备工作
中梃端面铣 扇料执手槽
1、领料后按《工序流转卡》点清数量，检查划线质量。如发现问题，及时处理。严禁不合格品流入本工序。检查合格后，在《工序流转卡》上签字。
2、按照《门窗加工图纸》要加工的尺寸及偏差要求，选择合适的钻头、铣刀、靠模。刀具材料的耐磨性要好，这样切削过程产生的磨损较小，加工的光洁度和几何尺寸不易下降。 b、框料工艺孔、排水孔钻铣(使用设备:钻铣床)
1、钻孔前，需使用冲子定位。确认型材加工深度、穿透层数及位置。 2、铣孔时注意把握好分寸和力度，防止铣刀划伤型材表面。 3、打工艺孔时，注意孔间距尺寸保持一致 3、首检合格可批量钻铣。
4、批量加工时应定时定量抽检孔位偏差，及时采取有效措施避免错误发生。 5、如划线不清，要核对后再加工钻孔。 c、中挺料端面铣削(使用设备:端面铣床)
1、加工前，检查工作台挡板与工件加工切面是否保持90°，按《门窗加工图纸》要求，调整锯片和基准挡板至要求位置。
2、加工较长工件时，在悬空一端放置托料架，高度须保持与工作台面在同一平面上。
3、加工时，铣削进给时应保持匀速均衡的手推力度，使铣削量由零状态逐渐到正常状态，避免撞击造成工件和刀具的损坏。
4、首件试加工，检验合格后，可批量加工。 5、批量加工时，定时定量抽检。
d、扇料槽口、执手孔、锁孔的冲铣(使用设备:钻铣床) 1、加工前应检查工作台是否水平，工件靠模是否配用。
注：“☆”表示关键工序
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2、铣头伸出长度尽量短，防止高速运转铣头断裂。 3、确认型材加工深度、穿透层数
4、铣条形孔、圆孔、均按划线指示或工孔要求。 5、首件试加工，检验合格后，可批量加工。 6、批量加工时，定时定量抽检。 e、通孔、螺孔、扩孔、沉孔 通孔：贯通两个面的孔
螺孔：孔尺寸要比所用螺钉直径小
扩孔：利用尺寸大一些的钻头将原来的孔扩大 沉孔：同扩孔，但型材壁不全部打通 f、型材保护
在加工、搬运、存放过程中应保持合理的频率和力度，防止型材划伤、变形、碰伤。 g、工件加工完后
1、加工完成后把型材表面和腔内的铝屑清理干净。
2、数量清点，并标记，码放整齐，填写《工序流转卡》并签字，转到下道工序。 C、工艺标准
1、执手槽深：尺寸偏差+0.3mm，宽：尺寸偏差+0.3mm。 2、排水槽口：孔宽偏差±0.3mm，长度偏差±0.5mm 3、中梃端铣：尺寸偏差≤0.3mm
4、工艺孔：孔距和孔径偏差±0.3mm，累积偏差±0.5mm D、检验器具及工艺装备
钢直尺（0-200mm）、（0-1500mm）游标卡尺（0－200mm）、深度尺（0-400mm）、记号笔、铅笔、毛刷 E、检验方法
1、游标卡尺测两孔距、孔径、孔径边距、槽宽。 2、深度尺测量槽深。 3、塞尺测量不平整度。
4、目测型材表面外观，不得有卡伤和碰、拉、划伤痕。 F、安全防护
1、操作设备时请佩戴护目镜、口罩，严禁戴手套
注：“☆”表示关键工序
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2、异常现象立即停车，关闭电源检修 G、相关表单
1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》 2、《设备运行记录》 3、《首检记录》、《抽检记录》
注：“☆”表示关键工序
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五、铝合金型材修整操作规程及工艺标准
A、工序流程
修 整 框扇、腔体毛刺 B、操作规程 a、准备工作
铣冲钻孔槽 成品角部
1、检查杆件钻铣加工质量，有无位置错误问题，不许不合格品流入本工序。检查合格后，在《工序流转卡》上签字。
2、确保工作台面整洁，无螺丝等尖锐物件。 3、准备修整工具，如：刮刀、锉刀、塑料刮片等。 b、框、扇切割面毛刺飞边
1、框、扇切割面毛刺飞边修整：用尼龙棒向毛刺卷起反方向辊压，不宜用力过大，避免划伤手，铲刀与型材切割面呈90°从上向下刮毛刺，注意刮切割面的深度，否则在试拼角过程中角部拼缝很大，刀刃不得将型材表面划伤。
2、框、扇腔体毛刺飞边修整：用刮刀在腔体内沿腔体壁刮削毛边，保证角码和角片组装自如。 3、隔热条修整：锉隔热条均匀用力，平行于隔热条切割面，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。
4、框、扇料尖角修整：用塑料刮片刮平尖角部位，再用刮刀顺着切割方向刮平外侧毛刺。 c、钻、铣、冲孔槽
1、冲孔修整：冲孔边缘有铝合金突出部分，用锉刀锉平。 2、钻孔修整：用刮刀修整孔边缘毛刺，手摸无凹凸毛刺感。
3、铣孔槽修整：用刮刀轻刮槽口、孔边缘，去除飞边毛刺，适当使用小锉刀锉铣削面，以手摸不刮手为佳。
4、中梃修整：用刮刀轻刮铣槽，去除飞边。 d、成品扇框角部
框、扇成角比较尖锐，很容易伤手，用圆润的螺丝刀杆挤压尖锐部位，使铝合金卷边，以手摸不刮手为佳，修整时尽量不伤及型材涂层。
注：“☆”表示关键工序
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f、修整结束
1、清除铝屑并做好标识，按规格尺寸分层堆放整齐。不合格品放入指定区域。 2、认真填写《工序流转卡》并签字，转到下道工序。 g、型材保护
在修整过程中必须轻拿轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。使用锉刀、刮刀，不得伤害型材表面涂层。 C、工艺装备
刮刀、锉刀、毛刷、塑料刮板、尼龙棒、毛刷、工作平台 D、检验方法
目测型材涂膜是否刮伤、飞边、毛刺是否去除。 E、安全防护
1、操作时应佩戴手套，防止切割面伤手
2、操作时应注意型材摆放位置，防止切割面伤害人体 F、相关表单
《工艺卡片》、《工序流转卡》
注：“☆”表示关键工序
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六、铝合金型材组角操作规程及工艺标准（关键工序）
A、工序流程
组 角 框、中梃装配 注硅酮胶 装扇传动杆 框料角码组装 涂组角胶 扇料角码组装 平 整 平 整 框撞角☆ 平 整 扇撞角☆ 清理余胶 B、操作规程 a、准备工作
角部修整
1、检查上工序质量，不许不合格品流入本工序。检查合格后在《工序流转卡》上签字。 2、测量杆件、角码、角片尺寸，核对图纸要求。
3、批量中梃装配，应制作标准对应的钻孔模板，并标记型材名称及型号，统一管理，以便后用。 b、中梃装配
1、在操作平台上摆放窗框，角部拼缝尽量紧靠。按照《门窗加工图纸》尺寸，用铅笔划中梃窗框安装位置线和中梃中心线。
2、中梃装配应使用《门窗加工图纸》中规定的螺钉和钻头尺寸，严禁擅自主张。 3、批量装配中梃，应使用钻孔模具。 4、装配时保证中梃大小面中心线与框上画线在一条直线上。中梃中心线对窗框工艺线偏差小于1mm。
注：“☆”表示关键工序
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5、装配完毕，清理铝屑、污物 6、在中梃与框料连接处注上硅酮胶。 c、装扇传动杆、连接杆
扇传动杆、连接杆的穿插，按照《门窗加工图纸》穿插传动杆、连接杆，传动杆滑动自如。 d、、涂组角胶
1、按照角码、角片安插型材腔体顺序涂胶。
2、角码一边涂上胶后先装在比较短的料上，再涂另一边。角片、拼缝及隔热胶条应少量涂胶。 3、对于型材腔体、尺寸比较大的框、扇应在腔体内注部分组角胶。 4、框、扇拼角组合后，角部余胶及时清理。 e、框、扇料角码、角片组装
1、一根短料与两根长料同时组装，组装时注意角片是否已经插入角片槽口。
2、上步组装完毕，再用一根短料同时与上一步中两根长料组装，组装时，注意短料两端的角码、角片同时插入长料型腔内。 f、角部平整
组装完毕后，如有错位角，需用皮锤轻轻敲打突出部分，直至角部不错位。 g、框料、扇料撞角
1、操作前必须检查设备运转是否正常，调整工作压力，在气压达到要求时方可工作（压力不宜太高，太高容易引起型材变形）。
2、根据型材断面、角码尺寸以及腔体间隙确定撞角刀位置、撞角位置以及进刀深度。
3、撞角时必须调整工作台处于同一水平面，刀具平面应同组角机工作平台平面相平行，托料架位置精准，撞角不会出现错位。
4、按照型材确定定位面、夹紧面，调节好配合尺寸，并进行空车运转试验，确保各组角刀的同步性。
5、框、扇应平贴工作台，紧靠靠模，顶紧定位板后从单动调至联动，撞角时注意型材对接情况，防止错位组角。
6、可以用料头试组角，饰面平整度≤0.15mm，合格后可首件试组，检验合格后方可批量生产。 7、及时清理台面和靠模的碎屑、污物，保证型材组角时处于同一平面。
8、不同类别型材组角，要重新选择刀具、调整撞角刀位置、撞角位置以及进刀深度。
注：“☆”表示关键工序
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9、撞角后的框、扇应平放在支架上6小时，保证组角胶干透，再进行下一道工序。
h、平整
1、撞角后，在组角胶未凝固之前及时对于角部高低差≥0.2mm进行平整，调整平整度。 2、平整时，框、扇角部下平面垫上平台，上平面放上木块，用皮锤轻轻敲打木块。 3、平整过程中注意不要碰伤型材表面 i、清理余胶及修整角部
注：“☆”表示关键工序
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1、整平后，对已经凝固的余胶，可用酒精反复擦洗，直至胶面脱落。 2、错位角及尖锐部位修整，圆滑、不刺手。
3、清理余胶的的半成品应整齐码放，并标明窗号、规格。 4、认真填写《工序流转卡》并签字，转下一道工序。 j、型材保护
1、框、扇组装后，严禁在工作台上滑动框、扇，防止工作台蹭伤型材表面涂层。 2、撞角前框、扇搬运、翻转过程中，保证每块料有人接着，防止型材掉落。 3、撞角时装卸料时要精心操作，避免人为原因造成型材损伤。 4、撞角前后整平，注意不要伤害型材表面涂层。 C、工艺标准
1、中梃中心线对窗框工艺线偏差小于1mm
2、中梃、框、扇杆件拼缝≤0.2mm，高低差≤0.2mm
3、框宽度、高度构造内侧尺寸之差：L＜2000mm时，允许偏差±1.0mm，2000mm≤L＜3500mm时，允许偏差±1.5mm，L≥3500mm时，允许偏差±2.0mm； 4、组角垂直度偏差－10′。 D、检验器具及工艺装备
钢直尺、角度尺、塞尺、刀尺、游标卡尺、靠模、挤角机、铅笔、直角尺、皮锤、木块、工作台 E、检验方法
1、钢直尺检验外形尺寸
2、游标卡尺检验撞角位置及撞角深度 3、角度尺检测垂直度
4、塞尺、刀尺检测高低差、角部缝隙 5、目测外观质量 F、安全防护
1、撞角时严禁戴手套，注意身体不要接触危险区域。 2、出现异常，紧急制动，排除故障后方可工作。 G、相关表单
1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》 2、《设备运行记录》 3、《首检记录》、《抽检记录》
注：“☆”表示关键工序
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七、铝合金型材穿胶条操作规程及工艺标准
A、操作规程
1、注意角的平整度是否在指标内，余胶是否清理干净，点检合格后在《工序流转卡》上签字，严禁不合格品流入本工序。
2、穿胶条应在工作台上进行，台面无尖锐物件。 3、按照设计图纸穿插胶条，安装时注意胶条方向，不同部位用不同胶条。
4、边框、中梃穿胶条时，胶条切角开启部分按照设计图纸有45°、90°之分，穿胶条两端预留10-20mm，45°胶条需涂胶粘接，施胶量不6、搬运过程中注意不要碰伤型材。
7、认真填写《工序流转卡》并签字，转下一道工序 B、工艺标准
1、胶条在自然状态下穿进型材槽中，不得用力拉扯，不得过紧或过松。胶条长度比型材上安装胶条的槽长度长10mm，框、扇挤角后切成45°，密封条安装后保持接头严密，表面平整，密封条无咬边。
2、胶条在型材上不得脱槽 C、检验器具及工艺装备
钢直尺、工作台、剪刀、美工刀、胶粘剂 D、检验方法
1、胶条长度用钢直尺测量，目测、手试胶条不过紧过松 2、目测胶条是否脱槽 E、相关表单
1、《门窗加工图纸》、《工序流转卡》、《工艺卡片》 2、《首检记录》
宜过多，不得污染型材。
5、首件检验合格后可批量生产，同规格的整齐码放并标注。
注：“☆”表示关键工序
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八、铝合金框、扇五金件安装操作规程及工艺标准
A、常见五金件安装示意图：（参考《JG/T 212-2007》）a、内平开窗
1—上部合页（铰链）； 2—插销； 3—传动锁闭器； 4—传动机构用执手； 5—撑挡；
6—下部合页（铰链）； 7—窗框； 8—窗扇。
b、外平开窗
1—滑撑； 2—传动锁闭器；
3（4）—传动机构用执手（施压执手）； 5—窗框； 6—窗扇。
c、外开上悬窗
1—撑挡； 2—滑撑；
3（4）—传动机构用执手（施压执手）； 5—传动锁闭器； 6—窗框； 7—窗扇。
d、内开下悬窗
注：“☆”表示关键工序
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1—合页（铰链）； 2—撑挡；
3—传动机构用执手； 4—传动锁闭器； 5—窗框； 6—窗扇。
E、平开门
1—上部合页（铰链）； 2—传动锁闭器； 3—传动机构用执手； 4—下部合页（铰链）； 5—插销； 6—门框； 7—门扇。
B、操作规程 a、准备工作
1、检查上道工序，不许不合格品流入本工序，认真填写《工序流转单》，并签名。 2、批量组装五金件，应制作打孔模板。
3、准备本工序所用的五金件、手电钻、螺丝刀等。
4、安装五金件应在组装台上进行，组装台上应有防滑垫，避免饰面划伤. b、合页
1、定义：合页又名合叶，正式名称为铰链。常组成两折式，是连接物体两个部分并能使之活动的部件。
2、安装前，检查合页槽与合页高、宽、厚是否匹配，检查合页与门窗框、扇是否匹配，检查合页与其连接的螺钉、紧固件是否配套，检查合页的连接方式是否与框、扇的材质相匹配。 3、与轴三段相连的一侧应与框固定，与轴两段相连的一侧应与框固定。
4、安装时，先把合页按照《门窗加工图纸》要求位置固定在窗框上，再讲扇嵌入框内临时固定，
注：“☆”表示关键工序
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调整框、扇搭接量，再将扇固定在合页上，保证同一扇上的合页轴在同一铅垂线上，以免门窗扇弹翘。 b、滑撑
1、定义：用于连接窗框和窗扇、支承窗扇、实现启闭的多杆件装置
2、安装时还需注意滑撑应尽量靠窗框的外边缘，三角头要靠框边放，同时保证上下两支滑撑要同在一垂直面上.
3、安装滑撑时 先将滑撑安装在扇上，在滑槽上打孔，拧上盘头螺钉，调节好框扇的搭接量，再打固定孔，拧上平头螺钉。
4、有必要的情况下，铝型材底部垫上衬钢，固定采用盘头螺丝。 c、执手
1、定义：可转动90度和180度，通过拔插和连接件相连接，以此传递运动，使锁点进入锁座，达到锁闭作用。
2、选用不同的铝型材，执手把叉的长度和传动杆拔钉柱的长度有所不同。 3、执手主体连接使用螺钉与底垫片锁紧即可。注意执手的旋转方向。 4、执手安装后螺钉不外露，保持产品外观一致性、美观性。 d、执手锁
1、定义：通过转到手柄实现门窗启闭，并带有锁定功能的装置 2、安装执手锁时确定锁与门窗的开向一致 3、检查零件是否齐全
4、安装锁胆:执手锁胆装入扇体内，安装过程一定要在自然的松紧程度下进行安装。锁体安装进入扇体时，应该对斜舌部分进行测试，测试的方法为，将手慢慢的将斜舌压入，然后在慢慢的将手放开，检查斜舌是否能完全弹出，然后从不同方向用同样的方法再重复几次。一旦察觉有卡住或不顺畅的现象，应尽快将锁孔边修饰光滑，让斜舌活动变得灵活。 5、使用螺钉将执手锁固定好,反复测试，能正常工作即可。 e、插销
实现对门窗扇定位、锁闭功能的装置 f、螺钉
螺钉采用不锈钢自攻螺钉，分别为：沉头和盘头。根据实际情况合理用螺钉，凡是有沉孔的地方必须使用沉头螺钉，滑槽和没有沉头的地方则用盘头螺钉，这样保证其安装的牢固性和可靠性。
注：“☆”表示关键工序
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g、注意事项
1、严格按照《门窗加工图纸》组装五金件，外形尺寸在工艺指标内。 2、使用手电钻时，注意力度，防止拧断螺钉。
3、工作台面应保持整洁，严禁在台面上滑动框扇，防止碎屑蹭伤型材涂层。
4、框、扇组装后各配件到位，位置符合图纸要求，配件应牢固、保证开启灵活、无噪声便于更换。 5、首检合格，注意扇、框拼角缝隙在一条线上，批量组装。 6、自检质量，并清除框、扇铝屑。按照同种规格，分类码放整齐. 7、认真填写《工序流转卡》并签字，转下一道工序。 B、工艺标准
1、按照图纸要求安装滑撑、铰链、执手、锁点等五金件，安装后开启灵活，使用功能满足要求 2、扇、框搭接量±1.0mm，杆件装配间隙+0.3mm
3、五金件位置正，数量全，螺丝无滑扣，铰链与衬钢连接可靠 4、外观是否光洁无损伤 C、检验器具及工艺装备
游标卡尺、钢直尺、笔、工作台、手电钻、组装台 D、检验方法
1、用游标卡尺和钢直尺测量滑撑、铰链、执手、锁点等五金件的规格尺寸和安装位置是否符合图纸要求。
2、手试滑撑、执手、铰链等五金件是否安装牢固、可靠程度，开启、关闭是否灵活，能否满足使用要求，目测螺丝数量，有无滑扣现象。 E、相关表单
1、《门窗加工图纸》、《工序流转卡》、《工艺卡片》 2、《首检记录》
注：“☆”表示关键工序
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九、玻璃、压条、胶条（注胶）装配操作规程及工艺标准
A、工序流程
安装玻璃 支承定位块 B、术语 1、支承块
压条 硅酮胶、胶条
支承块位于玻璃的底边与槽之间，起支承作用，并使玻璃位于槽内正中的弹性材料块。支承垫块长度不得小于50mm，宽度等于玻璃厚度加前后余隙，厚度等于边部余隙 2、定位块
定位块位于玻璃的边缘与槽之间，防止玻璃和槽产生相对运动的弹性材料块。定位垫块长度不得小于25mm，宽度等于玻璃厚度加前后余隙，厚度等于边部余隙。 3、弹性止动片
位于玻璃与槽竖直面之间，防止因负荷作用而引起玻璃运动的弹性材料片。 C、操作规程 a、玻璃安装
1、检查上道工序，五金件是否连接牢固、目测螺丝有无滑扣现象，点检合格后在《工序流转卡》上签字，严禁不合格品流入本工序。
2、安装玻璃前，应清除铝合金扇槽口内所有的铝屑、杂物，在下边槽口放入支承块，以免玻璃直接与铝合金接触。
3、安装玻璃时注意玻璃的方向，分清室内外. 安装顺序应先安外门窗，后安内门窗
4、安装玻璃时，使玻璃在槽口准确就位，玻璃安装在凹槽内，内外侧间隙应相等。支承块、定位块安装位置依据通用工艺卡片，数量应符合要求，支承块、定位块不得堵塞排水孔和气压平衡孔。 5、首检合格，批量装配。 b、密封
1、采用密封胶密封玻璃时，注胶应平整密实、宽度一致、表面光滑、整洁美观。
2、采用胶条密封玻璃时，先将胶条压入玻璃两侧密封，将玻璃挤紧，胶条长度不得短于所需嵌入长度，不得强行嵌入胶条，胶条接口处应打密封胶。
注：“☆”表示关键工序
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3、安装结束，玻璃表面应洁净，不得有腻子、密封胶、涂料等污渍。中空玻璃内外表面均应洁净，玻璃中空层内不得有灰尘和水蒸气。 c、压条安装
1、压条等框、扇组角后，按实际尺寸下料。
2、压条装配后应牢固，对接处间隙≤0.3mm，平整度≤0.3mm
3、所有工序安装结束，认真填写《工序流转卡》并签字，转下一道工序。 D、工艺标准
玻璃压条对接处间隙≤0.3mm，平整度≤0.3mm E、检验器具及工艺装备
钢直尺、游标卡尺、深度尺、刀尺、塞尺、工作台、注胶枪、刮刀 F、检验方法
1、钢直尺测量玻璃尺寸，用游标卡尺测量玻璃厚度。 2、有游标卡尺、深度尺测量玻璃安装尺寸是否符合要求。
3、用塞尺测量压条装配间隙，用深度尺或刀尺加塞尺测量不平整度。 4、目测型材表面是否有划伤。 G、安全防护
作业时，不得将废弃的玻璃乱仍，以免伤害到其他作业人员。 H、相关表单
1、《门窗加工图纸》、《工序流转卡》、《工艺卡片》 2、《首检记录》
注：“☆”表示关键工序
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十、铝合金门窗组装操作规程及工艺标准
A、操作规程 a、准备工作
1、检查所需材料是否加工完毕，点检合格后在《工序流转卡》上签字，严禁不合格品流入本工序2、组装需在组装台或组装架上。 b、假中梃安装
1、打孔位置、数量、孔径以及螺钉规格是否与《门窗加工图纸》一致。 2、中梃中心线与框位置线是否在一条线上。 3、与扇复合时，注意假中梃与扇的密封情况。 c、框、扇组装
1、组装时，按照加工图纸要求，分清开启扇的位置，左右方向，分格尺寸，并注意应装数量。 2、外开窗组装时应注意胶条是否已穿完整。
3、批量组装时应定人定料，以防出错。根据分格尺寸，做对应的模具。多组组装时，应统一模具尺寸。
4、首检合格，批量组装。
5、组装完的门窗应按图纸要求注明工程名称、订单号和窗号。 6、填写《工序流转卡》并签字，转下一道工序 B、工艺标准
扇、框搭接量±1.0mm，杆件装配间隙+0.3mm 五金件位置正，数量全，螺丝无滑扣，铰链与衬钢连接可靠。 C、检验器具及工艺装备
手枪钻、游标卡尺、螺丝坯头、盒尺（0-3000mm）、钢直尺（0-200mm） D、检验方法
把门窗放在检验平台上，沿开启扇四周在框上画线，用钢直尺测量搭接量，对照图纸计算偏差。 E、相关表单
1、《门窗加工图纸》、《工序流转卡》、《工艺卡片》 2、《首检记录》
注：“☆”表示关键工序
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十一、铝合金门窗检验操作规程及检验标准
A、 操作规程
1、外观和装配质量全数检验。
2、门窗及框扇装配尺寸偏差检验，从每个批次中不同品种、系列、规格分别随机抽取10%，且不得少于3樘
3、不合格产品，放入指定区域，等待处理（特采、报废等等） 4、填写《工序流转卡》，转下一道工序 5、《抽检记录》、《首检记录》存档 B、 检验方法
1、构件连接。目测构件是否齐全，用钢直尺测量连接件是否使用合理、正确；手试检查门窗框料之间、框与内装料之间、扇料之间、框或扇与五金件之间的连接是否牢固。
2、附件安装。目测附件是否齐全，用钢直尺测量安装位置是否正确，手试是否牢固和满足使用要求。
3、门窗宽度、高度构造内尺寸。测量时将检验门窗平放在工作台架上，用钢直尺测量。测量高度时，从宽度方向向距离边框外缘100mm处测量，测量宽度时，从高度方向向距离边框外缘100mm处测量。测量时，要将钢直尺拉紧，并与边框保持平行。分别测量出高度方向和宽度方向两端的数据，取与公称尺寸偏差较大的偏差值为宽度或高度尺寸的偏差。
4、门窗宽度、高度构造内侧尺寸对边尺寸之差。即两次测量测量的宽度方向或高度方向尺寸之差值。
5、框、扇杆件接缝高低差和装配间隙。将门窗平放于工作台上，用深度尺或刀尺加塞尺测量框、扇同一平面两相邻杆件之间的高度不平度即为接缝高低差。同一樘检测门、窗中以所有侧得的高低差之最大值为该门、窗的高低差值。测量构件之间的装配间隙，用塞尺从小到大(厚薄组合)依次测量，直至松紧适度为止，此时塞尺测片厚度即为该间隙的实际装配间隙。
6、搭接宽度偏差。将检测门、窗关闭平放于检验平台，在门、窗框与扇搭接四边的中间配合部位分别用铅笔画出直线作为记号，然后用深度游标卡尺或直尺分别测量搭接配合面至记号线之间的值，并与搭接量设计值比较，其中最大偏差即为该门、窗的搭接宽度偏差。
7、装配质量。采用目测、手试方式检查杆件、附件、紧固件的装配质量是否满足使用要求。 8、外观质量。目测检查门窗型材表面，不允许有铝屑、毛刺、油污或其他污迹。连接处不应有外溢的胶黏剂。表面应平整，没有明显的色差、凹凸不平、划伤、擦伤、碰伤等缺陷。
注：“☆”表示关键工序
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C、 检验标准
依据：GB/T 8478-2008《铝合金门窗》编制，具体对照合同、图纸及企业要求检验 检验项目 框、扇宽、高尺寸偏差 框、扇对边尺寸偏差 框、扇对角线偏差 中梃对中心 中梃对缝间隙 测量 框组角装配间隙 扇组角装配间隙 中梃对缝平面 框组角接缝表面 扇组角接缝表面 框扇搭接宽度 五金件装配 密封件 玻璃压条安装 排水槽 外观质量及保护 差、不平、划伤碰伤 D、 相关表单
1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》 2、《抽检记录》《首检记录》
注：“☆”表示关键工序
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要求（mm） L＜2000 ±1.0 2000≤L＜3500 ±1.5 L≥3500 ±2.0 ＜1.0 工具 方法 盒尺 钢直尺 ＜0.2 塞尺 高低差≤0.2 刀尺、塞尺 门：2.0 窗：±1.0 位置正、数量全无滑扣、可靠 均匀、牢固接口严密无脱落 牢固、对接间隙≤0.3 数量够、尺寸对、畅通 无铝屑、毛刺、油污、溢胶、色笔、直尺 塞尺 画线测量 目测手检 目测 十二、铝合金门窗包装操作规程
A、 标识
在产品明显部位应注明产品名称、生产日期、检验日期、出厂日期、检验员签名及质量检验印章。 B、包装
1、 应根据门窗铝合金型材、玻璃及附件的表面处理情况，采取合适的无腐蚀作用的材料包装。 2、 包装箱应有足够的承载能力，确保运输过程中不受损坏。 3、 包装箱内的各类部件，避免发生相互间的碰撞、串动。
4、 根据所包产品尺寸，切割对应尺寸的胶带，防止浪费和影响美观。粘贴保护胶带应做到表面平整、无气泡、断面整洁。 C、 记录
填写《工序流转卡》转下一道工序
注：“☆”表示关键工序
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十三、铝合金门窗入库操作规程
A、登记
产品应按规格、品种、系列门、窗入库要建立各自的档案，分类码放整齐。 B、 储存
1、 产品应放置在通风、干燥的地方，严禁酸、碱、盐类物质接触，并防雨水侵入。 2、 产品严禁与地面直接接触，底部垫高大于100mm。
3、 产品放置应用非金属垫块垫平，立式稍倾斜，立放角度≥70°，并防倾倒措施。 C、 记录
填写《工序流转卡》，并交车间办公室。
注：“☆”表示关键工序
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